SY/T 6696-2025 储油罐机械清洗作业规程

ICS 75-010 CCS E 10

中华人民共和国石油天然气行业标准

SY/T 6696—2025

代替SY/T 6696—2014

储油罐机械清洗作业规程

Practice for mechanical cleaning of oil storage tanks

2025-12-18发布 2026—06-18实施

国家能源局发布

目次

前言 Ⅲ

1 范围 1

2 规范性引用文件 1

3 术语和定义 1

4 总体要求 2

4.1 作业单位 2

4.2 现场安全管理 3

4.3 作业环境 4

4.4 工艺操作 4

5 立式油罐清洗 4

5.1 清洗准备 4

5.2 临时设置作业 5

5.3 油中搅拌 5

5.4 油移送 6

5.5 蒸罐 6

5.6 惰性气体保护 6

5.7 油清洗 7

5.8 水清洗和油水分离 7

5.9 罐内清扫 8

6 卧式油罐清洗 10

6.1 清洗准备 10

6.2 安装作业 11

6.3 油品导出 11

6.4 气体保护或通风 11

6.5 水清洗 12

6.6 通风作业 12

6.7 罐内清扫 13

7 现场恢复及验收 13

7.1 现场恢复 13

7.2 验收 14

8 化学药剂辅助清洗 14

8.1 通则 14

I

8.2 化学药剂的添加要求 14

附录A(规范性) 临时设置作业 16

Ⅱ

前言

本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。

本文件代替SY/T 6696—2014《储罐机械清洗作业规范》,与SY/T 6696—2014相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：

a) 更改了作业单位的要求(见4.1,2014年版的4.1);

b) 删除了可清洗储罐的要求(见2014年版的4.4.1);

c) 删除了清洗油和清洗后回收混合油的性质要求(见2014年版的4.4.2);

d) 删除了清洗储罐内沉积淤油泥的性质要求(见2014年版的4.4.3);

e) 更改了清洗工艺流程的要求(见5.3、5.4、5.6、5.7、5.8,2014年版的第6章);

f) 增加了蒸罐的要求(见5.5);

g) 更改了射流过程中气体浓度的要求(见5.6.2.6,2014年版的6.2.2.2);

h) 更改了通风的要求(见5.9.1,2014年版的4.4.12);

i) 更改了罐内清扫的要求(5.9.2,2014年版的4.4.13);

j) 增加了机器人罐内清扫作业(见5.9.3);

k) 增加了卧式油罐的机械清洗(见第6章);

1)更改了验收要求(见第7章，2014年版的7.1);

m) 增加了化学药剂辅助清洗(见第8章)。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由石油工业标准化技术委员会油气储运专业标准化技术委员会(CPSC/TC 18) 提出并归口。

本文件起草单位：大庆油田有限责任公司储运销售分公司、中国石油管道局工程有限公司维抢修分公司、青岛星空净化科技有限公司、中国工业清洗协会、大庆油田设计院有限公司、国家管网集团联合管道有限责任公司西部分公司、国家石油天然气管网集团有限公司。

本文件主要起草人：姚兴宏、赵东辉、袁野、王志强、宋景超、杜斌、杨林、周会萍、张勋、张国伟、汪锋、周新超、叶坚、程万洲、刘建强、王鑫、陈亮、王骁、刘奇、曲东杰、杨宝春、薛彦军、宋永超、刘宝海、盛勇、张海宁、刘刚、郭南南。

本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：

——2007年首次发布为SY/T 6696—2007,2014年第一次修订;

——本次为第二次修订。

Ⅲ

1 范围

本文件规定了储油罐机械清洗的基本条件、技术要求、作业程序、安全防范控制措施及验收要求。 本文件适用于原油、成品油储罐的机械清洗。其他介质的储罐清洗参照使用。

2 规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

GB 12014 防护服装防静电服

GB 30871 危险化学品企业特殊作业安全规范

GB 39800.1 个体防护装备配备规范第1部分：总则

GB 39800.2 个体防护装备配备规范第2部分：石油、化工、天然气

GB 50058 爆炸危险环境电力装置设计规范

AQ3010 加油站作业安全规范

SY/T 5921 立式圆筒形钢制焊接油罐运行维护修理规范

SY/T 6524 石油天然气作业场所个体防护装备配备规范

3 术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

储油罐机械清洗 tank mechanical cleaning

利用专用清洗装置和清洗机，将罐内清洗介质抽吸升压后由清洗机喷射，通过射流搅拌使罐内沉积物分散、溶解并回收，再借助清洗机的射流对油罐内部进行清洗的作业。

3.2

清洗装置 cleaning device

由真空抽吸系统、离心泵及工艺管路构成，还可集成气体检测仪、换热器等辅助部件，具有抽吸升压、加热输送、气体检测等功能的专用组合装置。

3.3

清洗机 cleaning machine

用于向被清洗储油罐内喷射清洗介质，并按照设定的轨迹运转，实现设定区间内污垢清洗的专用机具。

3.4

油水分离装置 oil-water separation device

被清洗储油罐抽出的介质，经过一定的方法分离出油和水的装置。

3.5

接收罐 receiving tank

储油罐机械清洗作业中，用于接收被清洗储油罐介质的容器。

3.6

抽吸口 suction aperture

机械清洗时将被清洗罐内介质抽吸出来所利用的孔口。

注：包括人孔、清扫孔、排污口等。

3.7

人孔清洗盖板 manhole cleaning lid

用于替换被清洗储油罐原人孔盖，可安装和固定清洗机、设置抽吸孔的组件。

3.8

惰性气体 inert gas

在储油罐机械清洗作业中，为降低罐内气相空间氧气或可燃气体浓度，抑制燃烧爆炸风险，利用专用设备注入罐内的不燃气体。

注：其主要成分为氮气、二氧化碳等(如纯氮气、锅炉尾气等)。

3.9

油中搅拌 stir the oil project

在未出现气相空间的条件下，为恢复罐内沉积物的流动性并实现回收，利用清洗机的射流进行搅拌的作业。

3.10

油移送 oil transferring project

将被清洗罐中的油品输送到接收罐或其他容器的作业。

3.11

油清洗 oil cleaning project

在被清洗罐内出现气相空间的情况下，利用清洗机喷射流动性较好的油品，对油罐内沉积物进一步冲击、稀释和溶解并对内表面进行清洗的作业。

3.12

水清洗 water cleaning project

利用水作为清洗介质对储油罐内部进行喷射清洗的作业。

4 总体要求

4.1 作业单位

4.1.1 作业单位应建立完善的管理体系，并应通过管理体系认证。

4.1.2 作业人员应身体健康并经过专业培训，具备清洗设备的操作和维护的能力。

4.1.3 特种作业、特种设备操作等作业人员应取得相应的操作证书。

4.1.4 应具备可对被清洗储油罐开展清洗作业的清洗装置、清洗机、油水分离装置等清洗设备。

4.1.5 清洗设备应定期进行维护和保养，并应具备安全保护报警联锁功能。

4.1.6 应配备必要的消防设备和器材，如灭火器、灭火毯、消防水带等。

2

4.2 现场安全管理

4.2.1 通用要求

4.2.1.1 使用单位应与作业单位明确作业界面。

4.2.1.2 施工作业前应按照使用单位管理要求办理相关票证。

4.2.1.3 清罐作业时，作业区域周围30m 以内不应动火。

4.2.1.4 盘梯上同时行走不应超过5人。

4.2.1.5 不应向储油罐或与储油罐连接管道中添加性质不明或可能发生剧烈反应的物质。

4.2.1.6 不应使用易燃、易爆、腐蚀性溶剂及化纤材质抹布等易产生静电的物品擦拭设备。

4.2.1.7 清洗作业应采用防爆通信设备和防爆照明灯具，保持通信顺畅。

4.2.2 现场安全交底

4.2.2.1 使用单位应向作业单位进行现场安全交底，交底内容应包括但不限于以下内容：

a) 被清洗储油罐、接收罐所盛装油品类型及特性，必要时提供化学品安全技术说明书 (SDS);

