资源简介
ICS 75.200 CCS E 98
中华人民共和国石油天然气行业标准
SY/T 6651—2025
代替SY/T 6651—2006
长输天然气管道压缩机组运行维护技术规范
Specifications for operation and maintenance of
compressors-set in long-distance natural gas pipelines
2025-12-18发布 2026—06-18实施
国家能源局发布
目次
前言 Ⅲ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
4 缩略语 1
5 总体要求 2
5.1 人员要求 2
5.2 管理要求 2
5.3 工器具要求 3
5.4 备件管理 3
5.5 油水要求 4
6 压缩机组运行 4
6.1 通用要求 4
6.2 初次运行 5
6.3 运行要求 5
6.4 报警及故障处理 6
6.5 远程监控和诊断 6
6.6 性能监视 7
6.7 应急处置 7
7 维护要求 8
7.1 通用要求 8
7.2 强制检查项目 9
7.3 维护作业准备 10
7.4 压缩机组本体维护要求 10
7.5 火气消防系统 10
7.6 电气系统 10
7.7 自控仪表 11
7.8 防雷系统 11
7.9 工艺管道 11
7.10 阀门及执行机构 12
7.11 安全阀 12
7.12 备用机组 12
I
8 安全要求 13
8.1 站场主要风险 13
8.2 压缩机组常规状态下安全规定 14
8.3 压缩机组维护作业安全规定 14
附录A(规范性)典型离心式压缩机组本体维护要求 17
附录B(规范性) 典型往复式压缩机组本体维护要求 22
参考文献 28
Ⅱ
前言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本文件代替SY/T 6651—2006《石油、化学和气体工业用轴流和离心压缩机及膨胀机——压缩机》,与SY/T 6651—2006相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：
a) 删除了压缩机设计、制造、安装、验收相关内容(见2006年版的第1章~第4章);
b) 增加了压缩机组运行维护相关的人员要求、管理要求、工器具要求、备件管理、油水要求 (见第5章);
c) 增加了压缩机组运行期间通用要求、初次运行、运行要求、报警及故障处理、远程监控和诊断、性能监测的相关规定(见第6章);
d) 增加了压缩机组维护作业期间的通用要求、压缩机组本体维护要求和其他维护要求(见第7章);
e) 增加了压缩机组运行维护相关的安全规定、健康规定和环境规定(见第8章)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由石油工业标准化技术委员会油气储运专业标准化技术委员会( CPSC/TC 18) 提出并归口。
本文件起草单位：国家管网集团储运技术发展有限公司、国家石油天然气管网集团有限公司西气东输分公司、国家管网集团西部管道有限公司、国家管网集团西南管道有限责任公司、国家管网集团北方管道有限责任公司、北京化工大学、西安陕鼓动力股份有限公司、西安陕鼓数智化技术有限公司、中国海洋石油集团有限公司。
本文件主要起草人：刘保侠、赵洪亮、王猛、贾东卓、拜禾、张盟、李刚、杨阳、周永斌、刘白杨、江新星、薛一冰、袁博、张兰新、周文翔、舒浩纹、张彬、曾昭雄、高仕玉、王春明、樊帆、高晞光、冯坤、刘元浩、张庆、王庆国、杨在江、李进。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：
——2006年首次发布为SY/T 6651—2006;
——本次为第一次修订。
Ⅲ
长输天然气管道压缩机组运行维护技术规范
1 范围
本文件规定了长输天然气管道压缩机组及主要附属设施运行和维护的总体要求、压缩机组运行、 维护要求和安全要求。在压缩机组运行中规定了压缩机组运行期间的通用要求、初次运行、运行要求、报警及故障处理、远程监控和诊断、性能监视和应急处理。在维护要求中规定了通用要求、强制检查项目、维护作业准备、压缩机本体维护要求、火气消防系统维护、电气系统维护、自控仪表维护、防雷系统维护、工艺管道维护、阀门及执行机构维护、安全阀维护和备用机组维护。
本文件适用于长输天然气管道离心式压缩机组、往复式压缩机组的运行和维护。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 11348.3 机械振动在旋转轴上测量评价机器的振动第3部分：耦合的工业机器 GB 12348 工业企业厂界环境噪声排放标准
GB/T 12801 生产过程安全卫生要求总则
GB 16297 大气污染物综合排放标准
GB/T 20322 石油及天然气工业往复压缩机
GB/T 21431 建筑物雷电防护装置检测技术规范
GB/T 23023 信息化和工业化融合管理体系生产设备运行绩效评价指标集
GB 31571 石油化学工业污染物排放标准
GB/T 34165 油气管道系统节能监测规范
GB/T 35076 机械安全生产设备安全通则
GB/T 41099 往复活塞压缩机监测系统规范
GB/T 44986 天然气输送装置用透平压缩机
DL/T 596 电力设备预防性试验规程
SY/T 6637 天然气输送管道系统能耗测试和计算方法
3 术语和定义
GB/T 44986、GB/T 20322界定的术语和定义适用于本文件。
4 缩略语
下列缩略语适用于本文件。
1
AI: 人工智能( Artificial Intelligence)
CPU: 中央处理器(Central Processing Unit)
ESD: 紧急停车(Emergency Shutdown)
FMEA: 失效模式与影响分析(Failure Modes and Effects Analysis)
HMI: 人机界面(Human Machine Interface)
IO: 输入输出 (Input &Output)
KPI: 关键绩效指标(Key Performance Indicator)
LED: 发光二极管(Light Emitting Diode)
MCC: 电机控制中心(Motor Control Center)
OEM: 原始设备制造商(Original Equipment Manufacturer)
PDCA: 计划—执行一检查—处理(Plan-Do-Check-Act)
RCM: 可靠性为中心的维护 (Reliability-Centered Maintenance)
RFID: 射频识别技术(Radio-Frequency Identification)
SCADA: 监控与数据采集系统 ( Supervisory Control and Data Acquisition)
UMD: 驱动电机用不间断电源(Uninterrupted Motor Drive)
VMI: 供应商管理库存(Vendor Managed Inventory)
VSV: 可调静子叶片(Variable Stator Vane)
