资源简介
ICS 75180.10;77.040.20 CCS E 92;H 26
中华人民共和国石油天然气行业标准
SY/T 6858.1—2025
代替SY/T 6858.3—2012
油井管无损检测方法第1部分：磁粉检测
Nondestructive testing method for OCTG— Part 1:Magnetic particle testing
2025-12-18发布 2026—06-18实施
国家能源局发布
目次
前言 Ⅲ
引言 IV
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
4 检测人员 1
5 被检工件表面 2
6 检测设备 2
6.1 通则 2
6.2 线圈 2
6.3 磁轭 2
6.4 退磁装置 2
6.5 黑光光源 2
6.6 辅助设备 2
6.7 设备校准 3
7 标准试片 3
7.1 通则 3
7.2 选用及要求 3
7.3 使用方法 3
8 磁粉、磁悬液和油基载液 4
8.1 磁粉 4
8.2 荧光磁悬液 4
8.3 非荧光磁悬液 4
8.4 油基载液 4
9 磁化方法 5
9.1 分类 5
9.2 连续法 5
9.3 剩磁法 6
10 检测方法 6
10.1 磁悬液喷洒 6
10.2 磁痕观察 6
10.3 磁痕记录 6
I
11 验收 6
12 退磁 7
13 清理 7
14 检测报告 7
Ⅱ
前言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本文件是SY/T 6858《油井管无损检测方法》的第1部分。SY/T 6858已经发布了以下部分：
——第1部分：磁粉检测;
——第2部分：漏磁检测;
——第3部分：电磁超声检测。
本文件代替SY/T 6858.3—2012《油井管无损检测方法第3部分：钻具螺纹磁粉检测》,与SY/T 6858.3—2012相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：
a) 更改了标准适用范围(见第1章，2012年版的第1章);
b) 更改了被检工件表面清理范围及清理要求(见第5章，2012年版的第5章);
c) 增加了检测设备的要求(见第6章);
d) 更改了标准试片要求(见7.2,2012年版的5.1);
e) 增加了内螺纹磁痕观察评定的辅助工具(见10.2.3);
f) 更改了工件检测验收要求(见第11章，2012年版的第8章);
g) 增加了退磁要求(见第12章);
h) 增加了检测完成后表面清理的要求(见第13章)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由石油工业标准化技术委员会石油管材专业标准化技术委员会( CPSC/TC5) 提出并归口。
本文件起草单位：中国石油集团工程材料研究院有限公司、中海油(天津)管道工程技术有限公司、中国石油天然气股份有限公司塔里木油田分公司、天津钢管制造有限公司、陕西延长石油(集团)有限责任公司研究院、北京隆盛泰科石油管科技有限公司。
本文件主要起草人：姚欢、蒋承君、刘琰、王高峰、冯挺、赵密锋、胡芳婷、张永强、黄磊、贾鹏军、陈心怡、赵仁顺、苏杭、邵涛。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：
——1992年首次发布为SY/T 5448—1992,2012年第一次修订，编号变更为SY/T 6858.3—2012; ——本次为第二次修订。
Ⅲ
引言
SY/T 6858《油井管无损检测方法》旨在建立适用于油井管的无损检测方法，以保证油井管在服役过程中的质量安全，保障油气开采生产的连续正常运行，减少因油井管本体缺陷引起的质量事故， 拟由七个部分构成。
——第1部分：磁粉检测。旨在指导进行铁磁性油井管在役检测或生产过程中的磁粉检测。 —第2部分：漏磁检测。旨在指导进行油井管螺纹、钻杆加厚过渡带及全管体漏磁检测。
——第3部分：电磁超声检测。旨在指导进行油井管电磁超声检测。
——第4部分：相控阵检测。旨在指导进行油井管相控阵检测。
——第5部分：超声检测。旨在指导进行钻杆焊缝和钻柱构件螺纹超声波检测及超声测厚。
