资源简介
ICS 75-010 CCS E 10
中华人民共和国石油天然气行业标准
SY/T 6150.2—2025
代替SY/T 6150.2—2018
钢质管道封堵技术规范
第2部分：挡板一囊式封堵
Specification for hot tapping &plugging on steel pipeline— Part2 Rigid plate-bag stoppling
2025-12-18发布 2026—06-18实施
国家能源局发布
目次
前言 Ⅱ
引言 Ⅲ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
4 总体要求 2
5 封堵前准备 2
6 封堵作业 4
7 竣工资料 12
8 健康安全环境 13
附录A(资料性)管道调查表格式 14
附录B(资料性)夹板阀在管道上的安装状态 15
附录C(资料性) 塞堵与堵孔器的组装状态 16
附录D(资料性)管道密封胶囊制造与验收规定 17
附录E(资料性)封堵囊在管道中的安装状态 21
附录F(资料性)挡板和上下砥块展开状态 22
附录G(资料性)开孔、封堵、送取囊、取塞堵尺寸记录和计算要求 23
附录H(资料性)充气系统的组装状态 26
附录I(资料性) 双侧双封封堵示意图 27
附录J(资料性)封堵作业的完成状态 28
参考文献 29
I
前言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本文件是SY/T 6150《钢质管道封堵技术规范》的第2部分。SY/T 6150已经发布了以下部分：
——第1部分：塞式、筒式封堵;
——第2部分：挡板一囊式封堵。
本文件代替SY/T 6150.2—2018《钢质管道封堵技术规范第2部分：挡板一囊式封堵》,与SY/T 6150.2—2018相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：
a) 删除了开孔时管道运行压力的要求(见2018年版的5.3.9);
b) 更改了开孔封堵点的选取等封堵前准备内容(见第5章，2018年版的5.2);
c) 更改了囊式封堵作业流程，完善了作业内容(见第6章，2018年版的第6章);
d) 更改了在役管道允许施焊压力要求(见6.3.2,2018年版的6.3.3);
e) 增加了开孔短节焊接顺序示意图(见6.3.4);
f) 更改了作业过程中有可能对设备及人员带来的风险防控措施的相关内容(见第8章，2018年版的第8章)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由石油工业标准化技术委员会油气储运专业标准化技术委员会( CPSC/TC 8) 提出并归口。
本文件起草单位：国家管网集团北方管道有限责任公司、国家石油天然气管网集团有限公司、中国石油管道局工程有限公司维抢修分公司、国家石油天然气管网集团有限公司西北分公司、国家管网集团西南管道有限责任公司、国家石油天然气管网集团有限公司东北分公司。
本文件主要起草人：刘少柱、滕延平、刘俊辉、徐葱葱、刘坤龙、张晓春、齐健龙、贾运强、王明波、张伟、姜修才、姜波、侯少锋、杜伟、张宏、韩建连、杨翼、郭俊、孙雷。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：
——1994年首次发布为SY/T 606594,2003年第一次修订，标准编号变更为SY/T 6150.2—
2003;
——2011年第二次修订，2018年第三次修订;
——本次为第四次修订。
Ⅱ
引言
油气管道带压封堵技术是在油气管道维修、改造或应急处置时，通过在管道内置入封堵器，用于阻断管道内油气流动的重要技术，通过开孔、封堵、排出作业管段内局部油气介质，实现安全开展换管、连头等管体维抢修作业，可大大减少作业时管内介质排放量，提高作业效率，保障作业安全。目前，国内封堵技术体系比较成熟，且在生产作业中广泛应用，制定了系列行业标准规范。SY/T 6150 《钢质管道封堵技术规范》旨在规范封堵作业流程、操作要点、注意事项等，拟由两个部分组成。
——第1部分：塞式、筒式封堵。目的在于规范塞式、筒式封堵作业流程、作业步骤、作业准备等。
——第2部分：挡板—囊式封堵。目的在于规范挡板一囊式封堵作业流程、作业步骤、作业准备等。