5 总体要求
5.1 人员要求
压缩机组运行和维护人员要求包括以下内容：
a) 压缩机组运行和维护人员的配备应满足运行、维护需求，明确分工;
b) 压缩机组运行和维护人员应经过压缩机组专业技术培训，掌握压缩机组运行专业知识，熟悉设备结构、操作流程、原理和参数;
c) 压缩机组运行和维护人员应经过岗前培训，熟悉站场管理规章制度和岗位职责，持证上岗;
d) 压缩机组运行和维护人员应遵守安全操作规程，能识别并处理泄漏、超压、火灾等安全隐患;
e) 压缩机组运行和维护人员应熟悉应急预案，具备应急处理能力;
f) 压缩机组运行和维护人员应具备环保意识，掌握废气、废水、废物处理流程。
5.2 管理要求
5.2.1 离心式压缩机组中压缩机本体和辅助设备的技术要求符合GB/T 44986的规定，且完??-24h 和 72h 测试，压缩机组运维方应与施工方进行交接。
5.2.2 往复式压缩机组中压缩机本体和辅助设备的技术要求应符合GB/T 20322的规定，且完??-24h 和72h 测试，压缩机组运维方应与施工方进行交接。
5.2.3 建设单位按照项目技术协议和数据单的要求向运维单位移交压缩机组安装、调试、测试过程形成的技术文件，包括设备制造商的技术手册、图册、工厂测试文件，售后服务及其他技术文件复印件或原件、计算机软件等。
5.2.4 压缩机组运维单位应结合自身设备、工艺要求制订运行、维护作业规程。
5.2.5 压缩机组运维管理应按照设备管理程序要求，开展压缩机组的运行、维护和维检。
5.2.6 压缩机组维护应提前申报，作业前做好安全隔离、电气隔离、能量隔离等各项安全措施，确保作业安全。
2
5.2.7 压缩机组运维单位及上级管理单位应制订考核机制。考核内容可包含生产运行类、维护类、能源物料类、安全环保类。考核计算方式应符合GB/T 23023的规定。
5.2.8 压缩机组运维单位宜执行运、检、维一体化。因工作需要雇佣外部人员时，应核验人员身份、 办理准入许可、开展安全培训并通过考核、开展技术交底、开展风险提示、规范劳保着装，外部雇佣人员作业期间应由压缩机组运维单位全程监督。
5.2.9 压缩机组运维单位及上级管理部门宜推动人工智能技术推广应用，提高生产效率和调度合理性。
5.3 工器具要求
5.3.1 工器具应进行分类管理，分类方法包括以下内容：
a) 按防爆等级分类，分为防爆工具、非防爆工具;
b) 按功能用途分类，分为检测与监测工具、维护与检修工具、应急处理工具、特种作业工具;
c) 按动力类型分类，分为手动工具、电动工具、液压/气动工具;
d) 按储存场所分类，防爆工具、防爆仪器等应储存于防爆工具间，易燃品、化学试剂等应储存于危险品仓库，非防爆工具、备品备件应储存于普通工具间或仓库;
e) 按检验周期分类，压力表、安全阀、可燃气体检测仪等强检工具，防爆工具、扭矩扳手等常规检验工具，手动工具、照明设备等日常点检工具。
5.3.2 在存在安全风险的爆炸危险区域应使用防爆工具(铜合金或铍铜材质),防爆等级不低于 ExIIB T3;工具手柄应采用防静电材料，接地电阻≤10⁶Ω,避免静电积聚引发燃爆。
5.3.3 工器具管理要求包括以下内容：
a) 应建立电子化台账，记录工具名称、规格、数量、使用状态、维护周期、存放位置等信息，
宜支持扫码或RFID追踪;
b) 重型设备固定存放，避免倾倒;
c) 精密仪器配备防震架;
d) 作业前应进行工具适用性检查;
e) 不准许超负荷使用工具;
f) 作业后应及时清点工具，防止遗失或遗落在管道、设备内;
g) 工具达到使用年限、严重磨损或不符合最新安全标准时应强制报废，报废工具应进行物理破坏处理，避免误用。
5.4 备件管理
5.4.1 备件的风险导向可包括以下内容：
a) 依据RCM分析法评估设备重要性，优先保障核心设备的备件储备;
b) 结合FMEA分析结果，识别高故障率、高停机风险的设备，针对性储备易损件。
5.4.2 备件的全生命周期管理应包括以下内容：
a) 从设备采购阶段介入，要求供应商提供备件清单、技术参数、替代方案;
b) 动态跟踪设备老化周期，预测备件更换需求。
5.4.3 为实现备件的成本与效率平衡宜开展以下工作：
a) 采用VMI或联合储备模式，减少资金占用;
b) 对通用件实行标准化管理，降低多品类库存压力。
5.4.4 为实现备件的库存动态管理宜开展以下工作：
a) 设定库存上下限阈值，定期清理呆滞件，通过行业联盟平台实现备件共享或置换;
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b) 与核心供应商签订长期框架协议及紧急响应条款，建立备件快速交付通道;
c) 打通采购、仓储、维护模块，实现备件编码统一、状态实时可视，库存数据元素建立过程参考GB/T 32180.3的内容;
d) 利用物联网监测设备运行数据，结合AI算法预测故障周期。
5.4.5 备件在特殊场景的应对策略宜包括以下内容：
a) 建立移动式应急储备车，配备高频故障备件，随抢修队伍机动部署;
b) 与物流公司合作，确保偏远地区紧急运输能力。
5.4.6 进口备件管理宜包括以下内容：
a) 采用“1+1”模式(1件在库+1件在途订单),避免停产风险;
b) 利用远期外汇合约锁定欧元/美元汇率，降低汇率波动风险;
c) 推动进口备件国产化制造工作。
5.4.7 备件管理持续改进机制宜包括以下内容：
a) 压缩机组运维单位及上级管理单位宜执行KPI 考核，设定库存周转率、备件满足率、紧急响应时间等指标，定期评估管理效能;
b) 压缩机组运维单位及上级管理单位宜执行PDCA循环，通过故障复盘优化备件清单。
5.5 油水要求
5.5.1 应建立润滑油、冷却水、冷却液、润滑脂的管理要求，包括采购与存储，使用管理、监测与更换、报废处置等要求。
5.5.2 维护人员应掌握润滑介质特性、应急处置及环保要求。应建立润滑介质全生命周期档案，包括润滑油品牌、标号、润滑点、更换周期、更换记录等。废弃润滑和冷却介质按环保要求处置，不准许直接排放。润滑油的型号应符合机组设计要求，储存需避光、防潮，密封保存，远离火源，定期对黏度、水分、污染物等指标进行监测，不符合要求的应进行更换，宜根据机组工况特点进行润滑油油质在线监测。
5.5.3 应根据机组设计要求选取软化水或去离子水。应定期对冷却水系统进行维护和水质监测。寒冷地区应添加防冻剂，冬季冷备用时排空冷却水。往复式压缩机使用的冷却液应根据设计要求进行配比。
5.5.4 应根据轴承类型及工况选用高低温性能匹配的润滑脂，按制造商手册和运行规程定期补充，避免过量导致发热。加注前清洁注脂口，使用专用工具防止污染。
6 压缩机组运行
6.1 通用要求
6.1.1 运维单位应结合现场的设备技术资料及相关的法律法规、运行维护经验、安全工作规程等的要求编制运行规程。
6.1.2 运行规程至少应包括以下内容：
a) 设备和系统的概述、技术规范及允许的参数阈值;
b) 报警清单;
c) 主、辅设备的启、停操作程序;
d) 机组的运行、日常维护和定期试验内容;
e) 事故处理原则和程序。
6.1.3 机组正常运行时应定期对机组现场运行情况进行检查，检查内容包括但不限于温度、压力、
4
