资源简介
ICS 65.160 CCS X 87
中华人民共和国烟草行业标准化指导性技术文件
YC/Z 649—2026
烟草企业实验室安全风险分级管控和事故隐患排查治理指南
Guidance on the graded control of safety risks and the investigation and management of potential hazards in tobacco enterprise laboratories
2026-01-13发布 2026-04-01实施
国家烟草专卖局
前言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由国家烟草专卖局提出。
本文件由全国烟草标准化委员会企业分技术委员会(SAC/TC 144/SC 4)归口。
本文件起草单位：郑州烟草研究院、国家烟草专卖局经济运行司、国家烟草质量监督检验中心、中国烟草总公司山东省公司、上海烟草集团有限责任公司、河南中烟工业有限责任公司、湖南中烟工业有限责任公司、中国烟草总公司河南省公司、中国烟草总公司贵州省公司、中国烟草总公司职工进修学院、 浙江中烟工业有限责任公司、云南中烟工业有限责任公司、中国烟草总公司重庆市公司、中国烟草总公司广东省公司、中国烟草总公司云南省公司、河北中烟工业有限责任公司、福建中烟工业有限责任公司、 湖北中烟工业有限责任公司、江苏中烟工业有限责任公司、中国烟草总公司黑龙江公司、北京市烟草专卖局。
本文件主要起草人：汪洪焦、蔡汉力、陈宸、陈玉松、张其东、赵进韬、褚娴娟、刘锋、刘国愈、骆震、 李培、禹舰、杨进、成伟、林叶春、陈芳、顾亮、赵育、吴清辉、申亚波、王春军、金毅强、赵继俊、贾云祯、 毛勇强、吕东军、丁丽、张瑞兵。
I
YC/Z 649—2026
烟草企业实验室安全风险分级管控和事故隐患排查治理指南
1 范围
本文件规定了烟草企业实验室安全风险分级管控和事故隐患排查治理双重预防机制(以下简称“双重预防机制”)的建立、实施、保持和改进要求。
本文件适用于烟草企业物理和化学实验室(以下简称“实验室”),生物实验室可参考执行。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 23694 风险管理术语
GB 6441 生产安全事故分类与编码
YC/T 384.1 烟草企业安全生产标准化规范第1部分：基础管理规范
YC/Z 582 烟草企业安全风险分级管控和事故隐患排查治理指南
YC/T 591 烟草行业实验室安全管理要求
3 术语和定义
GB/T 23694 和 YC/T 384.1界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
危险源 hazard
可能导致伤害和健康损害的根源。
注 1 :危险源包括可能导致伤害或危险状态的来源，或可能因暴露而导致伤害和健康损害的环境。
注 2 :第一类危险源固有特性和其他条件所决定的可能导致人身伤害或健康损害的严重程度，本文件以风险严重性进行表述。
注 3 :第二类危险源的各种触发因素控制现状所决定的导致人身伤害或健康损害的可能性，本文件以风险导致伤害的可能性表述。
[来源：YC/Z 582—2019,3.1,有修改] 3.2
风险 risk
不确定性对目标的影响。
注1:通常用潜在事件、后果或者两者的组合来区分风险。
注2:通常用事件后果(包括情形的变化)和事件的发生的可能性的组合来表示风险。
[来源：YC/Z 582—2019,3.2,有修改]
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3.3
安全风险 security risk
发生危险事件或有害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。
注：本文件安全风险分为固有风险和现实风险：
——固有风险：也称为原始风险或裸风险，是指对风险单元(风险点)不考虑安全措施的消减作用的风险，即假定未采取风险管控措施或管控措施全部失效的风险;
——现实风险：也称为现状风险、剩余风险或残余风险，是指对风险单元(风险点)采取安全风险管控措施以后仍然存在的风险(即考虑了安全措施消减作用的风险)。
[来源：YC/Z 582—2019,3.3,有修改] 3.4
风险单元 risk site
为辨识风险、评价风险并确定风险等级，在综合考虑构建筑物、工艺流程、设备运行、作业活动、作业环境和安全管理等因素的基础上，将生产经营现场按作业场所、工艺、设备设施划分的自成系统的独立单位。
[来源：YC/T 384.1—2018,3.4] 3.5
危险源辨识 hazard identification
识别危险源并确定其风险特性的过程。
3.6
风险评价 risk evaluation
对风险严重性、风险导致伤害的可能性进行分析，并进行综合评价，确定风险等级的过程。
注：本文件视“风险评价”和“风险评估”同义，风险评价包括固有风险评价和现实风险评价。
[来源：YC/Z 582—2019,3.6] 3.7
风险分级管控 risk classification management
按照风险不同等级、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。
[来源：YC/Z 582—2019,3.7,有修改] 3.8
