SY/T 6858.2-2025 油井管无损检测方法 第2部分：漏磁检测

ICS 75.180.10;77.040.20 CCS E 92;H 26

中华人民共和国石油天然气行业标准

SY/T 6858.2—2025

代替SY/T 6858.1—2012,SY/T 6858.2—2012

油井管无损检测方法第2部分：漏磁检测

Nondestructive testing method for OCTG— Part 2:Magnetic flux leakage testing

2025-12-18发布 2026—06-18实施

国家能源局发布

SY/T 6858.2—2025

目次

前言 Ⅲ

引言 IV

1 范围 1

2 规范性引用文件 1

3 术语和定义 1

4 检测人员 2

5 检测设备 2

5.1 通用要求 2

5.2 磁化器 2

5.3 退磁器 2

5.4 探头 3

5.5 探头扫查装置 3

5.6 信号系统 3

5.7 缺陷喷标器 3

5.8 辅助设备 3

6 对比试样 3

6.1 通用要求 3

6.2 螺纹 3

6.3 钻杆加厚过渡带和加厚油管端部 3

6.4 钻杆、无缝套管和油管管体 4

6.5 连续油管 5

6.6 壁厚变化 5

6.7 在用钻杆和油管 5

7 检测方法 5

7.1 工件准备 5

7.2 灵敏度校准 5

7.3 扫查方法 6

7.4 灵敏度复核 6

7.5 退磁 6

8 缺陷评定和标记 6

9 检测报告 6

附录A(规范性) 工件旋转式漏磁检测方法 8

I

附录B(规范性) 工件直行穿过式漏磁检测方法 10

参考文献 12

Ⅱ

前言

本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。

本文件是SY/T 6858《油井管无损检测方法》的第2部分。SY/T 6858已经发布了以下部分：

——第1部分：磁粉检测;

——第2部分：漏磁检测;

——第3部分：电磁超声检测。

本文件代替SY/T 6858.1—2012《油井管无损检测方法第1部分：套铣管螺纹漏磁探伤》和 SY/T 6858.2—2012《油井管无损检测方法第2部分：钻杆加厚过渡带漏磁探伤》,与SY/T 6858.1— 2012和SY/T 6858.2—2012相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：

a) 更改了标准适用范围(见第1章，SY/T6858.1—2012 和SY/T 6858.2—2012的第1章);

b) 更改了对比试样(见第6章，SY/T 6858.1—2012和SY/T 6858.2—2012的第4章);

c) 增加了油井管原地旋转式漏磁检测方法(见附录A);

d) 增加了油井管直行穿过式漏磁检测方法(见附录B)。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由石油工业标准化技术委员会石油管材专业标准化技术委员会 (CPSC/TC5) 提出并归口。

本文件起草单位：中国石油集团工程材料研究院有限公司、武汉华宇一目检测装备有限公司、四川大学、中国石油天然气股份有限公司塔里木油田分公司、山东胜工检测技术有限公司、中石化胜利石油工程有限公司管具技术服务中心。

本文件主要起草人：刘文红、罗华权、康宜华、刘琰、伍剑波、任永苍、林凯、王耀辉、李磊、 陈心怡、牛明勇、王俊涛、李培盛、王蕊、马国良、贾盼龙、张小佳、张乐。

本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：|

——2012年首次发布为SY/T6858.1—2012《油井管无损检测方法第1部分：套铣管螺纹漏磁探伤》和SY/T 6858.2—2012《油井管无损检测方法第2部分：钻杆加厚过渡带漏磁探伤》;

——本次为第一次修订。

Ⅲ

引言

SY/T 6858《油井管无损检测方法》旨在建立适用于油井管的无损检测方法，以保证油井管在服役过程中的质量安全，保障油气开采生产的连续正常运行，减少因油井管本体缺陷引起的质量事故， 拟由七个部分构成。