振动等参数无异常、控制系统各模块状态正常、现场设备运转无异响、中控模式下各机组运行负荷均匀。
6.2 初次运行
6.2.1 压缩机组验收完成或本体排故、大修后，应开展24h 测试和连续安全运行72h 测试，完成上述测试后再次运行压缩机组应按照初次运行进行管理。
6.2.2 压缩机组初次运行时外部条件应满足以下要求：
a) 压缩机厂房或厂棚可燃气体报警器或火焰探测器无报警，消防系统正常工作并处于待命状态;
b) 仪表风压力正常;
c) 压缩机组润滑系统正常，满足压缩机组运行要求;
d) 密封气供应正常，供气管路畅通无泄漏;
e) 消防系统处于待命工作状态，正常运行指示灯亮;
f) 燃驱压缩机组至少保证一路燃料气调压橇运行正常，加热器正常投用，设备状态反馈正常;
g) 电驱压缩机组UMD系统、正压通风系统、变频装置、外部循环水冷却系统、去离子冷却水系统等工作正常。
6.2.3 压缩机组初次运行时电气系统应满足以下要求：
a) 机组控制柜UCP电源供给正常，液压启动电动机、辅助润滑油泵、应急润滑油泵、矿物油油雾分离器、矿物油冷却器、箱体通风、干气密封、燃料气等电动机及加热器电源供给正常;
b)MCC 柜各电源开关位置正确，工作方式符合生产要求;
c) 变频器、变压器等电气设备外观正常、系统无报警。
6.2.4 压缩机组初次运行时工艺系统应满足以下要求：
a)工艺系统仪表指示正常;
b) 工艺流程切换到正确流程且位置正确。
6.2.5 压缩机组本体初次运行时机组本体应满足以下要求：
a) 压缩机、齿轮箱(如有)外观检查正常，设备内部署的传感器无异常数据;
b) 燃驱压缩机组燃气发生器、动力涡轮外观检查正常，设备内部署的传感器无异常数据;
c) 电驱压缩机组电动机、励磁机(如有)外观检查正常，设备内部署的传感器无异常数据。
6.3 运行要求
6.3.1 控制方式及调整
6.3.1.1 压缩机组控制方式分为以下两种：
a) 站场控制：由SCADA系统控制压缩机组;
b) 中心远控：远控模式，由调控中心控制，高于站场控制，由站场出站压力控制压缩机组转速。
6.3.1.2 压缩机组控制方式调整应满足以下要求：
a) 站场控制和中心远控能够相互切换;
b) 中心远控能够一键启停压缩机组并控制出站压力，满足天然气管网整体调度要求;
c) 站场控制具备压缩机转速控制、压缩机出口压力控制、出站压力控制、负荷分配控制等控制方式;
d) 各个控制模式切换前相关责任人应充分沟通，保障切换过程平稳。
6.3.2 定期巡检
压缩机组运行期间应定期进行巡检，检查包括以下内容：
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a) 压缩机组各个监测系统无故障报警和停机信号。
b) 压缩机组控制系统各CPU、通信模块、IO 卡件诊断LED 灯无故障报警。
c) 运行中振动、温度、压力、流量、转速等参数无异常。
d) 压缩机组运行过程中无跑、冒、滴、漏现象。
e) 矿物油油箱液位维持在正常水平，矿物油加热器、油雾风机、辅助油泵、油冷器等设备运行平稳无异常。
f) 仪表风露点指标在环境最低温度10℃以下，且不应高于-30℃。
g) 各过滤器滤芯压差低于报警值且无上升趋势。
h) 工艺阀门位置正常。
i) 引压管不存在扭曲、断裂、振动剧烈的情况。
j) 离心压缩机组干气密封处理橇工作正常，供气压力正常，泄放流量、压力、压差低于报警值。
k) 往复式压缩机组密封完好无磨损。
1)电驱压缩机组电动机及励磁机(如有)周围干燥清洁、外观完好，电流、电压、功率、频率在限值以内;运行期间无异响、振动正常;绕组温度、外壳温度正常;空—水冷却系统工作正常;正压通风系统工作正常。
m) 燃驱压缩机组箱体正压通风系统运行正常，电动机无异常振动和异响，压差无低报警，风机和风门无杂物沉积，无积冰积雪;燃料气系统压力、温度、压差等参数正常;合成油系统压力、温度、液位、压差参数正常，无泄漏现象。
n) 使用专用存储工具按日历日每三个月或程序修改后按要求备份控制程序、辅助系统控制程序、 保护系统程序、上位机HMI 组态文件。
o) 机组运行过程中可在线排除的故障，在保证机组和人身安全的前提下应及时排除;机组运行过程中不能在线排除的故障，停机后及时排除。
p)压缩机组运维单位宜推行人工巡检与机器人巡检、智能巡检相结合的巡检方式。
6.4 报警及故障处理
压缩机组报警及故障处理要求包括以下内容：
a) 应定期对控制系统进行检查，确保联锁和声光报警功能完好;
b) 应对压缩机组报警及故障进行分类分级，根据级别明确故障响应时间;
c) 应制订报警及故障应急响应，汇报，处理相关管理要求;
d) 应建立故障台账，对故障发生的时间、原因、现象、处置过程等进行记录;
e) 应定期对报警及故障等进行统计分析，提出改进提升措施;
f) 重大故障处置应编制作业方案，处理完毕后参照初次运行标准开展试运行;
g) 报警和故障未经处置和评估，不准许再次开机运行。
6.5 远程监控和诊断
6.5.1 通用要求
6.5.1.1 离心式压缩机中远程监控与诊断应符合GB/T 11348.3的规定，宜推行关键工艺参数与振动参数相结合的监测方法。往复式压缩机中远程监控与诊断应符合GB/T 41099的规定。
6.5.1.2 监控系统传感器应安全、准确、可靠，且其安装不应对机组正常运行造成不良影响。
6.5.1.3 监控设备连接线缆及信号回路应保证连接正确、可靠。
6.5.1.4 监控系统具备远程安全传输机制，防止数据在传输过程中被窃取或篡改。
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6.5.1.5 数据存储在正常状态下可采用间隔数据存储，在故障和报警情况下宜采用连续存储或高密度存储。
6.5.1.6 监控系统应包含可视化分析诊断软件，可直观展示设备运行状态、实时数据、历史数据、报警信息，对机组运行状态进行分析和故障诊断。
6.5.1.7 远程监测中心应充分利用人工智能技术建立智能识别模型，提高机组故障预警诊断能力。
6.5.1.8 远程监控与诊断系统宜兼容多类型设备(燃驱离心、电驱离线、往复机组)的分析诊断要求，且具备良好的可扩展性，以方便添加新的设备、功能模块和监控节点。
6.5.2 燃驱离心压缩机组
6.5.2.1 针对驱动机为燃气轮机(滚动轴承支撑)的监测机组，监测信号可选择但不限于燃机壳体振动、动力涡轮轴振动、压缩机轴振动、压缩机轴向位移、键相、转速等。
6.5.2.2 针对驱动机为燃气轮机(滑动轴承支撑)的监测机组，监测信号可选择但不限于燃机轴振动、燃机轴向位移、压缩机轴振动、压缩机轴向位移、键相、转速等。
6.5.2.3 滚动轴承支撑的燃气轮机，燃机壳体振动、燃机支腿振动的监测信号类型宜包含加速度、速度或位移，其中加速度信号最大分析频率宜不低于10kHz。
6.5.2.4 软件分析诊断功能宜包含但不限于机组概貌图、振动监测分析、冲击诊断分析、历史数据比较分析、轴心轨迹分析、运行状态分析、报警查询、故障自动诊断等。
6.5.3 电驱离心压缩机组
6.5.3.1 针对驱动机为电动机的监测机组，监测信号可选择但不限于电动机功率、电动机电流、电动机轴振动、电动机轴向位移、压缩机轴振动、压缩机轴向位移、键相、转速等。