事故隐患 accident potential
生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。
注：事故隐患分为一般事故隐患和重大事故隐患。重大事故隐患依照重大事故隐患的判定标准和国家有关规定判定。
[来源：YC/Z 582—2019,3.8,有修改]
4 总则
4.1 实验室双重预防机制基本管理流程
实验室应建立、实施、保持和改进安全风险分级管控和事故隐患排查治理双重预防机制，并符合 YC/Z 582的要求。实验室双重预防机制的基本管理流程见图1。
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成立实验室双重预防机制组织机构
建立实验室双重预防机制工作制度
策划准备
收集实验室相关资料
编制实验室双重预防机制体系文件
实验室科研/检测活动风险辨识(采用工作危害分析法JHA)
风险评价(采用格雷厄姆评价法LEC)
风险分级
制定实验室安全风险管控措施(从工程技术措施、安全管理措施、教育培训措施、个体防护措施、应急处置措施五个方面来制定)
制定实验室安全隐患排查清单
隐患评估
隐患整改
实验室物的因素、环境因素和管理因素(采用安全检查表分析法SCL)
风险评价(采用风险矩阵法LS)
前期准备风险分级管控隐患排查治理
反馈反馈
风险管控
隐患排查
更新更新
反馈
反馈
图 1 实验室双重预防机制基本管理流程
4.2 双重预防机制基本要求
4.2.1 系统过程原则
针对“人、机、料、法、环”五个方面，实验室科研/检测和管理等工作的全流程、全生命周期开展双重预防机制。
4.2.2 全员参与原则
按照实验室管理架构将各项工作责任分解，落实到实验室的各层级、各岗位。
4.2.3 持续改进原则
定期开展更新完善工作，持续开展风险分级管控与隐患排查治理。
5 策划准备
5.1 组织保障
5.1.1 实验室所在单位应成立以单位主要负责人为组长的双重预防机制工作领导小组，技术负责人、 安全管理人员及专业技术人员等应作为组员参加，负责领导、组织和推进实验室的风险分级管控与隐患排查治理工作。
5.1.2 实验室应构建符合 YC/T 591要求的安全管理组织架构，并在此框架下明确双重预防机制建设中各层级(从分管领导至各岗位人员)的职责与分工。
5.1.3 各层级人员应履行以下职责：
a) 实验室所在部门主要负责人：对双重预防机制的建设与有效运行承担全面责任;
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b) 实验室所在部门安全分管领导：负责组织各岗位人员系统开展危险源辨识、风险分析评价、管控措施制定与隐患排查治理等工作，并推动建立长效工作机制;
c) 各层级管理人员及岗位员工：负责其职责范围内的双重预防机制具体工作的执行与落实。
5.2 培训要求
5.2.1 实验室应依据 YC/T 591的要求，结合风险特点与岗位实际，建立并实施覆盖全员、针对性强的分层级培训制度，并保留培训记录。
5.2.2 应定期对实验室各层级管理人员及专兼职安全员进行专项培训，强化其安全风险管控与隐患排查治理的能力。
5.2.3 培训应确保各层级、各岗位人员掌握风险知识、危险源辨识、风险评估与防控措施等知识与技能，具备履行其双重预防机制职责的能力。
5.3 资料收集
开展风险辨识前应准备以下基础资料，包括但不限于：
a) 相关法律法规、部门规章以及国家、行业标准;
b) 相关安全规章制度、操作规程、责任制、应急预案、各类作业票证等;
c) 危险化学品、中间产品和产品、废弃物的理化特性;
d) 区域位置图、建筑平面图、工艺布置图、工艺流程图等相关图纸;
e) 主要设备(特种设备)清单及其布置图;
f) 操作规程和应急处置方案;
g) 设备运行、检修、试验及故障记录;
h) 相关事故案例;
i) 相关风险管理资料。
5.4 制度建设
5.4.1 建立安全风险分级管控制度，包括风险分级管控工作的程序、内容和方法，明确风险单元划分、 风险辨识、风险分析、风险评价、风险管控措施，针对不同等级的风险制定相应的管控措施，明确管控层级、责任人等。
5.4.2 建立隐患排查治理制度，明确隐患排查治理工作的程序、内容和方法，排查责任人、排查范围、排查内容、排查频次、隐患治理、隐患验收、隐患台账建立、隐患信息通报等工作要求。
5.4.3 将双重预防机制建设纳入实验室安全生产责任制，将各层级、各岗位人员的岗位职责同实验室安全生产绩效考核工作同步评估考核。
6 安全风险分级管控
6.1 安全风险分级管控流程
安全风险分级管控对象包括现场作业活动和安全管理流程两个部分(见图2)。现场作业活动安全风险分级管控具体实施过程包括风险单元划分、风险辨识、风险评价、风险管控和形成风险分级管控清单五个主要工作步骤;安全管理流程安全风险分级管控具体实施过程包括安全管理流程框架清单建立、 风险辨识、风险评价、风险管控和形成风险分级管控清单五个主要工作步骤。
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安全风险分级管控
现场作业活动安全风险辨识与评价
风险单元划分
风险辨识
风险评价
风险管控
风险分级管控清单
安全管理流程安全风险辨识与评价
安全管理流程框架清单建立
风险辨识
风险评价
风险管控
风险分级管控清单
记录和建档
持续改进
图 2 安全风险分级管控
6.2 风险单元划分