——第1部分：磁粉检测。旨在指导进行铁磁性油井管在役检测或生产过程中的磁粉检测。

——第2部分：漏磁检测。旨在指导进行油井管螺纹、钻杆加厚过渡带及全管体漏磁检测。

——第3部分：电磁超声检测。旨在指导进行油井管电磁超声检测。

——第4部分：相控阵检测。旨在指导进行油井管相控阵检测。

——第5部分：超声检测。旨在指导进行钻杆焊缝和钻柱构件螺纹超声波检测及超声测厚。

——第6部分：渗透检测。旨在指导进行含非铁磁螺纹在内油井管渗透检测。

——第7部分：涡流检测。旨在指导进行油井管涡流检测。

本文件为SY/T 6858《油井管无损检测方法》的第2部分，与其他部分同属于油井管无损检测方法之一。SY/T 6858《油井管无损检测方法》的第1部分用于进行铁磁性油井管在役检测或生产过程中的磁粉检测，整合SY/T 6858.3—2012《油井管无损检测方法第3部分：钻具螺纹磁粉检测》; 第2部分用于进行油井管螺纹、钻杆加厚过渡带及全管体漏磁检测，整合SY/T 6858.1—2012《油井管无损检测方法第1部分：套铣管螺纹漏磁探伤》和SY/T 6858.2—2012《油井管无损检测方法第2部分：钻杆加厚过渡带漏磁探伤》;第3部分用于进行油井管电磁超声检测;第4部分用于进行油井管相控阵检测;第5部分用于进行钻杆焊缝和钻柱构件螺纹超声波检测及超声测厚，整合SY/T 6858.4—2012《油井管无损检测方法第 4 部分：钻杆焊缝超声波检测》、SY/T 6858.5—2016《油井管无损检测方法第5部分：超声测厚》和SY/T 6764—2009《钻柱构件螺纹超声波检测方法》; 第6部分用于进行含非铁磁螺纹在内油井管渗透检测，整合SY/T 6858.6—2016《油井管无损检测方法 第6部分：非铁磁体螺纹渗透检测》;第7部分用于进行油井管涡流检测。

IV

1 范围

本文件规定了铁磁性油井管(包括钻柱构件、套管、油管、套铣管、连续油管等)漏磁检测的检测人员、检测设备、对比试样、检测方法、缺陷评定和标记及检测报告的要求。

本文件适用于壁厚不大于60 mm 的油井管横向裂纹、纵向裂纹、腐蚀坑、壁厚变化等缺欠的漏磁检测。

2 规范性引用文件

本文件没有规范性引用文件。

3 术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

缺陷 defect

因油井管尺寸、形状、取向、位置或性质不满足规定的验收准则而拒收的一个或多个损伤 (3.4)。

[来源：GB/T 20737—2006,2.6,有修改] 3.2

退磁 demagnetization

在漏磁检测(3.3)完成后，通过特定技术手段消除被检测油井管的剩余磁性，使其恢复到接近中性(无宏观磁性)状态的过程。

注：核心目的是避免残余磁性对后续使用、检测或环境造成干扰。

3.3

漏磁检测 magnetic flux leakage testing

主要用于检测铁磁性材料(如钢制管道、储罐、钢轨等)表面或近表面的缺陷(3.1)的一种无损检测技术。

注：原理是通过磁化被测材料，使其达到磁饱和状态。当材料内部存在裂纹、腐蚀、孔洞等缺陷时，磁力线会在缺陷处发生畸变，部分磁通会泄漏到材料表面周围空间，形成“漏磁场”。通过高精度传感器(如霍尔元件、 磁阻传感器等)捕捉漏磁信号，再结合数据分析技术，可定位缺陷的位置，评估其尺寸和形状。

3. 4

损伤 flaw

用漏磁方法可检测到的，但不一定是拒收的缺欠。

[来源：GB/T 20737—2006,2.11,有修改]

3.5

无损检测 non-destructive testing

以不损害预期实用性和可用性的方式来检查油井管材料或结构的技术方法。

注：目的是探测、定位、测量和评定损伤;评价完整性、性质和构成;测量几何特性。

[来源：GB/T 20737—2006,2.20, 有修改]

3.6

对比试样 reference sample

含有对比标准缺陷的试样(如管段)。

4 检测人员

4.1 从事油井管漏磁检测的人员宜按照GB/T 9445 或合同各方认可的体系进行人员资格鉴定和认证， 取得漏磁检测资格证书，并由雇主或代理对其进行漏磁检测的岗位培训和授权。