6.5.3.2 软件分析诊断功能宜包含但不限于机组概貌图、电流监测分析、振动监测分析、冲击诊断分析、历史数据比较分析、轴心轨迹分析、运行状态分析、报警查询、故障自动诊断等。
6.5.4 往复压缩机
6.5.4.1 往复压缩机监测信号可选择但不限于曲轴箱振动、活塞杆偏移、进气阀阀腔温度、排气阀阀腔温度、气缸振动、气缸动态压力、进排气温度、进排气压力、键相等信号的监测。
6.5.4.2 软件分析诊断功能宜包含但不限于机组概貌图、振动监测分析、活塞杆偏移监测分析、气缸动态压力监测分析、历史数据比较分析、运行状态分析、报警查询、故障自动诊断等。
6.6 性能监视
6.6.1 效率监测
效率监测评价项目与指标要求应符合GB/T 34165的规定，燃驱和电驱压缩机组效率测试和计算方法应符合SY/T 6637的规定。
6.6.2 排放监测
排放限值应符合GB 16297的规定，排放监测方法应符合GB 31571的规定。
6.7 应急处置
6.7.1 天然气大量泄漏应急处置
6.7.1.1 压缩机组厂房内天然气大量泄漏，导致厂房内可燃气体浓度高报警，触发在用机组ESD, 确
7
认厂房通风风机自动启动，机组进出口阀、加载阀、防喘隔离阀、干气密封截断阀关闭，自动放空阀打开，若上述设备状态异常，及时处理。
6.7.1.2 巡检时发现压缩机组厂房内天然气大量泄漏，如不可控，立即手动触发ESD, 确认机组进出口阀、加载阀、防喘隔离阀、干气密封截断阀关闭，自动放空阀打开，并手动启动厂房通风风机，若上述设备状态异常，及时处理。
6.7.1.3 站场内工艺管线发生天然气大量泄漏，如不可控，立即手动触发ESD, 确认进站阀、出站阀关闭，越站阀打开。
6.7.1.4 处理完毕且具备运行条件后，申请恢复输气正常工艺流程运行。
6.7.2 冰堵应急处置
6.7.2.1 根据站内工艺流程及冰堵管线(或设备)位置，手动开启压缩机防喘阀，利用压缩机出口高温气体对过滤分离器、压缩机进口滤网进行解堵。
6.7.2.2 调压橇发生冰堵时，可通过切换工艺流程，隔离冰堵管段(或设备),进行放空、降压后投运电伴热对管线进行解堵。
6.7.2.3 根据站内工艺流程及冰堵设备(或管线)位置，选择合适点注入甲醇解堵。
6.7.2.4 采用蒸汽车、热水对冰堵管线(或设备)加热解堵。
6.7.3 站场电力中断应急处置
6.7.3.1 检查确认备用外电线路(发电机组)是否自动并网运行，如无法自动并网运行，立即手动切换备用线路。
6.7.3.2 检查压缩机组辅助设备是否故障报警，如故障报警，手动触发复位按钮。
6.7.3.3 检查空压机组控制柜是否故障报警，如故障报警，手动触发复位按钮;如停电超过一定时间，造成压缩机组、空压机组停运时，当仪表风压力低于报警值时，应手动放空保压机组管存天然气。
6.7.3.4 检查燃料气橇加热器控制柜是否故障报警，如故障报警，手动触发复位按钮。
6.7.3.5 等待站场备用电源正常运行后，组织恢复站场各项设备运行。
6.7.4 天然气质量事件
6.7.4.1 停运压缩机组，关闭进站阀门和站场联络阀门。
6.7.4.2 查明气质不合格的原因，进行过滤器的排污和滤芯的更换工作，并对站场工艺和压缩机组进行排污。
6.7.4.3 若对干气密封等造成了影响，则视情进行更换。
6.7.4.4 待气质恢复正常后投运压缩机组，恢复正常流程。
7 维护要求
7.1 通用要求
压缩机组维护通用要求包括以下内容：
a) 压缩机组维护作业应以故障维修和4k、8k、24k、48k 或同等级别为周期开展作业。
b) 宜推行视情维护作业。
c) 应编制年度、季度、月度维护计划，明确日常维护、定期维护周期，宜结合压缩机运行数据 (如振动、温度、效率等)和在线监测平台数据，动态调整维护内容和维护周期。
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d) 应制订维护安全和环保要求，包括但不限于作业安全、人员防护、废弃物处置要求。
e) 应明确维护人员技能要求、持证要求，对维护人员进行技术和技能培训。
f) 应定期开展维护效能评价，持续提升维护安全、质量。
g) 宜开展维护作业标准化建设，包括但不限于目视形象、区域划分、工具备件摆放、维护安全、 维护工装、维护工序等进行规范。
h) 应根据维护内容，编制作业安全管理规范，明确作业前安全分析、作业许可要求，各类特种作业及专项作业要求。
i) 作业前办理好相关手续并获得运维单位同意后方可进行作业，维护过程中，作业人员应始终遵守站场规定，穿戴好劳保防护用品。
j) 作业开始前，运行方应进行可靠的工艺及能量隔离，除必要的照明、控制系统电源外，动力电源、能量源均应有效断开，形成隔离确认表。
k) 参与维护的各相关方应共同签字确认隔离措施有效后方可执行。
1)作业开始前，参与维护的各相关方应共同进行充分的作业风险辨识，制订风险消减措施，确认参检人员都得到有效的理解掌握后方可开展作业。
m) 在作业区域内应做好防火、防爆、防滑的措施;高空作业时，应设置防护栏、系好安全带， 防止高空坠落。
n) 排污操作时，在排污区域内不准许动火。
o) 作业使用的设备、仪器、工具、辅助材料应符合安全规定，定点有序摆放，使用完毕应由专人负责清点，不应遗失。
p) 在维护过程中，作业区域内卫生应日清日洁，清洗过的零件应置于清洁的塑料袋内，所有打开的管路和零部件应采取防尘和保护措施。
q) 维护结束后，应对机组和作业区域进行清理，保证机组运行环境的清洁整齐。
r) 维护作业中断(隔夜保养、其他重大事件导致作业中断),应做好工作交接、技术交底，运行管理人员、值班人员应掌握保养设备作业进度，形成工作交接记录、日巡检记录，继续作业前，新确认安全隔离措施有效后，才能开始作业。
s) 维护作业期间，作业人员不应踩踏润滑油、燃料气、仪表风、液压油等系统管路或对其施加过度负载。
t) 维护机组应与运行机组、热备用机组的公(共)用放空、排污系统进行识别，采取措施防止备用机组、运行机组异常ESD放空、排污，导致易燃易爆介质互串。
u) 作业过程中应防止工具或杂物落入机组孔、洞、管路等部件内，维护完成后，应认真检查有无工具或杂物遗留在设备内。
v) 拆卸或装配部件时，应按技术规定执行，避免猛力敲击;紧固螺栓时，应按照规定的扭矩进行紧固;拆卸和清洗探头等精密元件时，应精细操作，防止损坏。
w) 故障维修、4k、8k小修作业完成后应进行24h 验收测试，24k中修及以上维护完成后应进行
72h 验收测试。
x) 维护单位在规定的时间内上报总结报告。
7.2 强制检查项目
7.2.1 按照DL/T 596进行电动机、电缆及开关柜等电气设备的预防性试验及防雷防静电检测。
7.2.2 每年进行一次安全阀检验。
7.2.3 每年进行一次压力变送器、差压变送器、温度变送器、开关类仪表、压力表、温度表等仪表校验。
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7.2.4 设备使用单位每3年组织压缩机厂房放空管阻火器拆检、清理。
7.2.5 定期对压缩机厂房送风机进行维检。
7.2.6 每3年对燃驱机组火气系统二氧化碳钢瓶进行检验。
