资源简介
ICS 65.160 CCS X 85
中华人民共和国烟草行业标准
YC/T 599.2—2026
卷烟加工过程在线计量器具计量技术规范第2部分：皮带秤
Technical specification for measurement of on-line measuring instrument in cigarette processing—Part 2:belt weighers
2026-01-13发布
2026-04-01 实施
国家烟草专卖局
前言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本文件是YC/T 599《卷烟加工过程在线计量器具计量技术规范》的第2部分。YC/T 599已经发布了以下部分：
——第1部分：总则;
——第2部分：皮带秤;
——第3部分：温度类计量器具;
——第4部分：流量类计量器具。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由国家烟草专卖局提出。
本文件由全国烟草标准化技术委员会卷烟分技术委员会(SAC/TC 144/SC1)归口。
本文件起草单位：中国烟草标准化研究中心、郑州烟草研究院、四川中烟工业有限责任公司、河南中烟工业有限责任公司、安徽中烟工业有限责任公司、广西中烟工业有限责任公司、浙江中烟工业有限责任公司、江苏中烟工业有限责任公司、厦门烟草工业有限责任公司。
本文件主要起草人：曾波、杨荣超、苗芊、刘静远、张鹏飞、史占东、李栋、宁英豪、张勃、程东旭、王国萍、 于千源、张大波、李世杰、徐迎波、李江、张欣敏、孙常荣、熊月宏、黄华、邵俊、张洪召、朱成文、严剑凡。
I
YC/T 599.2—2026
引言
现代卷烟生产加工过程中使用了大量的在线计量器具，对流量、温度、水分、压力等工艺技术指标进行检测，其检测数据是生产工艺参数设计调整、生产自动控制、过程质量监测的基础。制定 YC/T 599 《卷烟加工过程在线计量器具计量技术规范》,是为了指导企业全面、系统地对在线计量器具开展计量技术工作。 YC/T 599拟由五个部分组成。
——第1部分：总则。目的在于提出在线计量器具计量工作的通用程序及要求，同时给出关键在线计量器具的推荐列表。
——第2部分：皮带秤。目的在于为烟草专用皮带秤提出开展计量工作所依据的技术准则及方法。
——第3部分：温度类计量器具。目的在于为在线使用的温度类计量器具提出开展计量工作所依据的技术准则及方法。
——第4部分：流量类计量器具。目的在于为在线使用的流量类计量器具提出开展计量工作所依据的技术准则及方法。
——第5部分：水分仪。目的在于为在线使用的水分仪提出开展计量工作所依据的技术准则及方法。
YC/T 599 拟组成部分主要是为了解决目前计量工作中较为突出的问题，随着在线计量技术的发展以及对卷烟加工过程研究的不断深入，YC/T 599将拓展范围，增加更多的部分。
Ⅱ
YC/T 599.2—2026
卷烟加工过程在线计量器具计量技术规范第2部分：皮带秤
1 范围
本文件规定了对卷烟加工过程中使用的皮带秤开展计量工作所依据的通用技术准则。
本文件适用于卷烟加工过程皮带秤的计量工作。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 7721—2017 连续累计自动衡器(皮带秤)
JJF 1791—2019 连续累计自动衡器(皮带秤)型式评价大纲
JJG 195—2019 连续累计自动衡器(皮带秤)
YC/T 599.1—2023 卷烟加工过程在线计量器具计量技术规范第1部分：总则
3 术语和定义
YC/T 599.1界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
连续累计自动衡器(皮带秤) continues totalizing automatic weighing instrument(belt weighers) 无需中断输送带的运动，而对输送带上的散状物料进行连续称量的自动衡器。
注：本文件中将连续累计自动衡器(皮带秤)统称为“皮带秤”。