“塞式、筒式封堵”和“挡板一囊式封堵”是两种应用最为广泛且技术特征显著不同的主流封堵方法。由于这两种封堵技术在工作原理、设备结构、适用条件、操作流程、安全要求等方面存在显著差异，因此将两种技术作为SY/T 6150的两个部分，分别进行了规定，更便于标准使用人员清晰、准确地理解和执行。同时，未来随着新型封堵技术的研发、应用，SY/T 6150分部分编制更利于标准的扩展，从而满足不同封堵作业需求。挡板一囊式封堵通过将可充气气囊放入管道内，通过气囊膨胀的摩擦力和弹性力阻断油气流通，具有安装快捷，但密封压力低的特点。塞式、筒式封堵通过将塞子状或筒状的密封元件推入管道，通过机械装置使密封元件与管道内部压紧，依靠挤压力实现密封，具有密封压力高，但安装复杂耗时的特点。
本文件作为SY/T 6150《钢质管道封堵技术规范》的第2部分，旨在为石油天然气等行业在钢质管道上应用挡板—囊式封堵技术提供统一、规范、全面的技术要求。本次修订充分考虑了国内外挡板一囊式封堵技术的最新发展、成熟工程实践经验和相关安全要求等，确保标准内容的时效性，力求为行业提供科学、先进、实用的技术规范。
Ⅲ
1 范围
本文件规定了钢质管道与管件的在线焊接、实施带压开孔和挡板一囊式管道封堵作业的技术要求，包括从施工准备到作业程序的控制要求。
本文件适用于钢质管道的开孔、囊式封堵作业。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 150 ( 所有部分)压力容器
GB/T 528 硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定
GB/T 531.1 硫化橡胶或热塑性橡胶压入硬度试验方法第1部分：邵氏硬度计法(邵尔硬度) GB/T 31032 钢质管道焊接及验收
SY/T 4109 石油天然气钢质管道无损检测
SY/T 6150.1 钢质管道封堵技术规范第1部分：塞式、筒式封堵
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
带压开孔 hot-tapping
在密闭状态下，以机械切削方式在压力管道上加工出圆形孔的一种作业。
3.2
挡板一囊式管道封堵器 rigid plate-bag stoppling on pipeline
在管道上按规定的间距带压开两个孔，在下游孔送入砥柱和一组能展开成圆形平面的挡板，在上游孔送入能够充胀起来的封堵囊。封堵囊作为密封元件与管内壁紧密接触阻断介质流动，砥柱和挡板承受由封堵囊传递过来的管道的轴向推力，从而达到封堵管道的目的。
3.3
封堵囊 stopple bag
挡板—囊式管道封堵器的密封元件，是以高强度化学纤维布为骨架材料、以耐油橡胶作密封材料而制备的柔性的囊状中空橡胶制品。
注：该元件带有金属接头，其外径小于管道外径4mm～5mm。
3 .4
封堵压差 differential pressure of bag and pipeline
在压力管道中，充胀起来的封堵囊的内压一旦超过管压，并抵住挡板，即实现了挡板—囊式封堵，故将囊压与管压之差称之为封堵压差△p。
注：封堵压差△p 是控制值，既不能过低，也不能过高。△p=0.08 MPa±0.02 MPa。
3.5
夹板阀 sandwich valve
下部承接法兰短节或对开法兰三通，上部承接开孔及封堵设备的专用阀门。
3.6
塞堵 lock-o-ring plug
堵孔作业过程中，置于法兰短节或对开法兰三通的法兰内孔，带有0形密封圈、单向阀和锁环槽(外驱式，如果为内驱式则无锁环槽)的圆柱体。
3.7
单封堵 single plugging
在封堵作业时，采用一囊一板的封堵方式。
3. 8
双封堵 double plugging
在封堵作业时，在封堵端采用两囊两板的封堵方式。
3.9
负压 negative pressure
在有高差的环境下进行封堵施工，封堵点确定在高点，由于多方面原因产生封堵介质出现倒流产生的虹吸现象。
3.10
平衡孔 balancing hole
为防止负压产生的同时及时让管线内部的压力平衡而专门开设的孔。
4 总体要求
4.1 从事钢制管道封堵作业的单位应取得相应资质。所使用的对开三通或四通、短节等承压管件其制造方应获得有效的型式试验报告。
4.2 管道元件应具有质量证明文件、产品合格证、质量保证书、标志。
4.3 用于钢质管道带压封堵作业的新材料、新工艺、新结构应经过模拟试验合格，并经专家论证、 使用方批准后方可投入使用。
4.4 施工前应编制施工组织设计(或技术方案、专项方案)及质量、安全、健康和环境作业指导书。
4.5 施工前机械设备应调试运转正常，性能满足要求。
5 封堵前准备
5.1 管道调查与现场勘查
对封堵作业管段的走向、埋深、高差、作业距离、土壤情况等进行现场调查，了解管道技术规格、输送介质参数、管道运行参数、防腐方式、清管情况、最低允许输送压力及管道允许的最长停输时间等要求，并填写管道调查表(格式见附录A)。
2
5.2 开孔封堵点的选取