7.2.7 定期进行润滑油、冷却水取样化验，检查周期应视机组特点和运行工况确定，最长不宜超过一年。
7.2.8 金属压力容器一般于投用后3年内进行首次定期检验，非金属压力容器一般于投用后1年内进行首次定期检验。以后的检验周期由检验机构根据压力容器的安全状况等级确定。
7.2.9 每年开展火气系统检定。
7.3 维护作业准备
7.3.1 维护单位组织开展压缩机组维护作业时，应提前上报作业计划，开展作业工单编制、方案编制及审批等工作。
7.3.2 作业开始前，应开展安全教育培训、方案学习、技术交底、作业前安全分析、票据办理机组隔离(运行人员与维护人员共同确认)、应急演练等工作。
7.4 压缩机组本体维护要求
各生产运维单位应在确保设备安全可靠的前提下，以作业范围最小、成本最低为原则，根据 OEM要求制订燃气发生器、动力涡轮、电动机、励磁机(如有)、齿轮箱(如有)、压缩机不同级别的维护计划，典型离心式压缩机组本体维护要求应符合附录A的规定，典型往复式压缩机组本体维护要求应符合附录B 的规定。
7.5 火气消防系统
火气消防系统维护应满足以下要求：
a) 定期对可燃、火焰、烟雾探测器进行检测与校准;
b) 定期清除探测器表面灰尘、油污等污染物，避免误报或漏报;
c) 定期模拟报警信号，验证报警是否正常触发，检查站场设备是否自动执行预设动作;
d) 定期检查探测器、控制器、线路的物理损坏或腐蚀;
e) 定期检查二氧化碳、消防水泵、喷淋装置等消防设施是否运转正常;
f) 根据设备供应商技术要求更换老化、失效零部件;
g) 按需配备移动式消防设备设施并定期进行检查维护;
h) 详细记录每次检查、测试、维护内容，保存至少3年。
7.6 电气系统
电气系统维护应满足以下要求：
a) 电气系统维护作业人员应通过专业考核后持证上岗;
b) 对压缩机组的电气部分进行维护时，应先切断电源，并将“禁止合闸”标志牌挂在电源开关上，变频电动机的进线断路器手车应处于检修位置;
c) 如需要带电操作，应将“正在作业，禁止误动”标志牌置于电源开关旁，通电状态的功能测试应由经授权的合格人员进行;
d) 各类安全标记、警示牌应按规定放置;
e) 作业期间，电源开关处应设专人监护;
f) 对电气控制系统进行维护时，应做好静电防护措施，谨防静电放电;
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g) 在维护过程中应留有影像资料备查，并做好隐蔽工程记录;
h) 设备小修宜结合预防性试验维护开展，根据设备运行状态，当运行状态正常时可延长小修周期;
i) 拆除和安装电气元件时，应参考电气线路图，确保导线上标记完整准确，导线接头应连接牢固，防止产生电火花或信号误差;
j) 不应随意扭曲或硬拉电缆，防止外部绝缘或电缆内导线损伤;
k) 不应踩踏电线导管和接线盒，或对其施加过度负载;
1)运行中的设备承受短路电流后，经综合诊断分析，可考虑大修;
m) 运行中的设备当发现异常状况或经试验判明有内部故障时，应进行大修;
n) 本文件给出各类电气设备维护的参考一般技术要求，当设备说明书、维护手册有具体要求及特殊要求时，应优先执行设备本体技术文件要求;
o) 设备返厂解体维护内容参考文件，具体实施依据维护方案执行;
p) 详细记录每次检查、测试、维护内容，保存至少3年。
7.7 自控仪表
自控仪表维护应满足以下要求：
a) 定期校准仪表(如压力变送器、流量计等),确保测量误差在允许范围内;
b) 采用标准信号源进行功能验证，避免信号漂移;
c) 制订标准作业程序;
d) 详细记录每次检查、测试、维护内容，保存至少3年。
7.8 防雷系统
防雷系统维护应满足以下要求：
a) 检测内容及方法应符合GB/T 21431的规定，基于检查发现的异常情况开展维护作业;
b) 详细记录每次检查、测试、维护内容，保存至少3年。
7.9 工艺管道
7.9.1 站内工艺管道定期检验过程中应对重点关注高风险管段或管件进行壁厚检测，检测评价管道腐蚀情况。
7.9.2 工艺管道的维护分为一般维护和重大维护。重大维护是指对管道采用焊接方法更换管段，以及开展阀门检修更换、管道矫形、受压部件修补、带压密封和带压封堵等，重大维护外的其他维护为一般维护。
7.9.3 工艺管道维护应满足以下要求：
a) 工艺管道的重大维护单位应取得相应的管道安装资质;
b) 工艺管道实施重大维护前，使用单位和安装单位应制订重大维护方案，重大维护方案应经使用单位技术负责人批准;
c) 压力管道重大维护实施前，施工单位应将拟进行的维护情况书面告知管道使用登记机关，并向监督检验机构申请监督检验后，方可进行重大维护施工;
d) 重大维护施工结束后，安装单位应向使用单位提供施工质量证明文件，监督检验机构在监督检验后，应提供监督检验报告;
e) 管道内部有压力时，一般不对受压元件进行重大维护;
f) 对于生产工艺过程特殊，需要带压紧固螺栓或者出现紧急情况采用带压密封堵漏作业时，使用单位应制订有效的操作要求和防护措施，经技术负责人批准后，在安全管理人员现场监督
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下实施;
g) 实施带压密封堵漏的作业人员应经过专业培训，持有相应项目的特种设备作业人员证;
h) 使用单位应严格控制带压密封堵漏技术的使用频次，同压力同口径相邻设备间每条管道上， 使用带压密封堵漏的部位不应超过两处;
i) 管道停机维护时，带压密封堵漏的卡具应予拆除，必要时重新进行维修;
j) 维护作业前应对设备进行能量隔离，悬挂指示牌，不准许带压、带电作业;
k) 在施工现场组装的管道及附属钢结构应在现场涂漆，管道表面应处理干净、无油污、无旧漆、 无锈迹;
1)详细记录每次检查、测试、维护内容，保存至少3年。
7.10 阀门及执行机构
7.10.1 阀门维护应满足以下要求：
a) 定期进行润滑、螺栓紧固;
b) 清除表面污垢，避免杂质卡阻阀杆或密封面;
c) 维护前关闭上下游隔离阀，排空介质并挂“禁止操作”标牌;
d) 根据不同类型阀门制订维护要点;
e) 详细记录每次检查、测试、维护内容，保存至少3年。
7.10.2 执行机构维护应满足以下要求：
a) 定期检查液晶显示屏上显示信息，是否存在故障报警;检查显示阀位与当前阀门实际位置、远控上传阀位的一致性。调节型的显示偏差一般不大于0.5%,ESD阀的显示偏差一般不大于1%。
b) 定期检查液压系统外观完好，液压油缸、管路、压力表、密封接头无明显变形、渗漏，各阀的开关位状态正常。
c) 定期检查执行机构密封螺钉、防爆堵头、铭牌完好无缺，动力及控制电缆无应力及下沉现象， 接线箱内接线紧固完好、无渗水现象。
d) 每半年应进行一次开关测试。
e) 维护后对执行机构上电，检查液晶显示屏、控制主板、驱动器等主要部件是否工作正常。
f) 详细记录每次检查、测试、维护内容，保存至少3年。
7.11 安全阀
安全阀维护应满足以下要求：
a) 正常使用中的安全阀至少每年校验一次，由具备特种设备检验资质的机构或专业人员操作， 校验后出具报告并加铅封;
b) 检查阀体、弹簧等部件无腐蚀、裂纹或机械损伤;
c) 清除进出口通道的杂质，防止堵塞;
d) 检查法兰、连接处无泄漏;