b) 被清洗储油罐、接收罐概况，所在罐区内位置及进场道路的要求;

c) 清洗装置及配套设备设施摆放位置的要求;

d) 水、电、热源位置及其要求;

e) 劳动保护用品、急救包配置的要求;

f) 被清洗储油罐所在现场应急预案及联合演练的要求;

g) 其他需要说明的要求。

4.2.2.2 作业单位应根据现场安全交底内容，组织开展危害因素识别，制订管控措施。

4.2.2.3 作业单位制订的管控措施应取得使用单位确认。

4.2.3 作业劳动防护用品

4.2.3.1 配备和使用

作业劳动防护用品的配备和使用应符合下列要求：

a) 作业单位应配备劳动防护用品，包括但不限于以下用品：防毒面具、呼吸器、绝缘手套、绝缘鞋、安全带、保险绳。使用管理应遵守SY/T 6524的相关规定。

b) 作业单位应根据劳动防护用品的说明书和实际使用情况，确定劳动防护用品的使用期限，并定期进行检查及更换。

c) 使用单位应对作业单位防护用品配备及使用情况监督和检查。

4.2.3.2 防护服

防护服的配备应符合下列要求：

a) 应保证密封性良好;

b) 应使用鲜艳颜色或反光条装饰等;

c) 防静电性能应符合GB 12014的相关规定。

4.2.3.3 呼吸防护用具

呼吸防护用具的配备和使用应符合下列要求：

a) 应根据罐内存在的有害气体和蒸汽等种类、浓度配备呼吸防护用具;

3

b) 使用者应经过呼吸防护用具的使用培训，并接受合适性测试;

c) 呼吸防护用具应保持清洁，并由专人保管;

d) 呼吸防护用具每次使用前应进行检查。

4.2.4 防静电及接地的要求

4.2.4.1 作业人员上罐前应使用静电消除器消除人体静电。

4.2.4.2 电气设备做接地，宜与储罐共用接地装置。

4.2.4.3 清洗作业前，工艺管线首末端应与作业储油罐及周围的金属体等电位连接并进行接地。

4.2.4.4 爆炸性气体环境危险区域内不应使用易产生静电的容器。

4.2.5 现场监护

4.2.5.1 使用单位应对作业监护人在作业区域的环境与施工风险的判断能力、异常情况处理能力及急救知识等方面进行考核。

4.2.5.2 作业监护人应对安全措施落实情况进行检查，制止违章作业。

4.2.5.3 作业监护人在作业过程中应全过程监护。

4.3 作业环境

4.3.1 作业区域应设置明显的警戒带和安全标志。

4.3.2 清洗作业前，要对清洗设备、管道、阀门的密封性能进行检查，过滤器和进出人孔下方宜敷设防渗布。

4.3.3 爆炸性气体环境危险区域划分应符合GB 50058的规定，在0区、1区和2区作业应使用符合防爆要求的设备和工器具。

4.3.4 作业产生的危险废弃物应妥善存放，并采取防雨、防渗措施。

4.3.5 对清洗过程中产生的废弃物进行分类收集并做好防护，放置到指定地点。

4.4 工艺操作

4.4.1 清洗装置的工艺管道和阀门，应设置泄压管道或安全阀，防止压力激增;同时在必要位置采取保温或伴热等措施防止管道冻凝。

4.4.2 切换流程时，应按照“先开后关”的原则缓慢开关阀门。

4.4.3 管线吹扫时，应关闭或拆除不宜吹扫的管道阀门、管件、仪表、设备等。

4.4.4 机泵、管线等设备出现异常振动、异响、泄漏时，应立即停机检查。

5 立式油罐清洗

5.1 清洗准备

5.1.1 对设备进场路线和设备摆放区域进行勘察，满足承载车辆行驶和吊装的要求。

5.1.2 使用单位与作业单位完成现场安全交底，作业单位组织编制清洗施工方案，施工方案应包括以下内容：

a) 编制目的、编制依据;

b) 工程概况;

c) 组织机构及职责;

d) 具体实施方案;

4

e) QHSE管控措施;