——第6部分：渗透检测。旨在指导进行含非铁磁螺纹在内油井管渗透检测。
——第7部分：涡流检测。旨在指导进行油井管涡流检测。
本文件为SY/T 6858《油井管无损检测方法》的第1部分，与其他部分同属于油井管无损检测方法之一。SY/T 6858《油井管无损检测方法》第 1部分用于进行铁磁性油井管在役检测或生产过程中的磁粉检测，整合SY/T 6858.3—2012《油井管无损检测方法第3部分：钻具螺纹磁粉检测》;第 2部分用于进行油井管螺纹、钻杆加厚过渡带及全管体漏磁检测，整合SY/T 6858.1—2012《油井管无损检测方法第1部分：套铣管螺纹漏磁探伤》和SY/T 6858.2—2012《油井管无损检测方法第 2部分：钻杆加厚过渡带漏磁探伤》;第3部分用于进行油井管电磁超声检测;第4部分用于进行油井管相控阵检测;第5部分用于进行钻杆焊缝和钻柱构件螺纹超声波检测及超声测厚，整合SY/T 6858.4—2012《油井管无损检测方法第4部分：钻杆焊缝超声波检测》、SY/T 6858.5—2016《油井管无损检测方法第5部分：超声测厚》和SY/T 6764—2009《钻柱构件螺纹超声波检测方法》; 第6部分用于进行含非铁磁螺纹在内油井管渗透检测，整合SY/T 6858.6—2016《油井管无损检测方法第6部分：非铁磁体螺纹渗透检测》;第7部分用于进行油井管涡流检测。
IV
1 范围
本文件规定了油井管磁粉检测中检测人员、被检工件表面、检测设备、标准试片、磁粉及磁悬液、磁化方法、检测方法、验收、退磁、清理及检测报告要求。
本文件适用于油气井用铁磁性油井管螺纹部位表面或近表面缺陷磁粉检测，以及生产过程中的磁粉检测。
本文件也适用于在役铁磁性油井管管体外表面局部或钻杆耐磨带等重点部位的磁粉检测。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 5097 无损检测渗透检测和磁粉检测观察条件
GB/T 9445 无损检测人员资格鉴定与认证
GB/T 11533 标准对数视力表
GB/T 12604.5 无损检测术语磁粉检测
GB/T 15822.2 无损检测磁粉检测第2部分：检测介质
GB/T 23907 无损检测磁粉检测用试片
3 术语和定义
GB/T 12604.5界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
相关显示 relevant indication
磁粉检测时由缺陷产生的漏磁场吸附磁粉而形成的磁痕显示。
4 检测人员
检测人员的未经矫正或经矫正的近视力和远(距)视力应不低于5.0(小数记录值为1.0),且每年检查一次，检查单位为县级及以上医院，测试方法应符合GB 11533的要求。磁粉检测人员不应有色盲。
检测人员资质应符合GB/T 9445的要求，并取得磁粉检测等级资格证书。取得各技术等级资格的检测人员只能从事与其资格等级相应的检测工作。
5 被检工件表面
被检部位表面及相邻至少25mm 范围内应干燥，当受检表面有异物影响磁痕显示时，应对异物进行清理，如油脂、锈蚀、污垢、氧化皮、钻井液等。
6 检测设备
6.1 通则
管体、螺纹部位外表面检测可使用线圈进行磁化;对钻铤等厚壁工件内螺纹检测，可使用短触头磁轭进行磁化;对油井管管体或重点部位局部检测可使用单磁轭或交叉磁轭进行磁化。每次检测前， 应使用灵敏度试片验证检测灵敏度和磁化设备及磁悬液的综合性能(系统灵敏度)。
6.2 线圈
使用线圈法磁化产生的磁场方向平行于线圈的轴线，线圈可为缠绕零件整体或局部的刚性或柔性线圈。
其有效磁化区域如下：
a) 低充填因数线圈法：从线圈中心向两侧分别延伸至线圈端外侧各一个线圈半径范围内;
b) 中充填因数线圈法：从线圈中心向两侧分别延伸至线圈端外侧各100 mm 范围内;
c) 高充填因数线圈法或缠绕电缆法：从线圈中心向两侧分别延伸至线圈端外侧各200 mm 范围内。
6.3 磁轭
当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力;直流电(包括整流电)磁轭或永久性磁轭至少应有177 N 的提升力;交叉磁轭至少应有118N的提升力(磁极与试件表面间隙为不大于0.5 mm)。
6.4 退磁装置