[来源：GB/T 7721—2017,3.1.3,有修改] 3.2
定量皮带秤 constant feeding belt weighter
一种能事先设置瞬时载荷量或物料流量的期望值，并以设定值为目标对所通过的散状物料实现输送量动态调整的整机型皮带秤。
注：定量皮带秤也常被称为“流量秤”或“控制型皮带秤”,本文件统称为“定量皮带秤”。按照该定义，不包含“掺配秤”或“配比秤”。
[来源：QB/T 5046—2017,3.2,有修改] 3.3
最大流量 maximum flowrate
Qmax
由称重模块的最大秤量与皮带的最高速度得出的流量。
[来源：GB/T 7721—2017,3.3.6.1] 3.4
最小流量 minimum flowrate
Qmin
高于此流量，称量结果就能符合本文件要求的流量。
工
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[来源：GB/T 7721—2017,3.3.6.2,有修改] 3.5
称重模块 weighing module
皮带秤上提供被测载荷质量信息的装置，可配有进一步处理(数字)数据和对衡器进行操作的装置。
[来源：GB/T 7721—2017,3.2.10.7] 3.6
最大秤量 maximum capacity
在代表称量长度的那部分输送带上，称重模块可以称量的最大净载荷(由散装物料产生的载荷，不包括皮带本身产生的载荷)。
[来源：GB/T 7721—2017,3.3.4] 3.7
最小秤量 minimum capacity
在代表称量长度的那部分输送带上，称重模块可以称量的最小净载荷(由散装物料产生的载荷，不包括皮带本身产生的载荷)。
[来源：GB/T 7721—2017,3.3.51 3.8
称量长度 weigh length
物料通过皮带秤时对称量产生等效影响的一段距房
注1:也被称为“等效称量段，和皮带秤生产商称的“计段长度”或有不同。如多托辊皮带秤的称量长度是指 “首末称重托辊轴与最接近的输送托辊赖的1/2距离上的两条假想线之间的距离”。
注 2 :称量长度不适用于输送机式皮带秤。
[来源 GB/T⁷721—2017,332 有修改 3.9
最小累计载荷 minimum totalized load
以质量单位表示的累计量，低于该值时就有可能超出本文件规定的相对误差。
[来源：GB/T 7721—2017,3.3.7,有修改]
3.10
控制误差 controlling error
定量皮带秤设定流量值对于实际通过载荷在测量时间段内平均流量的百分比误差，也称自动控制误差。
[来源：QB/T 5046—2017,3.3]
3.11
耐久性 durability
衡器在使用周期内保持其性能特征不变的能力。
[来源：GB/T 7721—2017,3.3.12]
3.12
控制衡器 control instrument
用来确定物料试验中试验载荷的物料质量真值的衡器。
[来源：GB/T 7721—2017,3.1.10]
2
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4 皮带秤的选用与配置要求
4.1 通用要求
4.1.1 皮带秤的设计应适合于其运行方式、预期的物料和相应的准确度等级。
4.1.2 皮带秤应遵循GB/T 7721—2017 中9. 1及JF 1791—2019的相关规定，通过型式检验。
4.1.3 皮带秤未能提供型式检验通过证明的，应通过检定、校准、检验检测等方式提供必要的符合性证明。
4.2 皮带秤选配的计量特性要求
4.2.1 皮带秤选配的流量要求
皮带秤最大流量应大于使用工位的额定设计流量，最小流量应符合GB/T 7721—2017中5 . 5的要求。
4.2.2 皮带秤选配的鉴别力要求
皮带秤累计显示器的鉴别力应满足GB/T 7721—2017中5.7.5.2和5.7.5.3的要求。
4.2.3 皮带秤选配的准确性要求
4.2.3.1 皮带秤的准确度等级分为四个级别，即0.2级、0.5级、1级、2级。各准确度等级的皮带秤，其自动称量的最大允许误差如表1所示。
表 1 自动称量的最大允许误差