f) 附图、附录。

5.1.3 根据施工方案和工艺要求，确定清洗设备的规格和数量，并对设备的完好性进行检查。

5.1.4 作业单位编制突发事件应急预案，制订具体的应急处置措施，并定期进行应急演练。

5.1.5 使用单位应组织开展清洗施工方案的审查，经审批后实施。

5.1.6 检查确认特种设备、气体检测设备、压力表、流量计、传感器等在检定、检验有效期内。

5.1.7 作业单位应接受使用单位入场安全教育，并按使用单位要求办理相关票证。

5.1.8 储油罐机械清洗前，使用单位与作业单位应根据清洗工艺的要求，共同确认适宜的液位，并由使用单位在设备进场前将液位调整至该高度。

5.1.9 接收罐的介质及液位应满足清罐工艺的使用要求。

5.2 临时设置作业

临时设置作业应遵守附录A的规定。

5.3 油中搅拌

5.3.1 作业条件

5.3.1.1 油中搅拌工艺仅对外浮顶原油罐实施，并在浮顶支柱着底前进行。

5.3.1.2 罐内沉积物平均高度在200 mm以上时，宜进行油中搅拌工艺，使其恢复流动性后进行回收。

5.3.1.3 经充分的油中搅拌作业后，若罐内沉积物平均高度仍然高于500 mm, 可在移送后进新油， 开始新一轮的油中搅拌作业。

5.3.2 沉积物检测

5.3.2.1 罐顶取样口、量油口、罐顶人孔、呼吸阀口、支柱套管等均可作为油中搅拌期间的检尺口使用。

5.3.2.2 检尺前作业人员应先进行静电释放。

5.3.2.3 应选用防静电材质的检尺杆或符合防爆要求的量油尺。

5.3.2.4 检尺时，应携带便携式气体检测仪，如气体浓度超标则应佩带防毒面具进行检尺作业。

5.3.2.5 检尺作业应至少有两人进行，检尺时应站在上风口，下尺速度不大于1m/s, 提尺速度不大于0.5 m/s。

5.3.2.6 检尺完毕擦拭检尺口周边，封闭检尺口，不应有油污残留。

5.3.2.7 检尺结果应做好记录，根据搅拌效果，宜对油中搅拌的区域进行检尺作业。

5.3.2.8 当遇雷电、阵风六级及以上大风(风速大于10.8m/s) 时，不应上罐检尺。

5.3.3 工艺运行

5.3.3.1 对于流动性较差的油品，可使用换热器和储油罐加热盘管对油品进行加热，通过调节热源供应量的方式，应使加热温度高于油品的凝点。

5.3.3.2 应根据检尺结果分析沉积物的分布情况，确定清洗机的安装数量、位置和运行时间，罐顶供油压力不宜小于0.6 MPa。

5.3.3.3 运行中及时清理过滤器中的杂质，保证管线通畅。

5.3.3.4 定期巡查临时管线，及时发现可能发生的管线泄漏或凝管事件。

5.3.3.5 夜间上罐作业时，应有良好的照明，并携带防爆对讲机及时沟通。

5

5.3.3.6 当罐内沉积物经数轮搅拌仍不再减少，且罐内油品黏度明显增大时，可结束本轮油中搅拌作业。

5.4 油移送

5.4.1 作业条件

5.4.1.1 油移送作业前，应测量被清洗罐与接收罐的油面高度，确认接收罐容积满足要求。

5.4.1.2 移送前应取得使用单位的同意。

5.4.2 工艺运行

5.4.2.1 油移送过程中应检查并确认浮顶均匀下降。

5.4.2.2 移送过程中，应及时关注接收罐的液位变化，避免发生冒顶、溢油事故。

5.4.2.3 应定期对移送管线进行巡查，避免泄漏或凝管事件。

5.5 蒸罐

5.5.1 当罐内表面及附件残留较顽固的油渍时，可在油移送之后采用蒸罐方式加速其软化和脱落。蒸罐作业应符合SY/T 5921中关干蒸罐的规定。

5.5.2 蒸罐期间应对罐内压力进行监测。

5.5.3 蒸罐时间不宜过长，一般控制在48h 内，罐内成分复杂情况下可以延长蒸罐时间。

5.6 惰性气体保护

5.6.1 作业条件

5.6.1.1 惰性气体保护作业应在清洗机喷射之前进行。

5.6.1.2 对于外浮顶罐，宜在浮顶与液面出现100mm~200 mm的气相空间时开始注入惰性气体。

5.6.1.3 对于无法实现孔口密封的内浮顶罐，也可采用强制通风的方式将罐内可燃气体浓度降至爆炸下限以下，不再进行惰性气体保护作业。

5.6.2 作业要求

5.6.2.1 可采用制氮机、液氮汽化或锅炉尾气的方式进行惰性气体保护作业。

5.6.2.2 使用锅炉尾气作为惰性气体使用时，应符合以下要求：

a) 尾气经冷却后注入罐内，烟温应不高于罐内介质的闪点;

b) 罐顶作业时，佩带具有一氧化碳检测和报警功能的气体检测仪。

5.6.2.3 移送过程中的惰性气体注入量应略大于油移送的液量，使罐内气体环境处于微正压状态。

5.6.2.4 应在被清洗罐设置气体浓度监测点，外浮顶罐浮顶面积每1000 m²不少于1个监测点;对于内浮顶罐、拱顶罐等受储油罐结构或孔口数量影响，无法设置更多监测点的储油罐，应至少设置一个可靠的监测点。

5.6.2.5 气体检测装置应具备检测氧气和可燃气体浓度的功能，可多通道同时检测，也可逐个通道循环检测。

5.6.2.6 清洗机射流时，应实时监测罐内气体浓度的变化，应将罐内氧气浓度控制在8%(体积分数) 以下或将可燃气体浓度控制在爆炸下限的25%以下。

5.6.2.7 昼夜温差较大或大风天气时，应密切关注气体浓度的变化，适度增大注气量。

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5.7 油清洗

5.7.1 作业条件

5.7.1.1 油移送结束后，宜使用罐区输油管道向罐内注入新油。

5.7.1.2 对于有条件的罐区，可采用柴油等轻质油品进行油罐内部的清洗。

5.7.1.3 进新油宜控制在沉积物以上200 mm～500 mm。

5.7.1.4 对于储存汽柴油等轻质油的储罐，无须进行油清洗作业，宜在油移送之后开始水清洗工艺。

5.7.1.5 清洗机启动前和运行过程中，气体浓度应符合5.6.2.6的要求。

5.7.2 作业要求

5.7.2.1 持续向罐内注入惰性气体，同时实时监测罐内氧气浓度，无法满足5.6.2.6要求时，应停止射流清洗。

5.7.2.2 拱顶罐可在罐顶呼吸阀或人孔位置安装清洗机，也可在罐壁人孔安装清洗机。

5.7.2.3 罐壁安装清洗机或抽吸头时，应采用避免介质泄漏的人孔清洗盖板。

5.7.2.4 人孔盲板的拆卸规定如下：

a) 用防渗膜或塑料对罐壁人孔附近进行保护，防止污染;

b) 打开罐壁人孔前，通过在人孔附近检尺来确认罐位已低于人孔最低点，然后拆卸罐壁人孔盲板;

c) 打开人孔时，佩带气体报警仪;

d) 现场配备呼吸防护用品、防爆工具等应急物资，并有专人监护;

e) 拆卸螺栓时，应注意对角拆卸;

f) 按照正确的拆卸顺序进行螺栓拆卸，一般先拆卸下方的螺栓，上方预留两个螺栓最后拆卸;

g) 在上风口操作打开人孔，空气流动性不好时，可采取强制通风方式向人孔方向鼓风;

h) 人孔下方应放置接油槽，防止人孔处残留油品落地;

i) 人孔盲板与罐体之间存在粘连或锈蚀时，应采用适当的方法进行处理，如使用润滑剂、蒸汽加热等;

j) 拆卸下来的人孔盲板和螺栓应妥善保管，避免受到碰撞、挤压或腐蚀。

5.7.2.5 安装人孔清洗盖板时，应避免磕碰并对角紧固，确保严密性。

5.7.2.6 宜对清洗油进行加热，提高清洗效果。加热操作及加热温度应符合SY/T 5921的规定。

5.7.2.7 在清洗过程中，应保持清洗油的温度稳定，气温较低时宜对临时管道采取保温措施。

5.7.2.8 各检测点无明显沉积物或沉积物不再减少时，可结束油清洗工艺。

5.7.2.9 油清洗结束后，再次向接收罐移送残油，直至抽吸口抽空为止。

5.7.2.10 当确定不再需要使用单位工艺管道进油时，应对与被清洗罐连接的工艺管线进行能量隔离。

5.8 水清洗和油水分离

5.8.1 水清洗

5.8.1.1 根据罐内介质状况选择水的温度。

5.8.1.2 注入水量可根据罐底板至抽吸口的高度确定，满足设备抽吸即可。

5.8.1.3 实时监测罐内气体浓度，气体浓度应符合5.6.2.6的要求。

5.8.1.4 定期检尺，及时了解储油罐内的水、沉积物及浮油含量。

5.8.1.5 作业人员应定期巡检水洗管线，应无泄漏。

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5.8.1.6 水清洗期间，宜开启罐内加热盘管或加热装置辅助保温。