e) 手动提升装置测试阀瓣灵活性，确保无卡阻;
f) 高温或腐蚀性介质环境应缩短检查周期，必要时加装散热器或防腐涂层;
g) 详细记录每次检查、测试、维护内容，保存至少3年。
7.12 备用机组
为保证备用机组的完整性，应对以下项目进行检查、确认：
a) 机组持续停机超过一个月，每月启动运转至少一次，每次不少于30 min。
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b) 定期检查控制系统人机界面，观察压缩机运行参数是否报警，参数趋势是否劣化。
c) 热备用机组应确认MCC 柜带电，各开关状态正常，仪表风供应正常，控制柜处于通电状态， 变频电动机空间加热器处于工作状态，润滑油温度在允许启动温度以上，整个机组处于待启动状态，可以随时投入运行。
d) 冷备用机组应确认站内供电主断路器保持闭合状态;MCC 柜带电，电动机空间加热器投用， 变频调速驱动系统加热器投用，其他各路开关置于断开位置，控制系统处于通电状态，仪表风系统停止运行，润滑油油泵、油雾风机停止运行(但润滑油温不低于5℃)。
8 安全要求
8.1 站场主要风险
天然气站场主要风险及控制措施应符合表1的规定。
表1天然气站场主要风险
序号
风险源
存在风险
控制措施
高压天然气
a)泄漏 ;
b)火灾、爆炸，造成人身伤害;
c)中毒 ;
d)环境污染
a)做好日常巡检工作，做好机组保养工作，发现异常及时处理;
b)维护过程中控制好现场，人员应穿防静电服、使用防爆工器具，做好可燃气体浓度检测工作
机械伤害
a)设备损坏;
b)人身伤害
a)维护作业应严格遵守相关规程;
b)穿戴好劳保着装，做好相应的隔离措施
噪声
人身伤害
进入压缩机厂房前，应佩戴专用防护耳塞
触电
a)维护作业之前应断电，确保电源断开，开始作业前要验电 ;
b)劳保着装，操作带电设备前做好个人防护措施
吊装作业
a)吊车吨位不足、使用吊具不合格， 强行起吊可能导致吊车侧翻、摔坏集装箱及箱内设备损坏或砸伤人员;
b)吊车站位不合适、集装箱晃动、无专业起重人员导致周围设施或建筑物损坏;
c)吊绳晃动;
d)作业过程中人员砸伤或碰伤
a)根据集装箱重量及起吊位置，选用合适的吊车;
b)起吊前提供专业部门对钢丝绳、吊钩、卡环、吊环等起重设备的检测报告;
c)吊车支撑应用枕木垫实;
d)起吊时对集装箱进行牵引;
e)应具有起重特种作业资质的专业人员进行起吊和指挥;
f)确认现场环境符合吊装要求;
g)现场作业人员严格按规定规范戴好安全帽
高处作业
a)从别处上箱体顶部、顶部有灰时， 脚滑摔伤;
b)用力不均时，人员容易扭伤;
c)顶门没有固定时，工作时顶门容易自动关闭 ;
d)未办理专项作业许可，风险识别不到位
a)作业人员穿戴正确的劳动保护用品;
b)两人共同作业;
c)用绳子或铁丝固定顶门;
d)作业前进行风险识别并办理专项作业许可
临时用电
a)临时用电时，设备外壳未接地，设备故障时导致人员触电;
b)未进行负荷计算，导致线路过热， 开关跳闸，其他设置掉电
a)对设备外壳进行接地;
b)进行负荷计算，选择合适的临时电缆及开关
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8.2 压缩机组常规状态下安全规定
8.2.1 压缩机组常规状态涵盖至少1套压缩机组运行和压缩机组全部备用状态。
8.2.2 压缩机组常规状态下安全管理应符合GB/T 12801和GB/T 35076的规定。
8.3 压缩机组维护作业安全规定
8.3.1 通用要求
8.3.1.1 压缩机组的维护过程中安全管理应符合压缩机组常规状态下安全规定。
8.3.1.2 在进行压缩机维护作业前应开展工作前安全分析，对维护作业过程中的HSE 风险应进行识别评价和制订相应的防控措施。
8.3.1.3 应按要求办理相关作业许可，对涉及管线打开、动火、高处作业、临时用电、吊装、进入受限空间、脚手架等危险作业，应办理作业票并由专人进行现场监护。
8.3.1.4 应按要求办理相关变更手续，有效控制变更产生的风险。
8.3.1.5 现场应设安全员，进行现场监督。
8.3.1.6 维护人员应经过安全操作技术培训，经考核合格后持证上岗，在工作中应明确分工、各负其责。
8.3.1.7 维护作业期间，维护人员应遵守现场规定，维护人员进入任何设备工作区域之前，应获得主管工程师许可。
8.3.1.8 在作业区域内应做好防火、防爆、防滑的措施。高空作业时，应设置防护栏，防止高空坠落。高压作业时，应站在绝缘垫上，穿戴防护用品。排污操作时，在排污区域内不应动火。
8.3.1.9 作业区域内使用的设备、仪器、工具、零配件应符合安全规定，摆放整齐有序。使用完毕应由专人负责清点，不应遗失。
8.3.1.10 在进行维护之前，应先检查机组所有安全保护有无报警，安全设施是否齐全、可靠，再将电气、天然气、润滑油、冷却、放空、消防等系统隔离，确保有必要的预防措施保护作业人员和财产设备的安全。在以上危险区域作业时，应设有明显的安全标志。
8.3.1.11 各级维护作业应保留详细的维护记录。
8.3.2 工艺安全及注意事项
8.3.2.1 对设备进行维护之前应先正常停运机组，确认机组系统降至常温常压后，隔离机组电气、燃料、润滑、冷却、放空、仪表风等系统，做好安全措施，悬挂维护警示牌。
8.3.2.2 维护作业期间，作业人员不应踩踏润滑油、天然气、仪表风等系统管路或对其施加过度负载。
8.3.2.3 在拆卸和维护任何有压力的系统部件之前，应先切断气源并放空，将“正在作业，禁止误动”的标志牌挂在管线阀门上。
8.3.2.4 机组进口、出口阀门应无内漏，并切断动力电源或气源。
8.3.3 机械安全及注意事项
8.3.3.1 在维护过程中，应使用可靠的搬运设备和工具(包括吊具、索具、起重机械和行车等),不应违章指挥、违规操作。
8.3.3.2 拆卸或装配部件时应按技术规定执行，应使用专用工具，不应猛敲猛砸机件，紧固螺栓时不应超过规定扭矩，拆卸和清洗探头等精密元件时，应精细操作，防止损坏。
8.3.3.3 用内窥镜检查设备内部时，设备应先冷却到常温，被检查部位如果残存有易燃易爆气体，应先排除气体，使其浓度低于安全标准。
8.3.3.4 清洗设备时，应使用规定的清洗液，清洗时环境温度和设备进气道的空气要求应符合设备的
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相关技术规定。
8.3.3.5 在维护过程中，需手动盘车时，应按照规定的旋转方向转动，不应反转。
8.3.3.6 维护人员应规范着装，防止工具或杂物滑入维护部件内，维护完成后，应认真检查有无工具或杂物遗留在设备内。
8.3.3.7 未停机前不应检查异常的噪声和撞击声。
8.3.3.8 机器完全停稳前，不应把手放进气缸或运动的部件内或用手触摸。
8.3.4 电气仪表安全及注意事项
8.3.4.1 电气仪表的维护人员应由参加过培训，仔细阅读过各设备提供的相关技术资料和维护说明书，熟悉设备情况及有维护经验的专业技术人员担任，并应执行变电所电气部分相关要求及公司的相关HSE规定。