6.2.1 风险单元的划分遵循区域、场所、设施、部位全覆盖，单元大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。
6.2.2 风险单元划分需考虑实验室建筑的场所特点/区域划分，通常可根据场所、区域、科研/检测仪器设备等因素划分确定，可采取以下方法划分：
a) 将实验室某个功能用房作为风险单元，可参照 YC/T 554 中规定的房屋分类进行风险单元划分，如实验用房、辅助用房和公用设施用房等;
b) 将科研仪器设备、气体钢瓶作为风险单元，如马弗炉、恒温恒湿机组等。
6.2.3 实验室内关于检测/科研等作业活动，及相关管理流程视情况可作为风险单元进行划分，如质量检测实验室涉及的相关烟气测试、烟用材料检测和烟草科研等作业活动、危化品领用与存储相关管理流程，在划分风险单元时可将其作业活动作为一个独立风险单元。具体流程按图2。
6.3 风险辨识
6.3.1 辨识原则
6.3.1.1 在资料收集和风险单元划分的工作基础上，按照风险单元的划分范围和对象进行辨识，分析和确定风险单元内危险源可能发生的事故类别。危险源辨识应包括实验室各类设施设备和物质可能产生的能量释放、科研/检测作业活动、安全管理流程等;烟草企业实验室风险辨识内容参见附录A。
注：一种危险源可能有一种或多种风险，不同风险单元内的多个危险源可能具有相同种类风险。
6.3.1.2 危险源辨识应充分考虑分析“三种时态”和“三种状态”下的危险有害因素。
a) “ 三种时态”是指过去时态、现在时态、将来时态：过去时态主要是考虑以往发生的事故或评估以往残余风险的影响程度，并确定这种影响程度是否属于可接受的范围;现在时态主要是评估现有的风险控制措施是否可以使风险降低到可接受的范围;将来时态主要是评估计划实施的生产活动可能带来的风险及影响程度是否在可接受的范围。
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b) “ 三种状态”是指人员行为和生产设施的正常状态、异常状态、紧急状态：人员行为和生产设施的正常状态即正常生产活动，异常状态是指人的不安全行为和生产设施故障，紧急状态是指将要发生或正在发生的重大危险。
6.3.1.3 当存在以下情形时，应及时重新辨识危险源：
a) 测试系统、实验工艺技术、主要设备设施等发生重大变化时;
b) 新工艺、新技术、新材料、新设备投入使用前;
c) 发生生产安全事故后;
d) 其他可能对安全生产造成重大影响的变化或情形。
6.3.2 辨识方法
6.3.2.1 危险源辨识宜按照GB/T 13861的规定，按照人的因素、物的因素、环境因素和管理因素对危险源进行分类辨识。按照 GB 6441界定的事故分类对危险源可能导致的事故后果进行描述，同时描述事故的触发因素和发生的过程。
示例 1 :“浓硫酸溅到裸露皮肤上造成皮肤灼伤”是按照风险可能导致的事故后果进行辨识。
示例 2 :“标识标志不规范”是按照物的因素对危险源进行分类。
6.3.2.2 对于设备设施类、安全管理类危险源辨识可采用安全检查表分析( SCL) 等方法;对于作业活动的危险源辨识可采用工作危害分析法( JHA) 等方法。烟草企业实验室风险辨识方法参见附录 B。
6.4 风险分析/风险评价
6.4.1 在危险源辨识的基础上，根据危险源可能诱发的每种事故类型的可能性和后果严重程度确定风险的大小和等级，对风险单元内辨识出的危险源及现有控制措施的有效性进行风险评价，确定安全风险等级。
6.4.2 风险评价包括固有风险评价和现实风险评价。应根据安全风险评估结果，结合自身可接受风险等实际，确定每一项危险源相应的安全风险等级。
a) 固有风险评价是指根据危险源可能发生的每种事故类型的可能性和后果严重程度，在不考虑已采取的控制措施的前提下，确定风险的大小和等级。
b) 现实风险评价是指针对危险源，基于工程控制措施、安全管理措施、教育培训措施、个体防护措施、应急处置措施等方面现有已采取风险控制措施的前提下，分析控制措施充分性和有效性，根据危险源可能发生的每种事故类型的可能性和后果严重程度，确定风险的大小和等级。
6.4.3 根据实验室实际情况选用适当的风险分析方法对辨识出的危险源所伴随的风险进行定性、定量评价，确定其风险评价结果。包含但不限于以下方法：
a ) 作业条件危险性分析法(LEC);
b) 风险矩阵分析法( LS);
c) 预先危险性分析法( PHA);
d) 风险程度分析法( MES);
e) 危险指数方法( RR)。
6.4.4 风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四个等级，分别用红、橙、黄、 蓝四种颜色予以标示，参见附录 C。
6.4.5 对于重大风险和较大风险，实验室可参照YC/Z 582 直接判定。
6.4.6 对于人的因素(科研/检测流程)可采用工作危害分析法( JHA) 和作业条件危险性分析法( LEC) 相组合的方式进行风险等级的判定(参见附录D); 对于物的因素、环境因素和管理因素，可采用安全检查表法( SCL) 和风险矩阵分析法(LS) 相组合的方式进行风险等级的判定(参见附录 E)。
6.4.7 根据风险评价结果确定危险源或风险单元所对应的颜色分区。 一个风险单元内有多个危险源
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的，应按最高风险等级危险源确定风险单元颜色分区。