5.8.2 油水分离

5.8.2.1 根据油品物性和使用单位要求，确定是否进行油水分离工艺。

5.8.2.2 油水分离工艺与水清洗工艺同步进行，前期以油水分离为主，浮油回收结束后以水清洗为主。

5.8.2.3 油水分离过程中，应密切关注油水分离装置的液位及浮油厚度，避免发生溢油。

5.8.2.4 气温低于油品凝点时，应在每次移送结束后对移送管线进行吹扫。

5.8.2.5 油水分离阶段清洗装置中的真空罐的负压宜小于-0.03 MPa, 同时避免抽空。

5.8.2.6 油水分离阶段，宜根据浮油流动的效果调整清洗机的角度和位置，以罐内浮油可以流动到抽吸口处为宜。

5.8.2.7 宜通过控制进水量设置适宜的液位高度，消除罐内附件对浮油回收的影响。

5.8.2.8 从储油罐人孔观察无明显的片状浮油时，结束油水分离作业。

5.8.3 污水移送

5.8.3.1 清洗产生的污水应移送至使用单位指定的接收容器。

5.8.3.2 污水移送前，应确认污水接收容器具备足够的容积。

5.8.3.3 应定期对移送管线进行巡查，避免发生泄漏。

5.8.3.4 污水移送完成后，应对所有管线进行吹扫，吹扫宜用蒸汽。

5.9 罐内清扫

5.9.1 通风作业

5.9.1.1 进罐作业前，应对罐内进行通风;通风方式可采取自然通风或强制通风，强制通风应使用防爆风机。

5.9.1.2 通风作业期间，排放口30m 范围内，不应进行动火作业。

5.9.1.3 应定期对通风设备进行检查，防止设备故障导致通风中断或产生火花等安全隐患。

5.9.1.4 强制通风作业期间，不应在罐顶开展作业;如须上罐作业，应在暂停风机后进行，且作业人员应携带气体检测仪。

5.9.1.5 对于内浮顶油罐，应分别对浮顶下部空间和浮顶上部空间进行二次送风或引风。

5.9.1.6 通风后气体检测合格的条件：氧气浓度稳定处于19.5%～23.5%(体积分数)之间，可燃气体含量低于爆炸下限的10%,H₂S 浓度不大于10 mg/m³。

5.9.2 人工罐内清扫作业

5.9.2.1 雷雨天气不应进入被清洗储油罐作业。

5.9.2.2 人工罐内清扫作业前应做好工艺隔离，所有与油罐相连的可燃、有毒有害介质的管线、阀门等均应关闭并上锁。对于配备有加热盘管的油罐，应将加热盘管的阀门关闭。

5.9.2.3 带有搅拌器等转动部件的设备，应有可视的明显断开点，配电室电源开关应挂有“禁止合闸”标示牌。

5.9.2.4 应对被清洗储油罐内的气体浓度进行严格监测，监测要求如下：

a) 作业前30 min内，应对受限空间进行气体分析，分析合格后方可进入;

b) 监测点应有代表性，容积较大的受限空间，应对上、中、下或左、中、右各部位进行监测分析;

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c) 分析仪器应在校验有效期内，使用前应保证其处于正常工作状态;

d) 人员进入或探入受限空间监测时，应采穿戴符合GB 39800.1、GB 39800.2要求的个体防护措施;

e) 作业现场应配置便携式或移动式气体检测报警仪，连续监测受限空间内氧气、可燃气体、蒸气和有毒气体浓度，发现气体浓度超限报警，应立即停止作业、撤离人员、对现场进行处理， 并分析合格后方可恢复作业;

f) 涂刷具有挥发性溶剂的涂料时，应采取强制通风措施;

g) 作业中断时间超过60 min时，应重新进行气体检测。

5.9.2.5 监护人员定时查看并记录罐内气体浓度，清点出入受限空间的作业人数、工器具，在出入口处与作业人员保持联系，当发现异常情况时，应及时制止作业，并立即采取应急措施。

5.9.2.6 进罐作业期间，宜持续通风。

5.9.2.7 罐内应有足够的防爆灯具，电压不高于12V; 作业人员佩带防爆头灯或其他便携防爆灯具。

5.9.2.8 作业期间，应至少有两台具备声光报警功能的气体检测仪对罐内气体进行检测，发生报警立即组织撤离。

5.9.2.9 作业人员应穿戴符合要求的劳动防护用品。防毒面具按照说明书进行滤毒盒的选择和定期更换，高压水清洗作业时还应佩戴防护眼镜或防护面具。

5.9.2.10 作业工具应登记后带入罐内，并妥善管理，定点放置，不在罐内随意摆放。

5.9.2.11 罐内罐外应使用防爆通信工具保持联络畅通。

5.9.2.12 当使用供气型隔离式呼吸器具时，其进气端应置放在新鲜空气的上风处，并应有专人监护供气压力和过滤效果。

5.9.2.13 引入油罐的空气、水及蒸汽管线的喷嘴等金属部位，以及用于排出油品的管线应与油罐做静电接地。引入罐内的金属管线，当法兰间电阻值大于0.03 Ω时，应进行等电位连接。