封堵作业点宜选择在水平管段上。管道暴露区域应足以满足测量管径所需空间。应充分考虑开孔封堵点管道情况和周边作业环境，保证在恶劣天气下车辆、设备能够顺利进出现场，封堵点周边能够方便吊装作业。
5.3 封堵工艺的选择
5.3.1 挡板—囊式封堵属低压封堵，主要应用于管道停输封堵和管道抢修(也可以用在管道不停输状态下封堵)。挡板一囊式封堵的封堵(工作)压力和介质温度的适用范围按表1执行。
表1挡板一囊式管道封堵的封堵(工作)压力和介质温度的适用范围
公称管径
mm
封堵压力
MPa
介质温度
C
DN200～DN450
0.8
<55
DN500～DN650
0.6
DN700～DN800
0.5
DN850～DN1000
0.4
5.3.2 挡板—囊式管道封堵器采用对称分布的安装方式，见图1。
标引序号说明：
1——送取囊装置;
2——夹板阀;
3——法兰短节总成;
4——封堵囊; 5——挡板装置 6——介质;
7——氮气瓶;
8——压力管道;
9——更换的中间管段。
注：图中带压开孔机和液压站未示出。L 为挡板装置与送取囊装置之间的中心距。
图 1 挡板一囊式管道封堵器的停输封堵状态
3
5.3.3 封堵前应确切掌握封堵点的正常输送压力和停输后的静压力。
5.3.4 管道停输后，观察压力表，待管道内流体稳定后方可实施封堵。
5.3.5 两侧封堵管压不等时，应按先封堵高压侧、后封堵低压侧的顺序进行。在解除封堵时，应按照先解除低压侧、后解除高压侧的顺序进行。在确认两侧管道压力大致相当时，可同时解除两侧的管道封堵。
5.3.6 当封堵点的管道压力较高时，可采用双封的方式实施封堵作业，并宜按照先封内侧、后封外侧的顺序进行，内侧的囊内压力为p+△p ( 管压+封堵压差),外侧的囊内压力亦为p+△p。
5.3.7 封堵压差△p 应控制为0.08 MPa±0.02 MPa。
5.3.8 应在识别有可能出现负压的管道上开平衡孔。
5.3.9 宜在不停输条件下实施带压开孔。提前应与生产调度联系降压至最低允许运行压力，在停输封堵的过程中要定期检查上下游阀室，以免因为截断阀不严带来作业风险。
5.4 材料与机具的复核
5.4.1 带补强圈短节的复核
验收资料包括材质单、产品合格证、标识。补强圈的尺寸应执行GB/T 150 ( 所有部分)的规定， 进行校核。
5.4.2 密封材料的复核
所有密封材料应有材质单、产品合格证、标识;外观检查不应有气孔、杂质、飞边、毛刺、裂纹等缺陷。
5.4.3 机具的复核
检查筒刀的刀齿外径尺寸，并检查筒刀和中心钻的刀齿是否完好;量具、仪表应经过检定或校准，并在有效期限内。
5.4.4 设备完好性复核
所有施工设备在装车前及抵达现场后要对设备进行试运转，保证设备的完好性。
5.5 焊接工艺评定
根据管道材质、介质、运行参数及焊接材料制订详细的焊接作业规程。
6 封堵作业
6.1 作业坑开挖
6.1.1 封堵作业坑坑底宽度应按公式(1)确定：
W=D+K …………………………………………(1)
式中：
W——坑底最小宽度，单位为米(m);
D——管道外径，单位为米(m);
K——作业坑坑底宽度常规值，单位为米(m), 通常取2.5m。
4
6.1.2 每个封堵作业坑长度，按单、双封堵可分两种：单封堵5.0m, 双封堵7.0m。
6.1.3 封堵作业坑两侧应开挖上下安全通道。
6.1.4 封堵作业坑与管道碰头动火作业坑之间应设隔离墙，隔墙宽度不应小于1.0m。
6.1.5 封堵作业点宜选择在水平管段上。管道暴露区域应足以满足测量管径所需空间。
6.2 管件安装
6.2.1 开孔封堵点的复核
对开孔封堵点的管道椭圆度和壁厚进行复核，管道椭圆度不应超过管外径的1.5%,管件的焊接位置宜避开管道螺旋焊缝、丁字焊缝及环形焊缝。
6.2.2 法兰短节或对开式全包围法兰三通的安装
分别承接挡板装置和送取囊装置的两法兰短节或对开式全包围法兰三通在不同管道上的安装，对开三通法兰沿管道轴线方向的两端到管顶的距离差不应大于1mm, 参数见表2。
表2 法兰短节或对开式全包围法兰三通在不同管道上的安装参数
单位为毫米
管道外径
两个法兰短节或两个全包含三通法兰孔中心距
法兰端面距管道外径的距离
法兰公称内径
1016
2000
280
DN450
914
1800
813
1600
711
1410
176
DN300
660
1350
610
1320
559
1120
508
1110
457
1000
406
980
152
DN200
355.6
870
323.9
750
273
630
110
DN150
219
530
6.3 焊接作业
6.3.1 焊接作业规定
焊接作业应符合GB/T 31032的规定，对在运行的油气管道上焊接前应按规定提前降低管道内介质压力。施焊前，应测量焊接位置管道壁厚。管道带介质进行焊接时，其焊接位置壁厚不应小于 4.8 mm。