退磁装置应能保证工件退磁后表面剩磁不大于0.3mT(240 A/m) 或符合相应产品标准要求。剩磁一般可用磁场强度计或其他剩磁检测仪器测量。
6.5 黑光光源
当采用荧光磁粉检测时，需配合使用黑光光源，黑光波长应为315nm～400 nm,峰值波长约为 365nm。黑光光源应符合GB/T 5097的规定。
6.6 辅助设备
磁粉检测用辅助设备一般包括：
a) 黑光辐光照度计，用于测量黑光辐照度，其测量的波长范围应至少为315 nm～400 nm;
b) 白光照度计，用于测量被检工件表面的可见光照度;
c) 磁场强度计;
d) 磁悬液浓度沉淀管;
e)2～10 倍放大镜;
2
f) 毫特斯拉计;
g) 电流表。
6.7 设备校准
6.7.1 磁化线圈、电磁轭设备应每12个月校准一次，磁轭提升力应至少每6个月核查一次。
6.7.2 磁粉检测用辅助设备，如黑光辐光照度计、白光照度计、磁场强度计、毫特斯拉计等，应至少每12个月校准一次。磁粉检测设备的电流表应至少每6个月校准一次。
6.7.3 6.7.1和6.7.2涉及的设备或辅助设备故障修复后应重新进行校准，设备停用12个月以上应重新进行校准。
7 标准试片
7.1 通则
标准试片主要用于检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，显示被检工件表面具有足够的有效磁场强度和方向、有效检测区及磁化方法是否正确。
标准试片应符合GB/T 23907的要求。
7.2 选用及要求
通常条件下检测选用A 型标准试片，其形状及尺寸应符合图1的规定，试片刻槽规格应符合表1 的规定;当检测狭小部位时，可选用0型标准试片，其形状及尺寸应符合图2的规定。
应根据工件检测灵敏度要求选用标准试片。A 型标准试片宜选用A1:30/100 型标准试片，C 型标准试片宜选用C:15/50 型标准试片。
20mm
6mm
A1
20 mm
图1 A 型标准试片示意图
φ10 mm
7.3 使用方法
使用时应将试片无人工刻槽面朝外，用粘性带粘合在受检表面上，但不应将粘性带盖住试片的槽部。更换磁化装置、磁化方法时，应重新进行灵敏度校验。
3
表1 A 型标准试片厚度及沟槽深度
单位为微米
序号
试片型号
试片厚度d
圆形槽或人工槽的深度h
1
A1:7/50
50
7
A1:15/50
15
A1:30/50
30
4
A1:15/100
100
5
A1:30/100
6
A1:60/100
60
标引序号说明：
1 — — 分割线;
2 ——人工缺陷。
8 磁粉、磁悬液和油基载液
8.1 磁粉
图2 C 型标准试片示意图
磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁，形状为条形和球形，用磁粉磁性称量仪称量磁粉的磁性，磁粉的磁性应不小于7g。磁粉粒度应均匀，对于湿法用的黑磁粉和红磁粉，粒度宜为5 μm~ 10 μm; 对于湿法用的荧光磁粉，粒度宜为5μm～25μm, 其他要求应符合GB/T 15822.2的规定。
8.2 荧光磁悬液
荧光磁悬液可用无味煤油作为分散剂，配制浓度为0.5 g/L～3.0 g/L, 沉淀浓度(含固体量)为 0.1mL/100 mL～0.4 mL/100 mL。也可用水基载液或罐装成品磁悬液。
8.3 非荧光磁悬液
非荧光磁悬液分散剂可用无味煤油，也可采用变压器油和煤油各50%配制，配制浓度为10 g/L~ 25 g/L, 沉淀浓度(含固体量)为1.2 mL/100 mL～2.4mL/100 mL。也可用水基载液或罐装成品磁悬液。
8.4 油基载液
油基载液的运动黏度在38℃时不应大于3.0 mm²/s,在最低使用温度下不应大于5.0 mm²/s。
9 磁化方法
9.1 分类
按照施加磁粉的时机将检测方法分为连续法和剩磁法。检测中一般采用连续法，当采用剩磁法时，工件应满足磁化后剩余磁感应强度不小于0.8T, 且矫顽力不小于800 A/m。
检测与工件轴线方向垂直或夹角大于或等于45°的线性缺陷时，磁化宜采用交流线圈纵向法，也可采用其他磁化方法。
9.2 连续法
9.2.1 油井管进行连续法检测时，磁粉或磁悬液的施加和磁痕显示的观察应在磁化通电时间内完成， 且停施磁粉或者磁悬液至少1s 后方可停止磁化。磁化通电时间一般为1s～3s, 且至少反复磁化不少于2次。