5.9.2.14 内浮顶油罐的内部作业，应采取防浮顶坍塌措施。

5.9.3 机器人罐内清扫作业

5.9.3.1 具备条件的作业单位可采用机器人进罐进行清扫作业。

5.9.3.2 机器人具有成熟、可靠的技术，经过鉴定或认证合格。

5.9.3.3 罐内清扫机器人作业应在罐内气体通风合格后进行。

5.9.3.4 罐内清扫机器人应取得防爆认证。

5.9.3.5 罐内清扫机器人安装有电气部件时，应达到相应的防爆等级要求。

5.9.3.6 机器人可能与油罐接触或可能发生碰撞的部件，应采取措施防止对油罐附件或防腐层造成损坏。

5.9.3.7 机器人的材质应具有较好的防静电性能，机器人及连接管道应有良好的静电接地。

5.9.3.8 机器人应具有较高的防护等级，能够抵御油罐内可能存着的油污、水汽、油气等的侵蚀，保证正常运行。

5.9.3.9 机器人应能在罐内灵活移动，能够适应油罐的形状、结构及可能存在的障碍物。

5.9.3.10 机器人应具备在油罐内的湿滑、不平整表面移动时不发生侧翻、倾倒或打滑的能力。

5.9.3.11 机器人应具备较好的抽吸能力或可搭载罐外抽吸装置的管道，保证较好的抽吸效果。

5.9.3.12 机器人宜支持远程操作，操作人员可在罐外或远距离操作。

5.9.3.13 操作人员应经过专业培训，熟悉机器人的操作方法、维护技巧及应急处置措施。

5.9.3.14 针对机器人在作业过程中可能出现的故障、意外情况(如被困、通信中断等)制订相应的应对措施，保证作业安全。

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6 卧式油罐清洗

6.1 清洗准备

6.1.1 施工前应对作业现场进行勘察，勘察内容包括：

a) 运输：勘察机械清洗设备运输路线、沿途交通要求。

b) 油罐基本情况：明确待清洗罐的容积、结构、数量，以及罐内油品状况和剩余量。

c) 清洗需求与目标：了解油罐清洗后的用途、验收标准。

d) 现场环境与应急资源：勘察作业现场环境，了解附近主要医院、应急机构的位置及联系方式。

e) 水电保障：确定现场水源与动力电源位置，重点核实电源电压和容量。

f) 业主协作与手续：确定使用单位项目负责人，明确作业证的办理要求和流程。

g) 记录与确认：勘察结果应形成记录性文件，经作业单位和业主单位双方确认。

6.1.2 作业单位应依据现场勘察结果，编制清洗作业施工方案和现场应急预案。

6.1.3 在清洗前作业单位与使用单位应明确被清洗罐应具备的条件，一般包括以下几方面的内容：

a) 油品处理要求：油罐内油品已全部转移或抽空，罐内无残留油品。

b) 内部结构要求：若油罐内部含有阻隔防爆材料，应在清洗前拆除取出。

c) 外部结构要求：油罐应具备适合安全清洗喷头孔口;油罐具有足够数量且尺寸适配的抽吸管口。

d) 作业过程限制：清洗作业期间，不准许对油罐进行泄油操作。

e) 外部环境要求：加油站厂区的油罐清洗作业，清洗期间加油站应处于停业状态。

f) 作业区域隔离：作业区域应采用防火、防爆的实体隔离设施(如阻燃围栏、警戒线等)进行封闭隔离，隔离范围应覆盖作业设备、物料存放区及潜在危险扩散区域，并设置明显的警示标识;同时，应规划至少两条畅通的安全疏散通道，通道宽度不小于1.2 m, 保持通道内无障碍物堆积，通道入口处应设置应急疏散指示标识，确保在突发情况下作业人员能迅速、安全撤离。

6.1.4 油罐机械清洗前，应对清洗设备进行检查，具体要求如下：

a) 清洗喷头与运行：清洗设备的喷头应无卡阻、无堵塞，可实现全角度覆盖的清洗运行轨迹。

b) 清洗泵性能：清洗泵应能满足清洗喷射的压力与流量要求。

c) 抽吸系统：抽吸(吸污)系统应具备真空抽吸能力，吸程不小于6m。

d) 循环水处理设备：循环水处理工艺设备应能连续工作，且流量与清洗主泵匹配。

e) 管路与连接：清洗软管应采用耐压钢丝胶管，满足工作压力要求，末端用铍青铜、铝青铜等不发火花的金属材质管道插入油罐并连接喷头;抽吸管路宜用透明钢丝胶管，具有较好导电性的同时便于观察污水洁净度，插入油罐的抽吸管道用铍青铜、铝青铜等材质的管道，与油罐做等电位连接，并做可靠接地。

f) 电气防爆：所有电器设备的防爆性能应符合要求。

6.1.5 油罐使用单位应对作业单位人员开展安全技术交底与安全教育，并做好记录;同时，双方应共同识别作业中的危险危害风险，制订针对性应对措施，防范人员伤害、设备损坏及环境污染事故的发生。

6.1.6 作业开始前，应对油罐周边环境进行气体检测，具体要求如下。

a) 可燃气体浓度：当可燃气体爆炸下限大于4%时，其被测浓度不大于0.5%为合格;爆炸下限小于4%时，其被测浓度不大于0.2%为合格。

b) 氧气含量：氧含量在19.5%～23.5%为合格。

c) 检测频率与范围：检测应沿油罐圆周方向进行，注意选择易于聚集油气的低洼部位和死角， 对附近35m 范围内可能存留油品蒸气的区域重点检测，特别要注意通风不良处。若采用间歇

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性监测，间隔不应超过2h。如作业中断，再次进入作业区域之前应重新检测。

d) 检测仪器：检测仪器应在有效检定期之内，以确保检测数据的准确性。

6.2 安装作业

6.2.1 油罐设备拆卸前，切断相关电源开关，执行挂牌上锁程序，在开关处悬挂“禁止合闸”警示标识。

6.2.2 应停止周边30m 范围内一切可能产生火花的作业，包括加油机的加油作业等。

6.2.3 操作人员应穿戴防静电工作服，使用防爆工具，操作前进行人体静电释放。

6.2.4 拆除人孔螺栓时应按照对角线的顺序逐步松开，以保证平稳开启。

6.2.5 对安装有潜油泵的油罐，打开人孔前宜首先拆除潜油泵。

6.2.6 打开人孔时应平稳操作，避免碰撞。

6.2.7 操作人员应站在人孔的上风侧，避免油气直接吹向操作人员。

6.2.8 油罐拆卸下的装置或设备(如潜油泵、液位碳棒、卸油管、量油管等),应妥善存放，并采取防碰撞、防腐蚀等防护措施，避免部件受损。

6.2.9 清洗设备、管线及喷头要与油罐接地装置做可靠连接。

6.2.10 管道安装应平稳进行，避免碰撞。

6.2.11 连接法兰应做静电跨接，法兰跨接的电阻值不应大于0.03 Ω。

6.2.12 油罐清洗作业前应在作业场所的上风向放置必要的消防器材。

6.2.13 加油站油罐清洗作业时的临时用电，应遵守AQ3010 中关于用电的规定。

6.3 油品导出

6.3.1 通过检尺或人孔观察，罐内存在高于抽吸口的残留油品时，应利用抽吸设备对油罐内的残油进一步导出。

6.3.2 确认残油收集罐(箱)或接收罐车有足够的容量。

6.3.3 使用油罐车作为接收罐时，油罐车接地线应与罐区接地装置紧密连接，防止静电积聚。

6.3.4 启动抽吸设备前，应对抽吸管道的流程进行确认;管路连接应牢固，防止泄漏。

6.3.5 作业中持续监控储罐液位下降情况，避免长时间抽空。

6.3.6 清洗设备及残油收集罐(箱)周边应通风良好。作业时佩带便携式可燃气体检测仪，发现油气浓度超标时停止作业并疏散人员，采取加强通风的措施。

6.4 气体保护或通风

6.4.1 清洗喷头启动前，应进行气体保护或通风作业，气体保护的目标是将罐内氧气浓度控制在8% (体积分数)以下，通风的目标是将可燃气体浓度控制在爆炸下限的25%以下，从而保证喷头射流的安全。

6.4.2 气体保护可采用液氮汽化或移动制氮设备制氮的方式进行。

6.4.3 通风换气可采用以下方式进行：

a) 文丘里射流喷射器;

b) 真空抽吸置换;

c) 气动风机置换;

d) 防爆风机置换;

e) 蒸汽置换。

6.4.4 通风置换时，排出的气体应在远离人群的空旷位置排放，必要时可增设风机加速扩散。

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6.4.5 作业期间气体保护作业不应中断，且应实时检测罐内气体浓度。