5
6.3.2 焊接允许压力
在役管道焊接时，应对焊接区域壁厚进行测量并采用公式(2)计算管道焊接允许压力，当壁厚小于6.4 mm 或焊接压力大于管道焊接允许压力时，进行专项风险评估并制订专项应急措施后实施。 针对存在缺陷的管道，管道运行压力同时应不大于缺陷管道所能承受的最大允许操作压力。
6
…………………………………
(2)
p——管道允许带压施焊的压力，单位为兆帕( MPa);
0s——管材的最小屈服极限，单位为兆帕 (MPa);
t——焊接处管道实际壁厚，单位为毫米 (mm);
c——因焊接引起的壁厚修正量，单位为毫米(mm), 通常取2.4 mm;
D——管道外径，单位为毫米(mm);
F— 安全系数，原油、成品油管道取0.6,天然气、煤气管道取0.5。
6.3.3 焊接准备措施
6.3.3.1 根据评定合格的焊接工艺评定，制订适用的焊接工艺规程。
6.3.3.2 焊工应经焊工考试合格并取得相应资质后方可参加压力管道的焊接。
6.3.3.3 焊接过程中使用可燃性气体测爆仪测定周围环境并做出安全评定，操作区域空气中的可燃气体浓度应低于10%LEL(LEL 指爆炸下限),在动火的全过程中应不间断检测可燃气体浓度。当可燃气体浓度高于规定时，应用通风机强制通风，通风的风向应与自然风向一致。
6.3.3.4 在焊接处周围应有足够大的安全工作空间和两处疏散通道。
6.3.3.5 应消除地面水分对焊接作业的影响。
6.3.3.6 应使用低氢型焊条以减少焊接裂纹的倾向，焊接全包式法兰三通的纵向直焊缝时，应加装垫板，避免纵向焊缝沿管道环向的应力。
6.3.3.7 彻底清除即将开孔封堵管道上的防腐层和底漆，清除管道表面的水分，清除法兰短节坡口处的油漆、污垢及氧化物。
6.3.4 法兰短节及补强板的焊接规定
6.3.4.1 允许用管材作补强板，补强板内弧度应与管道外径相吻合。
6.3.4.2 法兰短节的轴线应与管道的轴线垂交，法兰(纵向和横向)端面与管顶的平行度允许差皆为 1.5 mm (见图2)。
6.3.4.3 在法兰短节的坡口与管道表面之间有1.5 mm～3.0 mm的均匀间隙，如图3所示。为便于安装，可用线型垫塞以保证间隙均匀适当，但在点焊后应将垫塞拆除。如果与管道有偏差，可打磨管件以满足安装要求。
6.3.4.4 法兰短节在管道上采用内外焊。法兰短节的坡口型式和尺寸控制详见图4。
6.3.4.5 焊接顺序如下：
a) 完成法兰短节(与管道)的内焊缝，如图4所示的部位①,内焊缝尺寸应控制在3mm×4 mm (宽×高);
b) 完成法兰短节(与管道)的外焊缝，如图4所示的部位②,要将坡口焊透并填满;
c) 将已预制好的两块补强板组对到管道上，完成图4中部位③的焊接，不应同管道母材焊接 ;
d) 完成图4部位④补强板与法兰短节的填充焊;
e) 完成图4部位⑤补强板外缘与管壁的角焊缝;
f) 带补强板法兰短节焊接顺序见图5;
g) 不带补强板的法兰短节焊接顺序见图6。
90°
1.5mm~3mm
图 2 管件位置
图 3 焊接间隙
法兰短节
①
补强板
图4 法兰短节焊接示意图
图5 带补强板法兰短节的焊接顺序
6.3.5 对开式全包围法兰三通的安装和在线焊接
6.3.5.1 管道螺旋焊缝和直焊缝的处理
宜对管道螺旋焊缝和直焊缝进行适量打磨或打磨对开三通，以保证对开三通护板与管道间隙控制在1.5 mm～3mm, 上下护板的间隙控制在3mm～6mm。
7
图6 不带补强板法兰短节的焊接顺序
6.3.5.2 焊工数量
焊工数量具体要求如下：
a) 对护板长度大于或等于750 mm 的对开三通进行纵向直焊缝的焊接时，每道焊缝应至少两名焊工同时施焊;
b) 在管道外径大于或等于323.9 mm 的管道上进行对开三通环向角焊缝的焊接时，每道焊缝应至少两名焊工同时施焊，且两电弧间应相距至少50 mm。
6.3.5.3 焊接要求
焊接具体要求如下：
a) 应先焊接纵向直焊缝，后焊接环向角焊缝;
b) 两道纵向直焊缝应同时焊接，两道环向角焊缝不应同时焊接;
c) 每道纵向直焊缝一名焊工焊接时，应按图7a) 所示焊接顺序同时焊接;
d) 每道纵向直焊缝两名焊工焊接时，应按图7b) 所示焊接顺序同时焊接;
e) 当两名焊工同时焊接一道环向角焊缝时，应按图8所示焊接顺序同时焊接;
f) 对开三通纵向直焊缝与管道之间应加垫板，且不应同管道母材焊接;
g) 对开三通护板与管道的环向角焊缝的焊接宜采用堆焊形式，见图9;
h) 对开三通护板厚度小于或等于1.4倍管壁厚度时，焊角高度和宽度应与护板厚度一致，见图 10 ;
i) 对开三通护板厚度大于1.4倍管壁厚度时，焊角高度和宽度应等于1.4倍管壁厚度，见图10。