8.3.4.2 对机组的电气部分进行维护时，应切断电源，设备应可靠接地，在对应电源开关上挂“禁止合闸”警示牌，做好安全防范措施，以确保可靠操作、防止意外伤害;如确需带电操作，应将“正在作业，不准许误动”标志牌置于电源开关旁，通电状态的功能测试应由经授权的合格人员进行。各类安全标记、警示牌应齐全、醒目，作业期间电源开关处设专人监护。
8.3.4.3 对电气控制系统进行维护时，应做好静电防护措施，谨防静电放电。
8.3.4.4 拆除和安装电气元件时，应参考电气线路图，确保导线上标记完整准确。导线接头应连接牢固，防止产生电火花或信号误差。不应随意扭曲或硬拉电缆，防止电缆内导线损伤。不应踩踏电线导管和接线盒，或对其施加过度负载。
8.3.4.5 维护变压器、电动机等电气设备之前，应保证内部母线、输入和输出端子已经断开电源，确保不带电。
8.3.4.6 不应在机组运行时打开高压开关柜及其辅助电气柜。
8.3.4.7 运行过程中，不准许对电气控制柜内的继电器、接触器等可动部件进行任何操作。
8.3.4.8 清扫电气设备，应采用吸尘或吹扫的方法小心操作。
8.3.4.9 设备维护安装完，应认真清理现场，仔细检查是否有部件(如螺栓、螺母等)散落在设备内，防止小金属物品造成电气短路事故。
8.3.4.10 维护或更换电气备件前，应切断电源并可靠接地、做安全与可靠性分析。
8.3.5 消防安全
8.3.5.1 在厂房或作业区域内如果检测出有可燃气体或有害气体存在，应立即通风，检测合格后才能开始维护。在维护过程中应连续对作业区域进行可燃气体监测。
8.3.5.2 作业区域应避免天然气、润滑油雾或蒸发溶剂的积聚，应保证在此类物质易于积聚的地方有良好的通风。当此类物质泄漏后应采取必要措施及时清除。
8.3.5.3 在拆卸零件时，应泄放天然气，并应保证泄放区域有良好的通风。
8.3.5.4 不应携带火种和非防爆通信、摄像器材进入作业区域内。
8.3.5.5 在维护作业时，应按规定配备消防器材，维护作业人员应熟悉消防器具摆放位置和使用方法，在火灾出现初期阶段开展扑救工作。
8.3.6 健康规定
8.3.6.1 在进入作业区域时，应按规定穿戴劳动保护工作服、鞋、帽，必要时应戴护目镜、手套、面罩和防噪声的耳罩或耳塞。
8.3.6.2 当采用溶剂清洗机组零件时，应戴上口罩、护目镜和手套，并应遵守防火规定。
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8.3.7 环境规定
8.3.7.1 作业区域应防止噪声污染，噪声排放限值和测量方法应符合GB 12348的规定。
8.3.7.2 在维护作业过程中，作业区域内应保持清洁。
8.3.7.3 生产运维过程中产生的“三废”应置于规定的位置。
8.3.7.4 设备维护时产生的废润滑油应由派出机构委托具备危险废物处理资质的单位进行处置，不应长期存放、随意处置或委托没有处理资质的第三方进行处置。
8.3.7.5 维护结束后，应对机组和作业区域进行清理，保证机组运行环境的清洁。
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附录 A
( 规范性)
典型离心式压缩机组本体维护要求
A.1 离心式压缩机组电动机小修
A.1.1 变频电动机的小修周期应每年一次。变频电动机的大修周期一般随压缩机维护，必要时可随时维护。厂家有特殊要求的，按照厂家说明书进行。
A.1.2 小修项目主要包括电动机小修、轴承小修、辅助装置小修项目。
a) 电动机小修项目包括：
1)检查电动机基础是否下沉，有无裂缝;
2)查看电动机基础螺栓是否牢固，必要时应紧固;
3)检查联轴器是否校准，有变化时找出原因，重新调校联轴器;
4)检查端子积尘和潮湿情况，去掉灰尘和清除潮湿，清洁绝缘部件表面，检查密封;
5)检查接地装置，保证接地可靠;
6)检查冷却空气通道中是否有灰尘、砂粒沉积，除去灰尘和污物;
7)检查空气导流环是否拧紧，必要时更换紧固件;
8)用1000V ( 测量3000 V 及以下电动机)或2500 V ( 测量3000V 以上电动机)兆欧表测量定子线圈到定子铁芯和机壳的绝缘电阻，测量时宜尽可能分相进行，3000V及以下电动机，其绝缘电阻值应大于0.5 MQ(20℃),3000V 以上电动机，其绝缘电阻值应不低于Uₙ(U. 是额定电压的千伏数)(20℃);
9)测量定子绕组的直流电阻，与出厂值进行比较不应有明显变化，相间直流电阻值间的差别不应超过1%。
b) 轴承小修项目包括：
1)检查轴承箱外部灰尘或脏物的沉积情况，对轴承箱外部进行清洁处理;
2)检查油位指示应处于正常位置;
3)如需要更换轴承润滑油，在轴承仍处于热态的情况下打开轴承下面的排油孔排油，充油应充相同标号等级的油品，一般情况充润滑油至油标1/2～2/3处;
4)充油完毕后检查轴承套、油环和轴承密封的情况，拧紧紧固件。
c) 辅助装置小修项目包括：
1)检查绕组温度计运行情况，用500V 兆欧表测量其绝缘电阻值应大于0.5MQ(20℃);
2)检查防冷凝加热器，除去加热器的灰尘并更换检测部件，加热元件有故障时应保证更换;
3)同类型的元件，同时用500V 兆欧表测量防冷凝加热器的绝缘电阻值应大于2MQ(20℃);
4)中性点柜内相关设备按照对应设备进行维护;
5)检查温度检测装置应正常，同时用500V 兆欧表测量温度计绝缘，绝缘电阻应大于0.5 MQ (20℃), 必要时进行更换。
A.2 离心式压缩机组4k 或同级别维护
A.2.1 离心压缩机
离心压缩机4k 或同级别维护内容如下：
a) 检查压缩机进出口法兰及接头的紧固性，查看其是否存在油气泄漏;
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b) 检查进出口管线支撑、卡箍的紧固性;
c) 检查轴承振动探头、机组轴向位移、轴承温度探头监测情况;
d) 检查并记录压缩机缸体、干气密封低点排污量;
e) 必要时对压缩机入口过滤器进行全面孔探检查，根据检查结果确定拆卸检查内容;
f) 检查并记录轴向平衡空腔压力。
A.2.2 燃气发生器
燃气发生器4k 或同级别维护内容如下：
a) 压气机水洗，对燃气发生器进行孔探检查，拆除燃机入口软质滤网;
b) 进行外观检查，及时发现和消除故障隐患，检查外部导管应无磨损、裂纹、压坑、变形、漏气，并检查导线连接锁紧装置;
c) 检查外表的裂纹、凹痕、变形、热斑、破损、腐蚀等情况，锁紧装置、螺栓、温度振动探头无松动等;
d) 检查外部管路、导管和电气引线的导管、接头、卡箍、支架和电气引线的牢固性、是否存在搭接、磨损;
e) 检查燃气发生器悬挂固定螺栓无松动、前端软连接无损坏情况;
f) 进行燃气发生器水洗，孔探检查燃气发生器内部是否存在损伤或裂纹;
g) 检查燃气发生器的入口滤网是否有杂物，螺栓、锁片是否松动，进气室内部视情清理;
h) 检查进气道，进口整流支板和可见的压气机叶片无污染和损坏;
i) 检查点火系统的功能是否正常，检查并清理控制电磁阀;
j)VSV 系统的作动筒、扭矩轴、扭矩轴轴承、连杆、摇臂关节轴承等磨损情况检查;
k) 对燃气发生器进行校验盘车，对VSV系统进行校验，确保VSV系统工作正常;
1)检查磁性探测器探头、清洁轴承润滑油回油栅;