4.2 漏磁检测人员除理解和掌握基本的电磁理论和具有必要的实践经验外，还应具备一定的金属材料、检测设备安装、焊接及热处理、油井管应用等方面的基本知识，熟悉被检油井管的材质、制造工艺及电磁特性等，并能对检测中出现的问题作出分析、判断和处理。

4.3 检测人员应遵守现场的安全要求。

5 检测设备

5.1 通用要求

5.1.1 漏磁检测设备应至少包括电源、磁化装置、探头、扫查装置、信号采集单元、信号显示或报警单元、信号存储单元等，必要时还应有退磁装置和位置记录装置。

5.1.2 漏磁检测设备应具有对发现的缺陷位置和深度进行分析和显示的功能。

5.1.3 当管体壁厚大于30 mm 且不超过60 mm 时，应增加内表面检测装置。

5.2 磁化器

5.2.1 磁化器提供轴向磁化场或周向磁化场，应将油井管磁化至近饱和状态。

5.2.2 磁化器为穿过式直流通电线圈或永久磁铁，其内孔直径应大于被测油井管最大外径，以使其能顺利通过，并保证有效磁化。

5.2.3 磁化器的磁化强度(线圈匝数×通电电流)应不小于被测管体部位金属最大有效横截面积 [单位为平方毫米(mm²)]×5(A·T), 且连续可调。

5.3 退磁器

5.3.1 退磁器提供强度逐渐变小、方向不断变化的磁场，以减少管体剩磁强度。退磁器最大磁场强度应不小于磁化时的最大磁场强度。

5.3.2 退磁器可采用直流通电线圈，或直流和交流通电线圈两者并用(先直流线圈退磁，后交流线圈退磁)。

5.3.3 退磁器为穿过式通电线圈，其内孔直径应大于被测油井管最大外径，以使其能顺利通过，并保证足够的磁场强度。

2

5.4 探头

5.4.1 具有采集漏磁场信号并转化为电信号的检测元件或单元组件，可采用绝对式、差分式或空间梯度形式。

5.4.2 根据检测需求，探头应具备测量漏磁场的轴向分量、径向分量或周向分量的能力。

5.4.3 阵列探头为按线阵、矩阵等方式规则排布的多单元集成的组件。

5.4.4 探头灵敏度应不低于0.01 mT。

5.5 探头扫查装置

实现探头浮动跟踪的辅助机构。

5.6 信号系统

实现探头接收信号的采集、放大、滤波，以及数据分析、显示、评判、存储(含计算机系统和软件)。

5.7 缺陷喷标器

在油井管表面对疑似缺陷进行标记的自动化装置。

5.8 辅助设备

实现扫查所需要的机电系统或机器人系统。

6 对比试样

6.1 通用要求

对比试样应与待检测油井管具有同样的公称外径、壁厚和材质。

6.2 螺纹

6.2.1 用于调整检测灵敏度的对比试样，其长度应不小于300 mm, 钢级和结构尺寸(如厚度、曲率半径、扣型等)应与所检测的油井管相同。

6.2.2 径向通孔应位于螺纹根部，直径分别为0.8mm (外螺纹)和1.6 mm (内螺纹)。刻槽应位于螺纹根部且沿圆周走向，刻槽长度均为12.5 mm, 宽度小于0.2 mm, 深度分别为螺纹根部管体壁厚的 5%(外螺纹)和10%(内螺纹)。

6.2.3 对比试样应按照外螺纹、内螺纹分别制作，如图1所示。

6.2.4 啮合螺纹的对比试样，可先打开，制作完成后再拧紧。

6.3 钻杆加厚过渡带和加厚油管端部

6.3.1 用于调整检测灵敏度的对比试样，其长度应不小于500 mm, 结构尺寸和钢级应与所检测的钻杆和油管相同。

6.3.2 在加厚过渡带部位的径向通孔应分别位于距壁厚开始增厚的10 mm 和50mm 处，直径为 1.6 mm。刻槽应位于壁厚开始增厚的部位且沿圆周走向，刻槽长度不大于25 mm, 宽度小于0.5 mm, 深度分别为此部位壁厚的5%和10%。