6.5 风险管控
6.5.1 风险管控原则
选择风险管控措施应遵循可行性、安全性、可靠性、重点突出人的因素的原则。
6.5.2 分级管控
6.5.2.1 对固有风险的管控措施包括但不限于：
a) 明确风险管控的责任部门和责任人;
b) 建立完善安全规章制度和安全操作规程，并采取有效措施保证其得到执行;
c) 强化员工风险教育和技能培训;
d) 采取必要的工程技术、个体防护措施;
e) 明确对风险管控措施的检查或巡查频次，及时消除事故隐患。
6.5.2.2 现实风险的管控措施包括但不限于：
a) 风险评估结果为低风险时，维持现有管控措施，对执行情况进行审核;
b) 风险评估结果为一般风险时，对现有控制措施的充分性和改进机遇进行评估分析，检查并确认控制程序和措施已经实施，可根据情况补充增加新的控制措施或改进措施;
c) 风险评估结果为较大风险时，应明确不可容许的危险内容及可能触发事故的因素，重新策划、 补充增加风险控制措施和应急措施;宜制订实施专门的风险管控方案，方案宜明确较大风险、 措施方法、责任分工、跟踪验证等要求;治理期间责任部门或属地部门现场检查至少每周一次;
d) 风险评估为重大风险时，应立即暂停作业，并明确重大风险的危险源及可能触发事故因素，采取针对性安全措施，并制定应急措施。需要采取工程控制措施或改变工艺、技术、材料、设备的措施，宜制订实施治理方案，治理方案宜明确所针对的重大风险、措施及步骤、资金预算、责任部门、相关部门、进度计划、验收要求等;在停止作业后现场仍有风险的，应采取临时性监控和安全防范措施、应急措施;治理期间责任部门或属地部门现场检查至少每天一次;治理全部完成后，重新进行风险评价，风险等级降低方可恢复作业。
6.5.2.3 实验室应建立并及时更新风险单元的风险分级管控清单，清单的主要内容包括风险单元、设施部位场所区域或作业活动、危险源、风险等级、管控措施、责任部门、责任人等。
6.5.2.4 实验室应关注科研/检测工作开展情况、运行过程的变更环节和危险源变化后的风险状况，进行动态评估适时调整风险等级和管控措施，确保风险始终处于受控范围内。
6.5.2.5 当正在进行中的作业涉及重大和较大固有风险的，如未明确相应管控措施的，应当立即暂停作业，采取应急措施。
6.5.3 风险告知
实验室应建立并实施风险告知制度，确保将工作场所存在的安全风险及相应管控措施有效传达至所有相关人员。
a) 实验室应将科研/检测场所、危险化学品存储场所和仪器设备等区域存在的不同等级风险使用红、橙、黄、蓝四种颜色(危害等级依次递减)标示在实验室总平面布置图中，向本实验室人员及相关方人员公示实验室的风险分布情况。当风险标注位置重叠时，用风险管控清单予以说明。
b) 在危险化学品储存与使用场所、高风险设备设施等区域，醒目设置风险告知牌(卡),标明主要危险有害因素、后果、风险等级、管控与应急措施等信息。
c) 实验室应告知从业人员本岗位存在的主要危险、有害因素、后果、风险管控措施和应急措施等
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信息。
d) 实验室应对进入实验室的服务、维修、参观及联合试验等外来人员进行有针对性的安全教育培训和风险告知，使其了解可能接触的风险及应急要求，并保存记录。
6.5.4 风险管控措施评价
6.5.4.1 实验室所在单位应定期对实验室安全风险分级管控工作效果进行评价。评价人员包括设备、 技术、安全管理等专业人员或注册安全工程师、注册消防工程师。
6.5.4.2 对风险单元存在的安全风险及其现有控制措施的符合性、有效性进行全面评价，当发现风险管控失效或不能满足要求时，应及时分析原因并完善相关风险管控措施。涉及下列情形之一的，应立即评价和更新安全风险分级管控措施及清单：
a) 发生安全事故事件;
b) 产生新的风险单元或危险源(危险有害因素);
c) 建筑物结构和用途、实验室实验主要工艺、设备设施等发生变更;
d) 国家有关法律法规和强制性标准要求发生变更;
e) 政府安全生产监督部门、烟草行业安全检查提示或督办管控的安全风险。
7 事故隐患排查治理
7.1 基本要求
7.1.1 实验室应建立事故隐患排查治理与风险分级管控的联动机制。通过隐患排查验证既有风险管控措施的有效性，通过隐患治理过程对风险管控措施进行纠偏和强化，确保风险始终受控。
7.1.2 实验室应编制《事故隐患排查治理制度》,其内容应涵盖：各层级职责与排查标准、隐患排查治理清单、排查频次、闭环管理程序，以及重大隐患的评估与验收要求等。
7.1.3 隐患排查应做到各场所、各仪器设备、各岗位及相关方服务的全面覆盖，责任到人到岗，定期排查与日常排查相结合，专业排查与综合排查相结合。相关方应对所提供服务进行隐患排查，实验室应将其排查出的隐患统一纳入实验室隐患管理。
7.1.4 实验室应根据隐患排查的结果，制定并严格落实隐患治理方案，及时治理隐患。
7.2 隐患判定和分级
7.2.1 隐患判定
凡违反相关法律法规、部门规章以及强制性国家标准、所在企业安全管理制度、所在企业风险控制措施，且可能导致安全事故发生的各种人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全因素应判定为隐患。
7.2.2 隐患分级
7.2.2.1 实验室应根据隐患整改、治理和排除的难易程度及其可能导致的事故后果和影响范围的大小，将隐患分为重大事故隐患和一般事故隐患。