焊工B 焊工C 焊工D
a) 两名焊工同时焊接 b) 四名焊工同时焊接
图7 纵向直焊缝焊接顺序
8
图8 环向角焊缝焊接顺序
图9 环向角焊缝堆焊焊接形式
1.4t₂
左
>14
对开三通(对开四通)护板对开三通(对开四通)护板
管璧 管壁
a)t≤1.4t₂ b)t>1.4t₂
t₁ ——护板厚度;
t₂ ——主管壁厚。
图10 环向角焊缝焊角尺寸
6.3.6 检验和试验
焊接完成后，为确保焊接质量，应进行如下检验和试验。
a) 经外观检查，焊缝不应存在焊接裂纹、夹渣和咬边。
b) 焊接完成后应对焊缝进行磁粉、渗透或超声波检测探伤，并按SY/T 4109的规定进行验收。
c) 焊道冷却24h 后应对整道焊缝进行再次外观检查和无损检测。
d) 在进行带压开孔前，应对焊接后的管件进行试压。管件试验压力为管线运行压力的1.1倍。
6.4 封堵设备安装
6.4.1 夹板阀的安装过程
夹板阀的安装过程如下。
a) 检查夹板阀与法兰短节(或对开式全包围法兰三通)之间的垫片或O 形密封圈。保持夹板阀平面与法兰短节平面平行，吊装夹板阀，两者以上下止口定位对中，均匀地连接螺栓。
b) 检查夹板阀的内置连通阀，并处于关闭状态。检查上夹板体上的0形密封圈和其他附件—— 放空阀、压力表和排油弯管。
c) 夹板阀应处于全开状态，记住开关夹板阀的圈数，夹板阀在管道上的安装状态见附录B。
6.4.2 封堵器试堵孔过程
封堵器试堵孔过程如下。
a)将法兰连接器预先安装到塞堵上，再将塞堵通过法兰连接器安装到封堵器中的锥形套中。借助封堵器丝杠中的压杆和挺杆打开塞堵中心的止回球阀，塞堵与封堵器的组装状态见附录C。
b) 在夹板阀上安装已组装好的堵孔器，均匀连接好法兰螺栓后，顺时针旋转手柄，由内套带动丝杠下移。
c) 当塞堵顺利到达锁环位置时，用内六角扳手拧紧法兰短节上锁环，确认锁好后，记录封堵行程和锁环螺栓的锁入深度，试封堵结束后，拆卸封堵器。
6.4.3 送取囊装置的安装步骤送取囊装置的安装步骤如下。
a) 在封堵囊的金属芯子上加装O 形密封圈和囊接头。
b) 封堵囊在捆扎前应做充氮气检验，充气压力不超过0.03 MPa。用肥皂水检验接头等部位是否漏气，稳压10 min。有关封堵囊的技术规定见附录D。
c) 用40 mm ～50 mm 宽的聚乙烯塑料布挽成绳捆囊，塑料(布)绳分布均匀，以30 mm 间距为宜。束囊直径小于贮囊筒内径约30 mm, 且小于筒刀的外径尺寸。
d) 对于不同的管径，送囊装置中的上、下铰链箱要在相对应的插孔相连，封堵囊在三种管道中的安装状态见附录E。也可以采用在二级液压缸上加限位垫块实现管道的准确送囊。
e) 用带快速接头的高压胶管将送取囊装置上的液压缸与液压站上带标记的接头连接起来。
f) 将已捆成一束的封堵囊的金属接头伸进下铰链箱的底孔中，并使之分别与下铰链箱中的螺套和带金属接头的充气软管相连接。
g )启动液压站，调试伸缩油缸一、二级的送进和收回的状态。操作一级换向阀，将封堵囊收入到贮囊筒中，然后再操作一级换向阀，将贮囊筒回收到法兰套筒中，安装后的封堵囊下沿与法兰套筒下沿最小间距不小于5mm。
h) 将送取囊装置垂直吊装到夹板阀上，均匀地拧紧法兰螺栓。送取囊装置应安装在挡板装置的上游，亦即压力方向的上游(相对挡板装置而言),送取囊装置导向板要朝向下游的挡板装置。
6.4.4 挡板装置的安装步骤
挡板装置的安装步骤如下。
a) 拆卸挡板的保护套筒。根据不同的管径加装相应的挡板、上下砥块、销轴和轴套等部件，参见附录F。根据管径更换不同的挡板和上下砥块;锁紧挡板手柄，关闭挡板装置的放空阀。
b) 用带快速接头高压胶管将挡板装置上的液压缸与液压站上带标记的接头连结起来。
c) 接通液压站电源，检查泵机组的正反转。调试送进和回收挡板，调试展开和收拢挡板。
d) 不同管径挡板液压缸行程见设备说明书或标牌。
e) 将挡板装置安装到夹板阀上，均匀地拧紧法兰螺栓。挡板装置应安装在送取囊装置的下游， 即压力方向的下游，挡板的展开面要迎向囊的送进方向。
10
6.5 开孔尺寸计算
确定开孔的切削深度，切削深度用公式(3)计算：
……………………………(3)
H——切削深度，单位为毫米 (mm);
D ——管道直径，单位为毫米 (mm);
t ——管道壁厚，单位为毫米(mm);
d——筒刀外径，单位为毫米 (mm)。
6.6 开孔
6.6.1 接通电源，检查开孔机转动方向。
6.6.2 开孔操作时，手动进刀应均匀连续。根据进刀尺寸和切削声音可判断出开孔是否完成，反复转动手柄进刀退刀几次，以去除飞边毛刺。
6.6.3 开孔完成后，切断开孔机动力源。逆时针转动手柄，手柄达到最高位置后，关闭夹板阀。