6.5 水清洗

6.5.1 雷雨、大风或高温天气时，应避免油罐清洗作业。

6.5.2 清洗前应对储油罐的接地系统进行检查，确保接地良好。

6.5.3 清洗作业前应做好工艺隔离，所有与油罐相连的可燃、有毒有害介质的管线、阀门等均应关闭。

6.5.4 清洗作业前，要对清洗设备、管道、阀门的密封性能进行检查。

6.5.5 宜从人孔位置安装清洗喷头，清洗喷头的安装应符合下列要求：

a) 清洗喷头安装应固定牢靠，旋转过程中无阻挡或卡顿;

b) 清洗喷头应安装至合理位置，减少清洗死角;

c) 油罐所有孔口应密封良好。

6.5.6 油罐清洗的用水应满足以下要求：

a ) 清洗用水应清澈无杂质、无悬浮物、无泥沙、无油污等，避免堵塞喷头或在罐内残留。

b) 清洗用水的pH值控制在6.5～8.5,避免酸性或碱性水对罐壁金属造成腐蚀。

c) 一般使用常温清水(20℃~30℃);若罐内残留油品黏度高(如重油),可将水温加热至 40℃~60℃,提高油污溶解能力，但应注意水温不宜超过70℃,以防蒸汽过多引发罐内压力升高或烫伤风险。

d) 射流水压应根据储罐规格和清洗需求调整，确保射流能有效冲刷罐壁附着的油垢、沉积物。

e) 若重复用水(如循环清洗),应定期检测水中含油量，当含油量超过1000 mg/L时应更换新水，避免二次污染。

6.5.7 清洗过程中气体监测持续进行，确保气体保护符合6.4.1的要求。

6.5.8 应确保清洗喷头在每个点位完成一次全角度运行，以达到该点位彻底清洁的目的。

6.5.9 清洗过程中，当罐内液位满足抽吸条件时，启动真空泵或其他自吸泵，对清洗水进行油水分离和过滤，实现循环利用。

6.5.10 当油罐内的隔断或环形加强圈等结构导致单点位清洗无法完全覆盖时，应根据油罐实际结构调整清洗喷头位置，确保全面清洗。

6.5.11 当通过抽吸管路取样检测，水质浊度≤10 NTU时，或经透明抽吸管路直接观察，其水质与循环用水基本一致时，可判定油罐水清洗作业结束。

6.5.12 油罐机械清洗后的污水不应随意排放，应通过油水分离器及过滤设备进行处理，将污水中的污油和固废分离并收集，处理后的水质符合循环使用要求。

6.5.13 分离、过滤出的污油和杂质应装入专用危废容器，交由有资质的单位回收处理。

6.6 通风作业

6.6.1 确认机械清洗工序全部结束，油罐内无残留油污、清洗液等杂物，避免通风时引发二次污染或安全隐患。

6.6.2 确认通风设备(如风机、风管等)完好，运转正常，避免因设备故障影响通风效果。

6.6.3 根据现场条件及施工方案，通风方式的选择应符合6.4.3的规定。

6.6.4 油罐通风应使用防爆风管，风管与静电接地装置做可靠连接;通过油罐人孔设置风管，向罐内送入新鲜空气或抽出有害气体，确保空气有效置换。

6.6.5 通风过程中，定期检测罐内氧气含量、可燃气体浓度及有毒有害气体浓度，通风达标应符合

5.9.1.6的规定。

6.6.6 通风初期每30 min检测一次，浓度接近安全值后可延长至1h 一次，直至连续三次检测结果稳

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定且达标后，方可进罐作业。

6.6.7 通风过程应详细记录时间、检测数据、设备运行情况等，结束后由安全负责人签字确认，方可开启下一步作业。

6.6.8 油罐周边及排风口30m 范围内严禁烟火，不准许使用非防爆工具，避免可能产生静电作业。

6.7 罐内清扫

6.7.1 人员进罐作业应遵守5.9.2.4的规定。

6.7.2 办理受限空间作业许可，明确作业时间、人员及应急措施，经安全管理部门签字确认后，方可进入。

6.7.3 再次检测罐内气体浓度，确认数据达标并记录。

6.7.4 作业人员佩戴防爆头灯、防毒面具(根据气体检测结果选择滤毒罐)、防静电工作服、防滑鞋及安全绳，安全绳另一端应固定在罐外牢固位置。

6.7.5 至少安排1名监护人员在人孔处值守，配备对讲机、急救箱及应急逃生设备，保持与罐内人员实时通信。

6.7.6 同时进罐人数不宜超过2人，应采取轮换作业方式。

6.7.7 作业人员从人孔缓慢进入，先观察罐内环境(如是否有残留积液、杂物堆积),确认无坍塌、 滑倒风险后，再逐步深入。

6.7.8 使用防爆工具(如铜制工具),不准许携带火种，作业前应对工具及人员进行静电释放。

6.7.9 罐内作业时间不宜超过30 min,若出现头晕、恶心等不适，立即撤离。

6.7.10 每隔30 min 对罐内气体浓度复检，若数据超标，立即停止作业并重新通风。

6.7.11 使用电压≤12V 的防爆灯具，电线应穿防爆管，避免线缆破损短路。

6.7.12 人孔处保持畅通，作业人员应知晓紧急逃生方向，罐外监护人员应熟悉心肺复苏等急救技能。

6.7.13 若罐内人员发生意外，监护人员应立即启动应急预案并使用专业救援设备(如三脚架、呼吸器),不准许无防护进入罐内施救。

6.7.14 现场应配备逃生三脚架，人员进罐作业应佩戴安全绳。

6.7.15 避免在雷雨、大风等恶劣天气作业，夜间作业应增加作业区域内照明及监护人员。

7 现场恢复及验收

7.1 现场恢复

7.1.1 使用单位对罐内清洗质量进行检查。

7.1.2 临时工艺管道拆除前，应将管道内的残留物吹扫干净。

7.1.3 应将设备中可能留存的残液或气体放空。

7.1.4 设备拆除前应由专业人员切断电源开关，拆除临时供电线路。

7.1.5 恢复罐顶支柱时应按照之前标记的位置，经核对后恢复。对于不能恢复支柱销的支柱，宜在油罐维修完成后，油罐进油至浮船升起后插回支柱定位销。

7.1.6 器材按种类、尺寸整理并进行包装。

7.1.7 对损毁器材及待检修器材进行统计。

7.1.8 对可能漏油的器材及防水、防湿的器材进行防护。

7.1.9 施工过程中对地面或其他罐内设施造成的损坏要进行修复。

7.1.10 清除现场遗留的工具、抹布、防护用品等杂物，对清洗过程中产生的油泥、铁锈渣等废弃物统一收集，送至使用单位指定地点。

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7.2 验收

7.2.1 罐内清洗工程结束后，应由油罐使用单位组织验收。

7.2.2 对于有检修要求的油罐，验收条件应包括但不限于：

a ) 罐内无渣、无水、无明显油污;

b) 罐内氧气浓度稳定处于19.5%～23.5%(体积分数)之间;

c) 可燃气体浓度满足动火要求，其判定指标符合GB30871 的规定;

d) 使用单位或合同约定的其他要求。

8 化学药剂辅助清洗

8.1 通则

8.1.1 具备条件的储油罐，可在双方认可的情况下添加改善油泥流动性、降低油泥黏度和有效清洗壁面残油的化学药剂，用于改善油泥流动性、提高水洗效果，减少人员进罐的频率，降低作业安全风险。