m) 检查燃气发生器热电偶是否正常;
n) 检查所有排污阀位置状态正确;
o) 对燃机高压补偿孔板进行校验，视情进行调整
p)检查齿轮箱螺栓、螺母的固定情况，用扳手检查其固定的程度，应紧固无松动。 A.2.3 动力涡轮
动力涡轮4k 或同级别维护内容如下：
a) 检查动力涡轮外部是否存在裂纹、凹痕、变形、热斑、破损、腐蚀等，锁紧装置、螺栓松动、 温度振动探头松动等;
b) 动力涡轮密封空气系统完好;
c) 孔探动力涡轮，检查动力涡轮后部壳内隔热层完好;
d) 检查动力涡轮冷却密封空气系统冷却器、系统管线无泄漏，动力涡轮冷却管是否有裂纹;
e) 检查联轴器护罩无泄漏、破损情况，视情拆卸检查;
f) 打开燃机排气道人孔，检查排气道内部钢板无腐蚀、固定螺栓无松动和脱落，视情维护;
g) 检查轴承振动探头、机组轴向位移、轴承温度探头完好。
A.3 离心式压缩机组8k 或同级别维护
A.3.1 离心压缩机
离心压缩机8k或同级别维护内容如下：
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a) 完成离心压缩机4k 或同级别维护内容;
b) 根据机组振动情况，视情检查机组对中情况;
c) 根据停机前压缩机的轴承振动、轴位移情况，视情开展止推轴承、推力盘、向轴承检查;
d) 视情解体检查辅助润滑油、事故应急油、油冷器风机和配套电动机的轴承、叶轮是否存在摩擦和损坏;
e) 视情开展压缩机组温度探头、振动探头和轴位移探头的更换;
f) 视情压缩机进口、出口阀电动执行机构解体检查，更换润滑脂等;
g) 视情开展防喘阀、热旁通阀、加载阀、放空阀执行机构、阀体的检查，仪表风管路吹扫;
h) 检查联轴器护罩上的呼吸器滤芯，视情进行清洗和更换;
i) 视情检查并清洗干气密封系统所有供气、排空管路和一级泄漏孔板。
A.3.2 燃气发生器和动力涡轮
燃气发生器和动力涡轮8k 或同级别维护内容如下：
a) 完成燃气发生器和动力涡轮4k 或同级别维护内容;
b) 清洗回油管滤芯;
c) 检查回油磁性碎屑检测系统;
d) 冬季运行期间，如果动力涡轮密封气压差指示计为U型管的，U型管内应加注防冻剂;
e) 可调导叶系统的校验和测试，扭矩轴及支撑轴承检查;
f) 可调导叶油滤芯检查并视情更换;
g) 检查合成油泵工作正常。
A.4 离心式压缩机组24k 或同级别维护
A.4.1 离心式压缩机
离心压缩机24k或同级别维护包括下列内容。
a) 压缩机本体：
1)完成8k或同级别维护内容;
2)视情拆除压缩机进口、出口短节，并加装盲板，检查进气滤网，复查进出口短节无应力安装情况;
3)拆除联轴器，检查联轴器膜片的变形及磨损情况;
4)检查联轴器两端面距离，计算并安装调整垫片;
5)更换联轴器护罩所有静密封元件;
6)拆除压缩机两侧径向轴承，检查轴承磨损及轴承间隙情况，必要时进行更换;
7)拆除推力轴承、推力盘，检查推力轴承磨损及推力间隙情况并进行调整;
8)视情更换驱动端干气密封、非驱动端干气密封，隔离气密封为碳环密封的，同时更换隔离密封;
9) 检查压缩机转子与驱动轴的对中情况，并调整至合格范围内;
10) 检查压缩机组加载阀、放空阀工作情况，更换阀杆密封组件：
11) 检查压缩机入口过滤器短节，必要时进行拆卸清理。
b) 矿物油系统：
1)检查电动机与风机皮带轮平行度，视情更换油冷器、空冷器风机皮带;
2)对润滑油油冷器换热器翅片进行清洗;
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3)视情拆检润滑油，更换轴承、机封及其他密封元件;
4)检查清理润滑油入口滤网。
A.4.2 燃气发生器
燃气发生器24k或同级别维护包括下列内容。
a) 进气系统：
1)拆除并检查进气滤网，视情更换进气口与燃机的软连接;
2)检查并清理进气通道、防冰管线、喷嘴，必要时着色探伤检查。
b) 清理燃机箱体：
1) 打开箱体门板;
2) 将箱体内所有杂物移出;
3)用面团或吸尘器清洁箱体地面及墙壁;
4)检查箱体密封条、吸音板，对损坏的进行更换。
c) 燃气发生器更换：
1)拆除影响燃机拆装的附属管路、仪控线缆、监测探头等，进行标识、封堵、保护;
2)更换燃气发生器，安装前进行孔探检查，完??-72h 启机测试，并对燃机进行孔探;
3)视情更换液压启动马达、离合器、燃料气计量阀并进行行程测试。 A.4.3 动力涡轮
动力涡轮24k 或同级别维护内容如下：
a) 对动力涡轮进行孔探检查;
b) 对动力涡轮过渡段、嘴、螺栓紧固情况进行检查。
A.5 离心式压缩机组48k 或同级别维护
A.5.1 离心压缩机
离心压缩机48k或同级别维护包括下列内容。
a)压缩机抽芯、拆解检查：
1)将机芯从压缩机壳体中抽出并拆解至零件状态。
2)清洁所有零件，检查各部件有无生锈、腐蚀、裂纹、破损和磨损等缺陷，并视情进行更换。
3)清洁转子、叶轮及静子机匣、流道等部件，并检查生锈、腐蚀、裂纹、破损。
4)清洁、干燥所有排污孔及润滑油、干气密封、仪表空气管路。
5)更换压缩机端盖、机芯外圈、上下半机匣结合面等部位全部密封件。
6)检查各级间密封有无擦伤、裂纹、毛刺和碰磨的痕迹，有杂质聚集需进行清理，视情进行清理。
7)核查转子与机匣、各级叶轮入口间隙，视情调整更换。
8)清洁压缩机端盖所有零件。
9)检查机壳盖板、护圈的剪切块及定位块和沉头螺钉无生锈、腐蚀、裂纹或磨损。
10)转子、叶轮等转动件做无损探伤检测;视情开展转子动平衡校正，核对动平衡校正检测报告。
11) 检查压缩机径向轴承和推力轴承及其他配合部件，视情更换。
12)视情更换压缩机出口侧转子蜂窝密封和迷宫密封。
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b) 压缩机腔体清洁检查：
1)清洁压缩机腔体所有内表面;
2)检查壳体与机芯的配合面有无损伤;
3)检查清洁出口侧壳体轴封有无损伤，视情更换;
4)检查清洁平衡腔室，检查取压及排污管堵塞情况，并进行吹扫;
5)检查密封安装腔体(包括固定腔和浮动腔)配合面是否有划痕、塑性变形，必要时进行更换;
6)吹扫干气密封一级放空环槽排污管、压缩机腔体排污口。
A.5.2 燃气发生器
燃气发生器48k或同级别维护内容与24k 或同级别维护内容一致。
A.5.3 动力涡轮
动力涡轮48k 或同级别维护内容如下：
a) 完成动力涡轮24k 或同级别维检内容;
b) 视OEM要求将动力涡轮解体维护或更换动力涡轮;
c) 整体更换动力涡轮径向轴承和推力轴承;
d) 更换动力涡轮全部轮间温度探头。
A.5.4 电动机
电动机大修项目中包含所有小修项目，另外还应进行如下维护项目：
a) 维护及清扫定子绕组和铁芯;
b) 维护及清扫转子各部;
c) 维护及清洗轴承，测量轴承间隙 ;
d) 维护及清扫冷却系统;
e) 测量定子、转子间的空气间隙;
f) 检查传动装置是否可靠;
g) 检查滑环与电刷接触情况;
h) 检查接地装置;
i) 电动机外壳防腐喷漆;
j) 检查、找正电动机机座基础;
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