7.2.2.2 重大事故隐患依照重大事故隐患的判定标准、准则和国家有关规定判定。可参考《工贸企业重大生产安全事故隐患判定准则》及 YC/Z 582 进行判定。
7.2.2.3 实验室综合考虑隐患可能导致事故的严重性以及隐患治理的难度来判定一般事故隐患，参照 YC/Z 582进行隐患分类。
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7.3 隐患排查
7.3.1 隐患排查的基本要求
实验室应按照所在企业有关规定和制度组织开展隐患排查治理工作，及时发现并消除隐患，分析隐患产生的原因，完善隐患排查治理制度的缺陷或不足。
7.3.2 编制排查清单
应将实验室场所内所有危险源的风险管控措施和基础安全管理要求纳入排查清单，清单的编制应以风险单元为基本单位。清单内容包括但不限于：
a) 风险单元或设施设备的名称;
b) 可能发生隐患的内容;
c) 隐患类别和级别;
d) 排查方法和频次;
e) 排查责任部门、责任人。
7.3.3 排查形式及周期
实验室可根据所在单位安全检查工作安排或计划，结合科研和运行等工作特点和风险等级，按照日常隐患排查、综合性隐患排查、专业性隐患排查、专项、季节性等隐患排查形式和周期开展隐患排查。
7.4 隐患治理
7.4.1 在确保安全的前提下，及时采取措施治理所报告或排查出的事故隐患。
7.4.2 能够立即整改的隐患应立即整改，不能立即整改的隐患，应立即制定防范措施，明确整改期限，并在规定期限内排除，防止隐患发展为事故。
7.4.3 对于重大事故隐患，一般应按以下要求治理：
a) 对于不能立即排除的重大事故隐患，根据情况从危险区域内撤出作业人员，停止作业，停止使用相关设施、设备，局部停止作业或者全部停止作业;
b) 组织专业技术人员、专家或者具有相应资质的专业机构进行安全风险评估，分析事故隐患的现状、产生原因、危害程度、整改难易程度，提出治理、监控、应急措施;
c) 及时组织制定并实施重大事故隐患治理方案，在规定期限内排除。治理方案应包括：治理的目标和任务、采取的方法和措施、经费和物资的落实、负责治理的机构和人员、治理的要求和时限、安全防范措施和应急预案、验收要求;
d) 治理期间，将重大事故隐患所在的风险单元按重大现实风险进行管控，并补充完善风险管控措施;
e) 重大事故隐患排除后，及时组织实验室的安全管理人员、技术人员、有关专家或者具有相应资质的专业机构对其治理情况进行验收;
f) 执行政府安全生产监督相关部门、行业有关重大事故隐患治理的督办要求;
g) 建立、保持重大事故隐患排查治理资料台账。
7.4.4 隐患分级治理、验收和重大隐患报告的具体要求参照YC/Z 582执行。
8 文件记录管理
8.1 实验室应保存能够完整体现风险管控与隐患治理过程的过程资料与数据信息，并建档管理。文档
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记录包括但不限于：
a) 双重预防机制相关制度，包含安全风险分级管控制度和隐患排查治理制度;
b) 风险分级管控清单;
c) 重大风险管控记录;
d) 风险告知记录、岗位安全风险告知卡;
e) 隐患排查治理台账;
f) 隐患治理相关材料;
g) 双重预防机制运行评审记录。
8.2 对于重大风险和重大事故隐患的文件管理应包括其发现、评估、控制实施记录，并单独建档管理。
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附录 A
(资料性)
烟草企业实验室风险辨识内容
表A.1 给出了烟草企业实验室风险辨识内容。
表 A.1 烟草企业实验室风险辨识内容
分类
描述
辨识内容
可能造成的后果
备注
危险根源 (第一类危险源)
现场
存在
的固
有危
险根
源
观察现场存在的危险根源：
1.可能释放出以下能量，如：热能、生物能、 化学能、机械能、电能等;
2.可能释放出能量的物质/仪器设备，如： 易燃易爆品、高致病性病原微生物菌(毒) 种、剧毒品、腐蚀品、放射性同位素及其废物、自燃物质、高压气瓶等危险品;
3.配电柜(箱)、电气设备等带电导体;
4.玻璃仪器、高压设备、高温、低温设备、高能设备、机械运动设备等物理性危险
根源 ;
5.感染性或有毒有害危险废弃物等
根据危险源的特性，判断其可能导致后果，即事故或健康伤害，如：
1.1类、2类和3类爆炸品、压缩气体和液化气体、易燃液体会导致火灾和爆炸;剧毒品会导致急性中毒;腐蚀品会导致皮肤灼伤 ;
2.玻璃器皿破裂会导致割伤、烫伤;高压设备会导致爆炸;高能设备会导致触电、辐射;高速机械设备会导致绞伤等;
3.带电导体会导致触电，电能也会转化成热能引发火灾;
4.同时识别这些事故或伤害导致的后果的严重性
危险状态 (第二类危险源)
导致事故或伤害发生的触发因素
针对危险根源的特性，根据GB/T 13861 识别，包括以下内容：
1 .人的因素;
2.物的因素;
3.环境因素;
4.管理因素
针对危险根源的特性，触发因素会导致事故或伤害，如：
1.违反实验室安全规定，未经允许擅自进行实验操作或使用仪器设备;未按照要求使用安全设施及个人防护装备等;
2.危险化学品过期或失效或泄漏;高压气瓶气体泄漏;高速运动设备缺少安全防护装置、电气设备或线路绝缘破损等;
3.现场通风不良、照明不足、环境潮湿等造成现场条件不符合职业健康或科研/检测工作要求;
4.未制定实验室安全管理规定或操作规