8.1.2 使用单位或实验室等单位应对添加的化学药剂进行测试并提供测试报告，在使用过程中应符合以下要求：

a) 添加的油洗阶段化学药剂能明显改善油泥流动性，降低油泥黏度：

b) 添加的水洗阶段化学药剂能清洗干净壁面残油，提高水洗效果;

c) 添加的化学药剂不应与罐内沉积物、油品发生化学反应;

d) 添加的化学药剂不应腐蚀罐底板、壁板及附件等与其接触的部位;

e) 化学药剂在被清洗储罐内添加的温度、比例、浸泡时间等适应性参数。

8.1.3 现场应有化学药剂的说明书;当使用的化学药剂为危险化学品时，应按危险化学品的要求采购、运输、使用、储存，并有化学品安全技术说明书( SDS)。

8.1.4 使用单位在添加化学药剂前，宜通过采用油泥3D 成像检测技术检测罐内沉积物高度、分布情况估算沉积物的体积量，针对不同的油泥高度和黏度开展清洗作业，提升清洗效率，减少清洗时间， 降低作业安全风险。

8.1.5 在机械清洗的不同阶段添加的化学药剂量不宜低于测试报告中提供的添加量。

8.1.6 宜使添加后的化学药剂在油品中均匀分布。

8.2 化学药剂的添加要求

8.2.1 使用单位应根据被清洗储罐内沉积物分布情况、采购的药剂量确定添加药剂的时间。

8.2.2 添加化学药剂后，立式油罐进行油中搅拌作业遵循以下规定：

a) 宜对加药后清洗机的清洗效果进行评估，为后续确定清洗机运转时间提供依据;

b) 经搅拌罐内沉积物仍未恢复流动性，或油品表观黏度在200 mP·s 以上时，宜将罐内可流动油品移送后进新油，按沉积物分布情况再次添加化学药剂;

c) 加药搅拌后的油品表观黏度宜在50mP·s 以下，确保转出的可流动油品不在接收罐沉积。 其他作业按5.3执行。

8.2.3 添加化学药剂后，立式油罐进行油清洗作业遵循以下规定：

a ) 当罐内仍有流动性较差的油品时，可继续添加改善流动性、降低油泥黏度的化学药剂;

b) 加药清洗后的油品表观黏度宜在50mP·s 以下，确保转出的可流动油品不在接收罐沉积。 其他作业按5.7执行。

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8.2.4 添加化学药剂后，立式油罐进行水清洗及油水分离作业遵循以下规定：

a) 宜采用水中添加化学清洗剂的技术开展罐壁残油的水清洗，通过化学清洗尽量减少人工进罐作业的安全风险;

b) 油水分离阶段时，宜在油水分离装置中加入破乳药剂，当无明显浮油时，油水分离结束。 其他作业按5.8执行。

8.2.5 添加化学药剂后，人工罐内清扫进行高压水清洗时，可在清洗水中添加水洗药剂清洗罐壁残油。

其他作业按5.9执行。

8.2.6 添加化学药剂后的油品移送、惰性气体保护等作业，执行第5章的相关要求。

8.2.7 卧式罐添加化学药剂，可参照8.2.2、8.2.3、8.2.4执行;其他作业按第6章的规定执行。

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附录 A (规范性) 临时设置作业

A.1 配置与组装顺序

A.1.1 根据临时设置管线图进行器材的放置，宜从离器材放置场远处开始，由远而近，依次进行。

A.1.2 阀类的组装，为了作业方便进行，应注意安装高度、方向。

A.1.3 进行组装时，应确认管线内、法兰盘面无异物。

A.1.4 固定法兰盘时，应先拧左右、上下对角上的螺母，防止因单向固定而导致的渗漏。

A.1.5 组装作业，宜先从清洗装置、过滤器、油水分离槽等难移动的重物进行，再按主管、支管的顺序进行连接。

A.1.6 与原有管线的连接应使用挠性软管。

A.1.7 压力表、真空表应用密封带或密封垫缠紧，并安装总阀。宜在各类管线上按其功能标上名称。

A.2 原油清洗系统的选择及设置

A.2.1 应根据业主方储油罐容积、类型选择清洗系统型号。

A.2.2 应根据设置场所的面积大小、起重机的起重能力、设备重量的情况进行选择。

A.2.3 清洗系统应设置在距清洗储油罐近的地方，并应选定容易检查、操作的场所。另外，宜将回收系统设置在比清洗储油罐低的位置上，装置的抽吸管摩阻会变小，可提高抽吸能力。

A.3 清洗机的设置

A.3.1 清洗机设置场所的选择：可使用罐顶支柱孔、罐顶检修孔、排气孔、阀座孔、检测孔等进行设置。若无相应管口，宜进行开孔作业。

A.3.2 使用罐顶支柱口设置清洗机，先对支柱套管腐蚀状况进行摸排，结合摸排情况合理设计清洗机的安装布置，应注意下述几点：

a) 浮顶支柱套管内径，能插入清洗机即可;

b) 支柱的拔出应以最少数量进行，间隔拔出，且支柱的拔出数量不应超过支柱总数的20%;

c) 单盘式浮盘船舱部位的支柱不应撤除;

d) 罐顶板显著变形处、卷梯附近的支柱不应撤除;

e) 在圆周方向及半径方向，均不应撤除邻近的支柱。

A.3.3 清洗机的配置及设置台数：清洗机的设置，应以外周为起点，以有效清洗半径为依据，首先确定外周部清洗机的配置，再依次确定中央部的位置。在清洗机的配置上，应使各个清洗机的有效清洗范围相互重叠。

A.3.4 清洗机的设置规定如下：

a) 标上清洗机设置高度标志;

b) 在插入清洗机之前，确认喷嘴角度与喷嘴指示刻度为零;

c) 清洗机上的挠性软管，为使清洗机能够上下移动，宜使用在长度上有余地的软管;

d) 应给清洗机编上号码。

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A.4 回收管线

A.4.1 清洗储油罐的抽吸口，通常使用排底水管口。为了从储油罐各个部分均匀抽吸，降低残油油面高度，提高清洗效果，宜满足以下事项：

a) 抽吸口有3个以上;

b) 抽吸口位于靠近储油罐外周的均匀位置上;

c) 为了降低储油罐油面高度，宜选离地面最低的抽吸口;

d) 抽吸孔的管径宜为DN150以上。

A.4.2 当清洗储油罐结构不能够满足A.4.1时，可利用该罐的侧壁检修孔、搅拌器孔等，安装临时抽吸口。

A.5 移送管线

A.5.1 与回收容器的连接，宜使用该储油罐的排放管口、附属于进出油管的管口。

A.5.2 与原有设备的连接，为防止损伤原有设施，应使用挠性软管进行过渡连接。在移送线上应安装止回阀。

A.5.3 应在止回阀前设置排气阀，在拆卸时，用于管线内残油的回收。

A.5.4 在回收泵出口止回阀与移送对象储油罐的止回阀之间，可能因液体膨胀而产生漏油，应设置溢流管，防止漏油。

A.5.5 回收管线宜使用DN150管线。

A.6 供油管线

A.6.1 清洗油供给储罐的出口，宜使用排放管口或进出油管附带的管口。使用脱水管口时，若清洗油供给储罐与回收油容纳储油罐为同一储油罐时，宜选择远离回收油进口位置上的管口。