6.6.4 泄放开孔机腔体内的压力和残液，卸下开孔机。从筒刀及中心钻上卸下弧形板。
6.6.5 开孔结束，相关记录和计算参见图G.1。
6.7 封堵
6.7.1 打开夹板阀的内置连通阀，待上下腔体平衡后，打开夹板阀。
6.7.2 启动液压站，先将挡板送进管道中。
6.7.3 逆时针转挡板手柄，展开挡板，锁紧手柄。
6.7.4 操作液压站换向阀完成封堵囊的一、二级送进。
6.7.5 用带金属接头的高压胶管将连接送取囊装置上的充气导管与氮气瓶上的减压器的四通接头，准备充气封堵，充气系统的组装状态见附录H。相关记录和计算参见图G.2。
6.7.6 打开氮气瓶总阀和减压器，再打开四通上的控制阀，向管道中的封堵囊充氮气。在充气过程中，四通上的压力表指示的压力初始为管道压力，直到封堵囊充满氮气，在管道内完全胀起后，四通上的压力表指示的压力才开始上升，直至囊压稳定在超过管压0.08 MPa±0.02 MPa,并在整个封堵过程中保持这种状态。
6.7.7 当对称安装的两封堵装置的封堵囊内压力都稳定后(超过管压0.08 MPa±0.02 MPa),可同时打开承接挡板装置的夹板阀的放空阀，或打开预先设置在两封堵装置之间的阀门进行排油，如果承接挡板装置的夹板阀的压力表迅速归零，则证明管道已经实现封堵，参见附录I。
6.7.8 关闭氮气瓶四通上的输气控制阀，在管道封堵的整个过程中，应始终监护管道压力和封堵囊压力，如发现管道压力变化，应及时调整封堵囊压力。
6.8 解除封堵
6.8.1 打开氮气瓶四通上的排气阀，泄放封堵囊中的气体。条件具备的情况下可使用真空泵抽取囊内氮气。
6.8.2 启动液压站，操作二级油缸的换向阀，将囊回收到贮囊筒中，然后操作一级油缸的换向阀，将贮囊筒提升到夹板阀以上。相关记录和计算参见图G.3。
11
6.8.3 关闭夹板阀，确认关闭夹板阀的内置连通阀。打开夹板阀的放空阀，泄放送取囊装置上部腔体的压力和残液。
6.8.4 拆卸、吊下送取囊装置。
6.8.5 松开挡板，顺时针旋转挡板装置上的手柄，收拢挡板，锁紧手柄。
6.8.6 启动液压站，操作挡板装置的换向阀，将挡板提到夹板阀上面的法兰套筒中。
6.8.7 关闭夹板阀，确认关闭夹板阀的内置连通阀。打开夹板阀的放空阀，泄放挡板装置腔体内的压力及残液。
6.8.8 拆卸、吊下挡板装置。
6.9 堵孔作业
6.9.1 解除封堵之前，先将堵孔塞堵、预制短节与开孔机切下的弧形板组焊在一起，然后用螺栓将法兰连接器与塞堵连接，借助溢流法兰的螺纹与压杆连接，将堵孔塞堵收入到封堵器筒体内。
6.9.2 将封堵孔器安装在夹板阀上，并调整弧形板的方位，使之与管道吻合，均匀地拧紧法兰螺栓。
6.9.3 开启夹板阀的内置连通阀，使得夹板上下压力平衡。打开夹板阀，顺时针转动封堵孔器手柄， 将堵孔塞堵送入到法兰短节内锁环位置，其行程应符合试堵孔时记录的数据。送进堵孔塞堵过程中， 若遇卡阻，应查明原因，采取相应措施，不应强行送进。
6.9.4 用内六角扳手旋紧法兰短节上的六角锁紧螺钉，使锁环锁住堵孔塞堵，并检查锁紧螺栓的锁进距离，其距离应符合试堵孔时记录的数据，然后反时针旋转手柄，以验证堵孔塞堵是否被锁住。
6.9.5 松开封堵器的压杆，使丝杠与溢流法兰脱节，然后逆时针转动手柄，使丝杠完成升起。打开夹板阀上的放空阀，泄放封堵器腔体内压力，夹板阀上的压力表指针归零，确认堵孔成功。泄放封堵器腔体内残液。封堵状态参见附录J。
6.9.6 先拆卸封堵孔器，再拆卸夹板阀。拆卸塞堵上的溢流法兰堵孔连接器。将丝堵旋进法兰短节的锁孔。
6.9.7 在法兰短节上安装法兰盖。
6.10 封堵管段的恢复
对管道及管件做加强防腐。土方回填，恢复地貌。
7 竣工资料
竣工后，提供以下竣工技术资料：
a) 开工报告;
b) 主要材料证书;
c) 施工记录表;
d) 管件焊接记录;
e) 焊接探伤报告;
f) 隐蔽工程验收记录;
g)封堵管道竣工图;
h) 施工总结;
i) 竣工验收证书。
12
8 健康安全环境
8.1 通用要求
作业前应进行风险识别、评价，制订风险削减措施和必要的应急预案。
8.2 健康监护
8.2.1 应建立所有施工人员的健康档案。
8.2.2 直接从事有毒、有害施工作业人员应定期进行职业病检查。
8.2.3 施工人员的心理、生理条件应满足工作性质要求。
8.2.4 施工人员食宿应安全、卫生，并应做好地方病的防治工作。
8.3 安全防护
8.3.1 施工人员的安全
施工人员应按规定正确使用劳动防护用品，主要包括：
a) 所有施工人员应配戴防静电劳动防护用品。
b) 在对人呼吸器官有害的作业环境里，施工人员应配戴防毒面具等劳动防护用品。
c) 在对人眼睛、皮肤有害的作业环境里，施工人员应配戴防护眼镜、面罩、防护服等劳动防护用品。
d) 施工现场应配备应急药箱和应急药品。