程;实验人员未经安全教育培训合格即上岗作业;电路、水路、仪器设备未定期排查消除安全隐患;实验废弃物未按照要求分类回收处置等
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附录 B
(资料性)
烟草企业实验室风险辨识方法
B.1 工作危害分析法(JHA)
B.1.1 方法概述
工作危害分析的主要目的是防止从事某项常规作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。 通过对科研/检测工作活动的逐步分析找出具有危险的工作步骤进行控制和预防是辨识危害因素及其风险的方法。适合于对科研/检测工作活动中存在的风险进行分析，包括作业活动划分、选定、危险源辨识等步骤。
B.1.2 作业活动划分
按科研/检测工作活动流程、区域位置、仪器设备、科研/检测任务等，包括但不限于：
a) 日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检;
b) 异常情况处理：停水、停电、通风橱停止工作、停止进样的处理，设备故障处理;
c) 作业活动包括但不限于：采样分析、场地清理、危险化学品的搬运/取样/配液、危险废弃物的收集等其他作业;
d) 管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等;
e) 按岗位工作任务和作业流程划分作业活动填入作业活动清单。
示例：
作业活动清单
序号
作业活动名称
作业活动内容
岗位/地点
责任人
活动频率
备注
填表人：
备注：
填表日期： 审核人： 审核日期：
B.1.3 工作危害分析(JHA) 评价步骤
工作危害分析(JHA) 评价步骤应包括以下步骤：
a) 将 B.1.2 e)中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤;
b) 根据 GB/T 13861的规定，辨识每一步骤的危险源及潜在事件;根据GB/T 6441的规定分析危险源失控造成的后果;
c) 识别现有控制措施。从工程控制管理措施、培训教育、个体防护应急处置等方评估现有控制措施的有效性;
d) 使用LEC 评价法进行评估风险，判定等级。
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B.2 安全检查表法(SCL)
B.2.1 方法概述
安全检查表法(SCL) 是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查，包括发掘隐患与不安全因素、编制安全检查表、列出设备设施清单进行危险源辨识等步骤。
B.2.2 安全检查表编制依据
安全检查表编制依据应包括但不限于以下内容：
a ) 有关法律法规及标准化文件;
b) 国内外事故案例和企业以往事故情况;
c) 系统分析确定的危险部位及防范措施;
d) 分析人员的经验和可靠的参考资料;
e) 有关研究成果同行业或类似行业检查表等。
B.2.3 编制安全检查表
安全检查表编制应包括但不限于以下内容：
a) 确定编制人员：包括熟悉实验室的安全管理部门相关人员、专兼职安全员、检测人员、科研人员等各方面人员;
b) 熟悉系统：包括系统的结构功能工艺流程操作条件布置和已有的安全卫生设施;
c) 收集资料：收集有关安全法律法规规程标准制度及本系统过去发生的事故事件资料，发掘隐患与不安全因素，作为编制安全检查表的依据;
d) 编制表格：确定检查项目检查标准不符合标准的情况及后果安全控制措施等要素。 B.2.4 安全检查表分析评价
B.2.4.1 安全检查表分析评价应包括但不限于以下内容：
a) 列出设备设施清单;
b) 依据设备设施清单按功能或结构划分为若干危险源对照安全检查表逐个分析潜在的危害;
c) 对每个危险源按照安全检查表分析(SCL) 评价记录进行全过程的系统分析和记录。 B.2.4.2 检查表分析要求综合考虑设备设施内外部和工艺危害，识别顺序如下：
a) 实验室所在建筑地形地貌地质周围环境周边安全距离方面的危害;
b) 实验室内平面布局功能分区设备设施布置、内部安全距离等方面的危害;
c) 其他的建(构)筑物等。
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附录 C
(资料性)
烟草企业实验室风险评价方法
C.1 作业条件危险性分析法( LEC)
C.1.1 方法概述
作业条件危险性分析法(LEC) 在危险源及其风险辨识的基础上对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是：L (likelihood, 事故发生的可能性)、E(exposure, 人员暴露于危险环境中的频繁程度 ) 和 C (consequence, 一旦发生事故可能造成的后果)。通过三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再将三者相乘，得出风险值D, 并根据 D 值确定风险等级为红区、橙区、黄区和蓝区。取值可参考表 C.1、 表C.2、表C.3。
C.1.2 L 值的确定
L 值的确定按以下方式。
a) 根据烟草企业实验室特点，设定现有风险控制措施、现有人员资质技能、隐患和事件等偏差发生率等分析因子;分析现有风险控制措施(含工艺技术措施、预先探测措施、管理和个体防护等其他措施)的充分性和有效性，确定风险可能导致事故的可能性L 值;必要时可同时考虑现有人员资质或技能、偏差发生率等分析因素;同时考虑各个分析因素时，应按可能性最大的确定。 具体方法见表 C.1。