A.6.2 应在供油管线的开始端设置排气阀，拆卸时，用来回收管线内的残油。

A.6.3 清洗油管线宜使用DN150管线。

A.7 清洗管线

A.7.1 清洗管线是从清洗泵向储油罐罐顶上清洗机供给清洗油的管线，有临时设置竖管与利用原有的中央排水管两种方法。工艺运行方式：清洗油供给储油罐→过滤器→清洗泵→热交换器→竖管(中央排水管)→罐顶→清洗机。

A.7.2 根据储油罐类型，竖管的设置需要符合以下规定。

a) 竖管宜由DN80～DN150 管线、带排气阀的U 形管、挠性软管构成。

b) 竖管在地面上组装后，应进行渗漏检查。

c) 设置前应先确认罐顶的高度，设置后确认罐顶高度已不再上升。

d) 应在防风壁上确定管线固定支架位置。支架利用防风壁的排水孔，使用螺栓、螺母、带销U 形环、钢索等固定。

e) 设置作业如使用起重机进行，先将储油罐外侧部分固定在支架上，然后起吊内侧竖管，同时注意不应损伤软管。

f) 储油罐外侧部竖管应进行固定，临时管道全部连接完成后统一进行渗漏检查。

g) 气体取样软管、惰性气体注入软管、压缩空气软管等通往罐顶的软管类，宜固定到竖管上， 以防止摆动。

A.7.3 根据储油罐类型，罐顶管线的设置需要符合以下规定。

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a) 管线的口径与连接：主管线宜使用DN100管线，连接清洗机的支管宜使用DN80管线。支管以阀门、挠性软管、清洗机的顺序连接。

b) 管线的设置方式：罐顶管线的设置方式应根据储油罐容量、罐顶上的障碍物等决定。

c) 冲洗管线的安装：在离进油口最远的位置上安装排液管，向储油罐内排放。该管线在清洗机运行前，应先将管线内的泥、铁锈等排放出来。

d) 蒸汽清除管线：为了清除支管上停滞油，蒸汽清除管线应设置在每个管线系统的主管上。

e) 应在主管上安装压力表。

A.8 蒸汽管线

蒸汽管线，是从原设蒸汽管管口通往热交换器及油水分离槽的管线，用来加热油和水。为了防止热量散发和防止烫伤事故，应用保温绝热材料包覆。

A.9 惰性气体注入管线

A.9.1 惰性气体注入管线，是为将储油罐内的氧气浓度保持在体积浓度8%以内而注入惰性气体的管线，通常从罐顶检修孔向罐内注入。

A.9.2 若储油罐容积超过1×105m³, 可将注入口增至2~3个。

A.10 气体取样监测管线

A.10.1 在储油罐顶上配置6条内径为φ6 mm~φ8 mm 的乙烯树脂软管构成的多路橡胶软管，宜使用支柱孔、暂设检修孔、排气孔等作为取样口。

A.10.2 气体测量用的6条管线，经过冷凝水槽，连接到测量装置的进口。

A.11 压缩空气管线

压缩空气管线是空气压缩机通往气动工具、气动马达、气体分配装置的管线。

A.12 注水管线

使用消防软管，从消防用水管线取水，将水送入油水分离器槽的管线即注水管线。

A.13 电缆

A.13.1 接线端子应拧紧，防止因发热而烧损。

A.13.2 各装置、各配电盘、发电机，应相互或独立接地。

A.13.3 各配电盘，在不使用时应上锁。

A.13.4 为防止电缆因车辆碾轧而损伤，应采取防护措施进行防护，但注意不应影响通行。

A.14 浮盘支柱

A.14.1 按照临时设置图，在安装清洗机处及检测处的罐顶支柱套筒上标上标志。往支柱销钉上喷上润滑油。若在作业项目中，支柱的高度需要调整，则应将所有的支柱固定销钉上喷上润滑油，在拔出预定数目的支柱后，其他全部调整到设定高度。

A.14.2 用三脚架起重机，将标上标志的支柱，从支柱套筒中拔出来。拔出支柱时，用乙烯塑料布将其包住，防止弄脏周围物品。

A.14.3 拔出支柱的支柱套筒口，为了不使气体逸出，应用乙烯塑料袋等堵严。

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A.14.4 拔下来的支柱与支柱套筒，各标上同一标记，以免复原时弄错。

A.15 密封

A.15.1 罐顶支柱、清洗机安装部位、气体取样软管的插入口、检测口、自动呼吸口等的密封，用乙烯塑料袋、乙烯树脂软片、棉布等进行。

在管状密封垫状态良好时，将旧毛毡卷成圆条，用绳子捆住，塞到管状密封垫外周部;在管状密封垫与侧壁间有较大的缝隙时，通过往管状密封垫外周缝隙里放置φ60 mm的硬质橡胶软管来密封。 A.15.2 测量柱的密封可采用以下方法：

a) 从比罐顶高出1m～2m 处的侧孔中插入乙烯树脂袋，充入空气使其膨胀、固定。

b) 在比罐顶高出1m～2m 以内高度上，插入气球充气，使其膨胀、固定。

c) 储油罐中油量较多时，用橡胶栓密封较高位置上的侧孔。随着罐顶的下降，依次用橡胶栓密封侧孔。测量柱最上部，用乙烯树脂袋密封。

A.16 气体浓度监测装置

A.16.1 为了缩短吸气时间，气体测量装置宜在离清洗储油罐近处设置。

A.16.2 从罐顶插入到各开口部的气体取样软管，其端部不应接触油面。

A.16.3 非防爆、非防湿型测量装置，应设置在防油堤外的暂设工棚内，用气体取样装置与专用电缆连接。

A.16.4 气体浓度测量装置的检查数据，应2h 记录一次。

A.17 严密性试验

A.17.1 使用空气进行严密性试验，方法如下：

a) 从备用阀中注入空气，维持0.7 MPa;

b) 在所有的法兰盘固定部位、管线焊接部位、阀基、泵机械密封处，涂上肥皂水，根据起泡状态，检查有无泄漏处。

A.17.2 使用惰性气体进行严密性试验，规定如下：

a) 由于管线中残存少量油分，出于安全，宜用惰性气体取代空气进行试验;

b) 要求泵关闭后稳定压力的1.5倍进行试验。