e) 夏季施工，应有防署降温措施;冬季施工，应有防寒保暖措施。
8.3.2 施工现场的安全
施工现场在开挖及布置过程中，应注意以下安全事项。
a) 开挖作业坑时，应根据土质情况决定边坡坡度，必要时，采取防塌方措施。
b) 作业坑两端应设有方便上下的安全通道。
c) 封堵作业坑与安装管道部件或新旧管道连接作业区间宜有安全隔墙，隔墙宽度应大于1m。
d) 施工现场应根据消防要求配置消防设施和消防器具，保持消防通道畅通。
e) 施工现场应设置安全警戒区，并在明显位置设置安全标识。
8.3.3 施工作业的安全
施工作业过程中，应注意：
a) 动火和断管作业不应同时进行;
b) 现场动火作业前应开具相关动火作业票证，动火全过程应有专人监护;
c) 封堵管段和动火管段之间宜安装隔离囊，隔离囊孔的开孔、隔离囊的安装及隔离墙的堆砌应符合SY/T 6150.1的相关要求。
8.4 环境保护
8.4.1 封堵作业过程中产生的液体介质应进行回收，气体介质应进行转注、放空或放燃。
8.4.2 施工作业完成后，应清理施工作业现场，将废弃物进行分类处理。
13
附录 A
(资料性)
管道调查表格式
管道调查表格式见表A.1。
表A.1 管道调查表
运行单位名称： 年月 日
施工目的、要求：
作业地点描述(作业点位置、地形地貌、水文、道路及周边环境):
管道参数
管道规格
管道材质
管道类型
防腐方式
管道运行参数
输送介质
设计压力
运行压力
运行温度
℃
流量
施工季节允许停输时间
介质参数
凝固点 ℃
爆炸极限
化学特性
管道清管情况
是否定期清管
清管器形式
清管周期
管道开孔、封堵作业情况
是否进行过管道开孔、封堵作业
施工时间
开孔、封堵作业有无异常：
联系方式
联系人
联系电话
传真
通讯地址
邮政编号
填写人(签字): 单位盖章：
14
附录 B
夹板阀在管道上的安装状态
夹板阀在管道上的安装状态见图B.1。
1——上夹板阀;
2 ——中间夹板阀; 3——下夹板阀;
4——阀板;
5——阀杆螺母; 6——阀杆;
7 ——摇柄;
8——阀板密封圈;
9 — 连通 阀 ;
10——放空阀;
11——压力表;
12——排污弯管;
13——法兰密封圈。
图 B.1 夹板阀在管道上的安装状态
15
附录 C
塞堵与堵孔器的组装状态
塞堵与堵孔器的组装状态见图C.1。
1——丝杆套筒;
2 ——挺杆; 3——塞堵体;
4 ——压杆;
5 — — 溢流法兰;
6——压力泄放孔; 7——0形密封圈;
8 ——弧板; 9——短节。
注：试堵孔时弧板8和短节9尚未与塞堵体3组焊。
图C.1 塞堵与堵孔器的组装状态
16
附录 D
管道密封胶囊制造与验收规定
D.1 适应范围
本附录适用于封堵φ219~φ1016油气管道的封堵囊的制作和验收。
D.2 结构和尺寸
D.2.1 密封胶囊是内外胶层、织物骨架层、加固尼龙线和金属接头组成的中空橡胶制品，如图D.1 所示。
1 — — 内胶层;
2——织物骨架层;
3 ——外胶层;
4——加固尼龙线; 5——金属接头。
图D.1 密封胶囊结构示意图
D.2.2 密封胶囊各部位如图D.1所示，尺寸参照表D.1的规定。 表D.1密封胶囊各部位尺寸
规格
项目
D
D₁
D₂
d
L
L₁
δ
R
φ219
215
60
M30×2
18
452
85
107.4
φ273
269
100
134.5
φ323.9
321
82
M39×2
26
650
130
160.5
φ355.6
373
740
186.5
17
表D.1 (续)
φ406
422
820
211
φ508
525
96
M76×4
970
134
262.5
φ6 10
626
1115
313
φ7 11
716
1260
358
φ 813
809
126
M90×4
70
1416
145
9
404.5
φ 914
910
1565
455
φ 1016
1012
1705
506
D.3 技术要求
D.3.1 密封胶囊胶料的物理机械性能应符合表D.2的规定。
表D.2密封胶囊胶料的物理机械性能指标
胶名称
外胶
内胶
贴胶
硬度(邵尔)
50±5
扯断强度，MPa
≥20
扯断伸长率，%
永久变形，%
≤500
≤450
老化系数(70℃×95h)
0.7
耐原油质量变化率，%
≤20
一
耐原油体积变化率，%
≤30
D.3.2 产品技术性能应符合表D.3的规定。
D.4 产品外观质量要求
D.4.1 产品应无欠硫、无海棉状、无孔眼和无机械刺破口等。
D.4.2 产品金属接头完好，并能够顺利旋入金属囊头中。
D.4.3 产品承压强度是关键指标，在不影响使用的条件下，允许外观缺陷符合表D.4 的规定。
D.5 验收要求