9.2.2 磁化线圈应与油井管螺纹同心，且使油井管螺纹端面伸出线圈20 mm。
9.2.3 用毫特斯拉计测量线圈中心磁场强度，应不小于0.8×10⁴A/m, 或按9.2.4执行。
9.2.4 线圈中的磁化电流在低填充因数、中填充因数、高填充因数条件下分别按公式(1)～公式(4) 计算，其中圆筒形工件横截面积最大尺寸按公式(5)计算：
a) 低充填因数(即线圈横截面积与被检工件横截面积之比不小于10)且工件偏心放置时线圈的磁化规范计算见公式(1):
(1)
b) 低充填因数且工件中心放置时线圈的磁化规范计算见公式(2):
(2)
c) 中充填因数(即线圈横截面积与被检工件横截面积之比大于2且小于10)线圈的磁化规范计算见公式(3):
…………………………
(3)
d) 高充填因数(即线圈横截面积与被检工件横截面积之比不大于2)线圈的磁化规范计算见公式 (4) :
(4)
e) 圆筒形工件横截面积最大尺寸：
D=D=√D²-D² (5)
式中：
H— 磁化电流，单位为安(A);
N——线圈匝数;
L——被检管子的长度，单位为毫米(mm);
D——工件横截面积最大尺寸，单位为毫米(mm);
R——磁化线圈的半径，单位为毫米(mm);
(IN)n——公式(4)所计算高填充因数磁化电流值;
Y——中充填因数，即线圈横截面积与被检工件横截面积之比;
(IN)——公式(1)或公式(2)所计算低填充因数磁化电流值;
Der —被检管子有效直径，单位为毫米 (mm);
D。——被检管子外直径，单位为毫米(mm);
D——被检管子内直径，单位为毫米(mm)。
检测圆筒形工件时，公式(1)～公式(3)中的D由管材有效直径Den代替。
公式(1)～公式(5)不适用于长径比 (UD) 小于2的工件，若长径比 (LD) 不小于15时按 15计算。
9.3 剩磁法
9.3.1 磁化线圈与油井管螺纹相互位置与9.2.1一致。磁化时每次通电时间为0.5s～1s, 重复通电2~ 3次后停止磁化。
9.3.2 用毫特斯拉计测量线圈中心磁场强度，应不小于2.4×10⁴A/m。
10 检测方法
10.1 磁悬液喷洒
10.1.1 磁悬液在使用前应充分搅拌。
10.1.2 磁悬液应均匀喷洒到整个被检表面，喷洒不应使检测面上的磁悬液流速过快。
10.1.3 采用剩磁法时，应在停止磁化后立即喷洒磁悬液。
10.1.4 采用连续法时，应边磁化边喷洒磁悬液，停止喷洒磁悬液后，再磁化2～3次，磁化每次通电 1s ～3 s。
10.2 磁痕观察
10.2.1 使用荧光磁粉检测时，磁痕观察评定应在暗区黑光灯激发的黑光照射下进行，被检工件表面的黑光照度应不小于1000μW/cm², 观察区的可见光照度应不大于201x。
10.2.2 使用非荧光磁粉检测时，磁痕观察评定应在可见光下进行，被检工件表面上的照度应不小于 10001x, 现场条件受限时照度应不小于5001x。
10.2.3 内螺纹磁粉检测中，磁痕观察评定可采用伸缩检测镜或电子可视内窥镜等辅助工具。
10.3 磁痕记录
对缺陷磁痕应采用粘贴法、照相法或其他方法进行记录。
11 验收
油井管螺纹部位存在任何裂纹或任何相关显示应视为不合格。油井管管体其他部位出现的相关显示按照其产品标准执行。
12 退磁
产品标准有规定或委托方有要求时应进行退磁。
退磁效果宜用磁场强度计测量，也可采用其他剩磁检测仪测量。退磁后剩磁强度应不大于0.3 mT (240 A/m) 或按产品标准规定。
13 清理
检测结束后应对检测部位表面进行清理，以防止锈蚀。可用擦拭方法清理检测部位表面的磁悬液等附着物。
14 检测报告
检测报告应包括但不限于以下内容：
a) 工件名称及编号;
b) 依据标准;
c) 环境条件;
d) 磁化设备;
e) 灵敏度试片;
f) 磁化规范;
g) 磁粉种类;
h) 磁悬液种类;
i) 磁化电流类别;
j) 磁化方法;
k) 缺陷性质;
1)缺陷位置;
m) 缺陷示意图;
n) 检测结论;
o) 检测日期;
p) 地点;
q) 检测人员和记录人员签字。
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