表C.1 风险导致事故的可能性(L)
L赋值
分析因子(按任一因素判定的最高分值确定可能性分值)
现有风险控制措施
现有人员资质或技能
隐患和事件等偏差发生率
10
(完全可能预料)
各类措施均不充分或无效
存在资质和技能缺陷
每次作业或每月发生
6
(相当可能)
工艺技术和预先探测措施均无效，但其他控制措施充分有效
存在资质缺陷或技能缺陷
每季度都有发生
工艺技术或预先探测措施有一项无效，且其他控制措施不充分或有无效现象
3
(可能，但不经常)
工艺技术或预先探测措施有一项无效，但其他控制措施充分有效
资质符合要求，存在技能不足现象
每年都有发生
工艺技术和预先探测措施均无法设置，但其他措施充分有效
设置了工艺技术或预先探测措
施，另一项无法设置，且其他措施不充分或存在无效现象
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表 C.1 风险导致事故的可能性( L) ( 续 )
L 赋值
分析因子(按任一因素判定的最高分值确定可能性分值)
现有风险控制措施
现有人员资质或技能
隐患和事件等偏差发生率
1
(可能性小)
设置了工艺技术或预先探测措
施，另一项无法设置，但其他措施充分有效
资质符合要求，技能基本满足要求
曾经发生过
设置了工艺技术和预先探测措施并有效，但其他措施不充分或有无效现象
0.5
(不太可能)
设置了工艺技术和预先探测措施并有效，其他控制措施充分有效
资质符合要求，技能完全满足要求
从未发生过
b) 若发现风险所在岗位安全操作规程内容不充分或未得到有效实施、或隐患自查自改自报实施、内外部其他条件等有缺陷或出现不利于安全的变化情况时，可视情节将可能性等级上调至少1个等级。
C.1. 3 E 值的确定
根据烟草企业实验室特点，设定环境因素引发的事故或职业危害，以及物、人、管理因素引发的突发性事故伤害两项分析因子，结合实际情况分析人员暴露于危险环境的频繁程度并赋值。见表C.2。
表 C.2 人员暴露于危险环境的频繁程度(E)
E 赋值
人员暴露于危险环境的频繁程度
环境因素引发的事故或职业危害
物、人、管理因素引发的突发性事故
10
人员连续接触职业危害因素或其他不良环境
3人以上暴露于危险环境
6
人员当班接触职业危害因素和其他不良环境
2人～3人暴露于危险环境
3
人员每日或每周几次接触职业危害因素和其他不良环境
仅仅可能伤害作业者个人
1
人员偶尔接触职业危害因素和其他不良环境
现场无人
C.1.4 C 值的确定
C 值的确定按以下方式。
a) 根据烟草企业实验室特点，设定危险根源的能量级别、可能导致事故的伤亡情况、可能造成的社会影响等分析因子;分析危险根源(第一类危险源)的能量级别或可能导致事故的伤亡和损失情况，确定风险严重性C 值;必要时可同时考虑可能造成的社会影响等因素;同时考虑各个分析因素时，应按严重性最大的确定。具体方法见表C.3。
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表 C.3 风险可能导致事故后果严重性(C)
C赋值
分析因子
危险根源的能量级别
可能导致事故的伤亡和损失情况
可能造成的社会影响
40(重大)
重大
灾难，数人死亡或特别重大，重大火灾，或严重职业病，或直接经济损失巨大
造成恶劣影响，引起国外主流媒体关注
15(大)
大
非常严重，1人死亡或多人重伤或较大火灾，或职业病，或直接经济损失严重
造成严重影响，引起国内主流媒体和行业关注
7(较大)
较大
严重，1人重伤或多人轻伤或一般火灾，或职业禁忌证，或直接经济损失较大
造成较大影响，引起媒体和省级公司、公众关注
3(一般)
一般
1人轻伤，或火险，或对健康产生危害，或直接经济损失一般
造成一般影响，仅引起本企业内部关注
1(较小)
较小
无人员伤亡和火灾风险，或仅造成不构成轻伤的轻微伤害，或无直接经济损失
未造成影响，仅岗位人员关注
b) 危险根源的能量级别判定。
c) 事故造成的经济损失，结合本实验室所在企业实际情况确定判定准则。
C.1.5 D 值的确定
根据确定的L、E、C 值，按D=L×E×C 公式计算风险值D。将风险分为红区、橙区、黄区、蓝区四个等级，红区为风险最大。见表C.4。
表 C.4 风险值(D)
D 值
风险等级
风险程度
大于320
红区
重大风险，需立即停产按隐患治理
>160～320
橙区
较大风险，需整改或完善改进控制措施
>70～160
黄区
一般风险，重点控制并增加或改进措施
70及以下
蓝区
低度风险，保持现有控制措施
C.2 风险矩阵分析法( LS)
C.2.1 概述
本方法是国际通行的安全评价方法，本文件将其用于烟草企业的风险评价。
本方法在危险源及其风险辨识的基础上，确定固有风险的严重性 S、风险导致事故的可能性L, 再将二者相乘，得出风险值R, 并根据R 值确定风险等级为红区、橙区、黄区和蓝区。
风险评价的数学表达式为公式(C.1):
R=L×S …………………………(C.1)
式中：
R——代表风险值;
L —— 代表风险导致事故的可能性;
S ——代表固有风险的严重性。
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C.2.2 L 值的确定
L 值的确定按以下方式。