D.5.1 产品外观质地和规格尺寸由制造厂检验部门作百分之百的检验;厚度尺寸在制造半成品时用游标卡尺检验;长度尺寸用卷尺、钢板尺检验。
表D.3产品技术性能指标
管径，mm
φ2 19
φ2 73
φ5 08
φ610
φ 711
φ813
φ9 14
封堵压差，MPa
0.08±0.02
介质温度，℃
≤55
工作时间，h
48
径向捆扎直径，mm
150
220
320
出厂试压，MPa
(置于空管中)
0.2
内充介质
氮气
接触介质
石油、水、煤气、天然气、成品油
爆破压力，MPa
1.5
1.2
1.0
0.85
表D.4允许外观缺陷符合范围
缺陷名称
允许范围
气泡
单个气泡最大直径不应超过7mm;气泡数量最多为2处
脱层
脱层最大直径不应超过7mm;管头根部位置，不准许出现脱层
模具痕迹
根据用户提供的模具而定
合模处错位
产品合模位置允许存在错位现象
褶子
单个褶子最大长度不应超过80 mm;褶子数量最多为2处
D.5.2 每件产品出厂前要做严密性试验(0.05 MPa,30 min) 和耐压试验(0.2 MPa,5 min),无渗 漏、无任何损坏均为合格品。
D.5.3 对胶料物理机械性能全项检验，若有一项不合格，胶样品可另取双倍试样进行复验，合格后方可生产。
D.6 试验方法
D.6.1 胶料物性试验的试样制备按有关规定进行。
D.6.2 扯断强度，扯断伸长率与扯断永久变形按GB/T 528进行。
D.6.3 硬度(邵尔)测定，按GB/T 531.1的规定进行。
D.6.4 老化系数按有关规定进行。
D.7 标志
D.7.1 产品上标明产品代号、生产日期。
D.7.2 产品用纸箱或编织袋包装。包装形式应符合运输规定。
D.7.3 每箱(袋)产品应附产品合格证，记载厂名称、产品名称、规格、数量、编号、生产日期、 检查员代号等。
19
D.7.4 产品储存温度为-15℃~55℃,相对湿度不大于80%,距热源3m 以外，不能受阳光直射、 雨淋、挤压等。
D.7.5 产品储存运输中不准许有机械损伤，不准许与油类、酸碱类等对橡胶有害物质接触。
D.7.6 产品储存状态应确保良好，满足使用要求。
20
附录 E
封堵囊在管道中的安装状态
封堵囊在管道中的安装状态见图E.1。
图E.1 封堵囊在管道中的安装状态
1
21
附录 F
挡板和上下砥块展开状态
根据管径更换不同的挡板和上下砥块见图F.1。
φ711挡板展开图 φ610挡板展开图 φ508挡板展开图
22
1——φ711挡板;
2 ——φ711下砥块; 3——砥柱;
4——φ610挡板; 5——φ610下砥块; 6——φ610上砥块; 7——φ508挡板; 8——φ508上砥块。
图 F.1 不同管径更换不同的挡板和上下砥块
附录 G
开孔、封堵、送取囊、取塞堵尺寸记录和计算要求
G.1 开孔尺寸记录和计算要求见图G.1。
名称
代号
尺寸
封堵孔
旁通孔
第一尺寸
总尺寸
第一尺寸=I+L
总尺寸=第一尺寸+L-L+4 I为鞍型板架切割尺寸
总尺寸=I+I+L+4
开孔(平衡、抽油、进气) 开孔 ( 封堵 )
I₄
第一尺寸=I+5-L
总尺寸=I+L++₄
图G.1 开孔尺寸记录和计算要求
23
24
G.2 送囊、下塞堵尺寸记录和计算要求见图G.2。
送囊
第一尺寸=L++L₄
总尺寸=第一尺寸+I-I+1/2
下塞堵
尺寸 mm
总尺寸=I+I+I
图G.2 送囊、下塞堵尺寸记录和计算要求
25
G.3 收囊、取塞堵尺寸记录和计算要求见图G.3。
收囊
总尺寸=I+L+I₃
取塞堵
7 1
₃
第一尺寸=L++L
总尺寸=第一尺寸+I-I+I/2
图G.3 收囊、取塞堵尺寸记录和计算要求
附录 H
充气系统的组装状态
充气系统的组装状态见图H.1。
1——带金属接头的充气胶管; 2——压力表;
3 ——放空阀;
4——四通;
5——进气控制阀;
6——减压阀;
7——氮气瓶。
图 H.1 充气系统的组装状态
附录 I
( 资料性)
双侧双封封堵示意图
双侧双封封堵示意见图I.1。
封堵囊挡板
P₁ P₁+△p
内侧
P₁+△p
内侧内侧
P₁+△P
外侧外侧
挡板封堵囊
中间管段
封堵囊
挡板
外侧
P₁
标引符号说明：
P₁——管压;
△p——封堵压差。
注：先封内侧，后封外侧。
27
附录 J
封堵作业的完成状态
封堵作业的完成状态见图J.1。
1——封堵;
2——溢流阀兰;
3 ——丝杠;
4——弧形板;
5——压杆。
图J.1 封堵作业的完成状态
28
参考 文献
[1] GB 50251 输气管道工程设计规范
[2] GB 50253 输油管道工程设计规范
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