6.3.3 对比试样可制作在钻杆或油管的外螺纹一侧或内螺纹一侧，如图2所示。

3

a) 外螺纹对比试样

b) 内螺纹对比试样

标引序号说明：

1 ——刻槽; 2——通孔。

图 1 油井管螺纹对比试样示意图

1 ——刻槽;

2—— 通孔。

图2 钻杆加厚过渡带(或加厚油管端部)对比试样示意图

6.4 钻杆、无缝套管和油管管体

6.4.1 用于调整检测灵敏度的对比试样，其长度应不小于4 m, 结构尺寸和钢级应与所检测的钻杆、 套管和油管管体相同。

6.4.2 人工缺陷包括外刻槽、内刻槽和通孔，其要求如下。

——外表面纵向、横向刻槽：宽度为0.5 mm, 长度不大于25mm, 深度为公称壁厚的5%。

4

——内表面纵向、横向刻槽：宽度为0.5 mm, 长度不大于25mm。壁厚小于10 mm 时，深度为公称壁厚的5%;壁厚为10 mm～15 mm 时，深度为公称壁厚的10%;壁厚为>15 mm~ 20mm 时，深度为公称壁厚的15%。

——通孔：直径为1.6 mm 的径向通孔。

6.5 连续油管

6.5.1 用于调整检测灵敏度的对比试样，其长度应不小于1.5m, 结构尺寸和钢级应与所检测的连续油管相同。

6.5.2 人工缺陷包括外刻槽、内刻槽、通孔和盲孔，其要求如下。

——外表面纵向、横向刻槽：宽度为0.5 mm, 长度不大于6.3 mm, 深度不小于壁厚的5%。

——内表面纵向、横向刻槽：宽度为0.5 mm, 长度不大于6.3 mm, 深度不小于壁厚的5%。

——通孔：在管体部位的直径为0.8mm 的径向通孔。

——盲孔：在管体外部的直径为1.6mm、深度为0.5 mm 的径向平底孔。

6.6 壁厚变化

对比试样应有壁厚的减薄，壁厚减薄的指标设计形式应为台阶面，加工方式可采用局部磨削或机加工。

6.7 在用钻杆和油管

6.7.1 对于在用钻杆，对比试样人工缺陷要求如下。

——对于一级钻杆，直径为1.6 mm 的径向通孔作为选用依据。

——对于报废钻杆，直径为3.2 mm 的径向通孔作为报废依据。

6.7.2 对于在用油管，对比试样人工缺陷要求如下。

——对于一级油管，直径为1.6 mm 的径向通孔;通孔和壁厚5%的外纵横刻槽和壁厚5%或10% 的内纵向和横向刻槽作为选用依据。

——对于报废油管，直径为3.2 mm 的径向通孔作为报废依据。

6.7.3 每根在用钻杆和油管都应在此类油井管所有要求的检测程序全部完成后进行分级。如在所有要求的检测程序完成前发现有裂纹、孔洞或不可修复的缺陷，是否停止该油井管的检测应由用户和检验机构协商确定。

6.7.4 在用钻杆和油管的再次使用宜考虑使用经历和可能的服役工况。

7 检测方法

7.1 工件准备

7.1.1 待检测油井管螺纹应经过高压水射流或其他方法清洗，不应有影响检测的泥沙、螺纹脂残留、 钻井液等。

7.1.2 待检测油井管内外表面不应有影响探头贴合扫描的锈蚀、泥沙等污物。

7.1.3 待检测油井管应排放在适当高度的管架上，且能方便滚动和移动。

7.2 灵敏度校准

7.2.1 每次工作之前应校对检测设备灵敏度。

7.2.2 使用对比试样校验时，调节仪器的增益值，同时调节磁化电流大小，得到适当幅度的检测信号。

5

7.3 扫查方法

7.3.1 对于螺纹检测，探头应正对且沿螺纹走向螺旋全覆盖扫查。

7.3.2 对于管体检测，探头应沿圆周和被检测长度上全覆盖扫查。

7.3.3 扫查运动可选择探头圆周旋转同时轴向进退，或探头轴向进退，被测工件原地旋转，检测方法应符合附录A 的规定。也可选择探头圆周100%全覆盖，被测工件直线行进，检测方法应符合附录B 的规定。