a) 根据烟草企业实验室的特点，设定现有风险控制措施、现有人员资质技能、隐患和事件等偏差发生率等分析因子;分析现有风险控制措施(含工艺技术措施、预先探测措施、管理和个体防护等其他措施)的充分性和有效性，确定风险可能导致事故的可能性L 值;必要时可同时考虑现有人员资质或技能、偏差发生率等分析因素;同时考虑各个分析因素时，应按可能性最大的确定。具体方法见表 C.5。
表 C.5 风险导致事故的可能性(L)
L 赋值
分析因子(按任一因素判定的最高分值确定可能性分值)
现有风险控制措施
现有人员资质或技能
隐患和事件等偏差发生率
5(很大)
各类措施均不充分或无效
存在资质和技能缺陷
每次作业或每月发生
4(大)
工艺技术和预先探测措施均无效，但其他控制措施充分有效
存在资质缺陷或技能缺陷
每季度都有发生
工艺技术或预先探测措施有一项无效，且其他控制措施不充分或有无效现象
3(较大)
工艺技术或预先探测措施有一项无效，但其他控制措施充分有效
资质符合要求，存在技能不足现象
每年都有发生
工艺技术和预先探测措施均无法设置，但其他措施充分有效
设置了工艺技术或预先探测措施，另一项无法设置，且其他措施不充分或存在无效现象
2(一般)
设置了工艺技术或预先探测措施，另一项无法设置，但其他措施充分有效
资质符合要求，技能基本满足要求
曾经发生过
设置了工艺技术和预先探测措施并有效，但其他措施不充分或有无效现象
1(较小)
设置了工艺技术和预先探测措施并有效，其他控制措施充分有效
资质符合要求，技能完全满足要求
从未发生过
b) 若发现风险所在岗位安全操作规程内容不充分或未得到有效实施，或隐患自查自改自报实施、内外部其他条件等有缺陷或出现不利于安全的变化情况，可视情节将可能性等级上调至少1个等级。
C.2.3 S 值的确定
S 值的确定按以下方式。
a) 根据烟草企业实验室的特点，分析危险根源的能量级别、可能导致事故的伤亡和损失情况、可能造成的社会影响等分析因子;根据危险根源(第一类危险源)的能量级别或可能导致事故的伤亡和损失情况分析风险严重性，确定风险严重性 S 值;必要时可同时考虑可能造成的社会影响等因素;同时考虑各个分析因素时，应按严重性最大的确定。具体方法见表C.6。
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表 C.6 风险的严重性(S)
S赋值
分析因子
危险根源的能量级别
可能导致事故的伤亡和损失情况
可能造成的社会影响
5(重大)
重大
灾难，数人死亡或特别重大，重大火灾，或严重职业病，或直接经济损失巨大
造成恶劣影响，引起国外主流媒体关注
4(大)
大
非常严重，1人死亡或多人重伤或较大火灾，或职业病，或直接经济损失严重
造成严重影响，引起国内主流媒体和行业关注
3(较大)
较大
严重，1人重伤或多人轻伤或一般火灾，或职业禁忌证，或直接经济损失较大
造成较大影响，引起媒体和省级公司、公众关注
2(一般)
一般
1人轻伤，或火险，或对健康产生危害，或直接经济损失一般
造成一般影响，仅引起本企业内部关注
1(较小)
较小
无人员伤亡和火灾风险，或仅造成不构成轻伤的轻微伤害，或无直接经济损失
未造成影响，仅岗位人员关注
b) 危险根源的能量级别判定，参见附录 D。
c) 事故造成的经济损失，结合本企业实际情况确定判定准则。
C.2.4 R 值的确定
根据确定的可能性等级和严重性等级，按公式(C.1) 计算风险值(R); 按表 C.7、表 C.8 的判定方法，将风险分为红区、橙区、黄区、蓝区四个等级，红区为风险最大。其中，定量判定(表 C.7) 适用于通过公式得出具体风险值(R) 后的精确分级;定性判定(表C.8) 适用于在风险辨识阶段，根据经验对事故可能性与严重性进行的快速、直观判断。
表 C.7 风险值( R)
R 值
风险等级
风险程度
17～25
红区
重大风险，需立即停产按隐患治理
13～16
橙区
较大风险，需整改或完善改进控制措施
8～12
黄区
一般风险，重点控制并增加或改进措施
1～7
蓝区
低度风险，保持现有控制措施
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表 C.8 风险判定矩阵
可能性
严重程度
I(灾难)
Ⅱ(严重)
Ⅲ(轻度)
IV(轻微)
A
重大风险
重大风险
较大风险
一般风险
B
重大风险
重大风险
较大风险
一般风险
C
重大风险
较大风险
一般风险
低风险
D
较大风险
一般风险
一般风险
低风险
E
一般风险
一般风险
一般风险
低风险
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附录 D
(资料性)
工作危害分析法( JHA)+ 作业条件危险性分析法( LEC) 评价记录表
表 D.1 给出了工作危害分析法(JHA)+ 作业条件危险性分析法(LEC) 评价记录表。
表 D.1 工作危害分析法(JHA)+ 作业条件危险性分析法(LEC) 评价记录表
序号
科研/ 检测工作
流程
危险
源描述
可能
造成
的伤
害/
事故
可能
伤害
的对象
危险
因素
分类
现有控制措施
风险评价
风险
等级
新增
控制措施
管理
层级
备注
工程技术措施
安全管理措施
教育培训措施
个体防护措施
应急处置措施
L
E
C
D
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