7.3.4 在扫查过程中，应保持探头与工件良好接触，扫查速度应与灵敏度设定速度保持一致。

7.3.5 当管体壁厚大于30 mm 且不超过60 mm 时，应增加内表面检测装置。

7.4 灵敏度复核

7.4.1 遇有下列情况之一时，应重新校对检测设备灵敏度：

a) 仪器灵敏度参数发生变化;

b) 更换探头或探头连线;

c) 改变磁化电流;

d) 更换电源;

e) 仪器或探头进行过修理;

f) 连续工作达到4h;

g)检测人员认为有必要时;

h) 对检测结果有争议时;

i) 工作结束时。

7.4.2 重新校对灵敏度时，若发现灵敏度降低幅度超过3 dB 可观察的信噪比幅度，应对上一次校对灵敏度之后所查油井管全部进行复查;若发现灵敏度提高了3 dB 可观察的信噪比幅度，则应对上一次校对灵敏度以来检测有缺陷的油井管进行复查。

7.5 退磁

7.5.1 退磁参数设置与磁化参数相关，退磁完成后应进行剩磁测量。

7.5.2 剩磁场强度应符合相关标准要求。

8 缺陷评定和标记

8.1 信号幅度大于或等于对比试样上人工缺陷的幅度时应判为缺陷。

8.2 可采用其他方法综合判断缺陷性质，只要检测人员能够判定为缺陷，可不受8.1限制。

8.3 对有缺陷的油井管进行标记，并标出缺陷位置信息。

9 检测报告

漏磁检测报告应包括但不限于下列内容：

a) 油井管规格、钢级;

b) 本文件编号;

c) 检测设备型号、磁化电流(安匝数)、检测灵敏度、对比试样;

d) 对缺陷的定位、定性、定量及合格性描述;

6

e) 检测、审核人员姓名、证书级别;

f) 检测时间及地点。

7

附录 A

(规范性)

工件旋转式漏磁检测方法

A.1 工件原地或螺旋旋转的横向和纵向漏磁检测应采用条状磁敏感阵列探头沿轴向依次排列，且保证敏感探头阵列在轴线方向上全覆盖、无漏检。图A.1 所示为工件原地旋转横向漏磁检测示意图， 图A.2 所示为工件螺旋旋转纵向漏磁检测示意图。

A.2 探头可测量漏磁场的切向分量或法向分量。

A.3 条状探头应为柔性探头以适应加厚带的外轮廓变化，平直探头用于平直管段。

A.4 条状探头在工件外围可均布2条或更多条。

A.5 条状探头沿圆周方向相对旋转扫查，可以工件旋转，也可以探头旋转。在保证120%交错覆盖率前提下，旋转速度可随探头数量变动。

1——工件;

2——横向磁化器;

3——条状阵列探头。

图A.1 工件原地旋转横向漏磁检测示意图

8

2——纵向磁化器;

图 A.2 工件螺旋旋转纵向漏磁检测示意图

9

附录 B

工件直行穿过式漏磁检测方法

B.1 工件直行的横向漏磁检测应采用瓦状磁敏感阵列探头沿周向依次排列，工件直行的纵向漏磁检测旋转头应采用条状磁敏感阵列探头沿轴向依次排列，且保证敏感探头阵列在周向和轴线方向上全覆盖、无漏检。图B.1所示为工件直行穿过式横向漏磁检测示意图，图B.2 所示为工件直行旋转头纵向漏磁检测示意图。

B.2 探头可测量漏磁场的切向分量或法向分量。

B.3 条状探头应为平直探头以适应平直管段。

B.4 瓦状探头应在工件外围均布，以适应不同的外径规格。

B.5 条状探头和瓦状探头在保证120%交错覆盖率前提下，旋转速度可随条状探头数量变动。

2——双磁化线圈;

3——环形阵列探头A;

4——环形阵列探头B。

图B.1 工件直行穿过式横向漏磁检测示意图

10

图B.2 工件直行旋转头纵向漏磁检测示意图

11

参考 文献

[1] GB/T9445 无损检测人员资格鉴定与认证

[2] GB/T 20737—2006 无损检测通用术语和定义

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