准确度等级
累计载荷质量的百分数
检定或验收
使用中检查
0.2
±0.10
±0.20
0.5
±0.25
士0.50
1
±0.50
±1.0
2
±1.0
±2.0
注：最大允许误差适用于载荷大于或等于最小累计载荷的情况。
4.2.3.2 用于物料流量控制的皮带秤，其自动称量的最大允许误差应满足表1的要求。同时，其控制误差应满足表2的要求。
表 2 控制最大允许误差
准确度等级
累计载荷质量的百分数
检定或验收
使用中检查
0.5
士0.50
±1.0
1
±1.0
±2.0
2
± 2.0
±4.0
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4.2.4 皮带秤选配的耐久性要求
皮带秤的耐久性应满足GB/T7721—2017 中7.1.2的要求。
5 皮带秤的准确性评价及评价结果的应用
5.1 皮带秤的准确性评价
5.1.1 检定
皮带秤的检定应委托法定计量技术机构按照JJG 195—2019的要求开展。
5.1.2 校准
5.1.2.1 皮带秤的校准活动应符合YC/T 599.1—2023中5.2.2的要求。
5.1.2.2 皮带秤的校准应至少包括如下项目：
a) 零点累计值的最大允许误差，具体试验方法参见附录 A;
注1:进行零点累计值的最大允许误差校准时，关闭“小流量自动切除”“自动置零”“零点死区允许”或“皮重自动补偿”等干扰校准结果的程序租功能。
注2:进行零点累计的最大允许误差试验时需满足最小累计载荷人于最大流量下皮萤转三圈的累计载荷，否则还需进行零载荷的最大偏差试验。零载荷的最大偏差需满足表3的要水。
b) 常用给料流量下自动称量的最大允许煤差，具体试验力法参见附录B;
c) 控制误差(仅限定量皮带秤),具体验方法参见附录C;
注3:首次进行控制误差试验时，若采用皮带的控制系统自动记录的数据进行计算，考虑到这些数据可能是经过滤波或者平滑处理的，需光险证这些数接的中靠性。数据可靠性的验证方法参见附录D
5.1.2.3 皮带秤的所有校准项目，其校准周期均位不大于一年。企业可根据使用状况以及设备制造商的建议，针对不同的校准项目设定不同的校准周期。
注：延长校准周期应有充分的技术依据(如历次校准结果的统计分析)和有效的技术手段(如期间核查)作为支撑。
表 3 零载荷的最大偏差
准确度等级
最大流量下累计载荷的百分数
0.2
±0.07
0.5
±0.18
1
土0.35
2
±0.7
注：“最大流量下累计载荷”是指最大流量条件下检定或校准该项目时皮带秤空载运转若干个整数圈所持续的时间计算出的累计载荷。该时间一般为接近3min,计算时应以实际测量的时间为准。
5.2 皮带秤准确性评价结果判定与应用
5.2.1 皮带秤的检定项目应符合JJG 195—2019中7.2的要求。检定证书给出的皮带秤的准确度等级，不低于预期使用要求所规定的最低准确度等级，可判定为合格。检定结果可用于皮带秤验收，可用于周期性准确性评价，也可用于维修后以及更换皮带、称重传感器等关键部件后的准确性评价。
5.2.2 校准证书中给出的零点累计的最大允许误差应符合表4的要求，常用给料流量下自动称量的最
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大允许误差应符合表1的要求，定量皮带秤的控制误差还应符合表2的要求。符合上述要求的皮带秤可判定为合格。校准结果可用于皮带秤验收，可用于周期性准确性评价或期间核查，也可用于维修后以及更换皮带、称重传感器等关键部件后的准确性评价。
5.2.3 校准证书还应给出测量结果的不确定度，一般用U₉5表示。若U₉₅
表 4 零点累计的最大允许误差
准确度等级
检定或校准期间最大流量下累计载荷的百分数
0.2
士0.02
0.5
±0.05
1
±0.1
2
±0.2
注：“检定或校准期间”是指检定或校准该项目时皮带秤空载运转若干个整数圈所持续的时间，一般为接近3min。 计算时应以实际测量的时间为准。
5.2.4 判定为合格的皮带秤，可根据其使用场合的重要性设置安全使用的“警戒线”。通常情况下，“警戒线”可设置为上述要求误差限的0.7倍。校准结果在“警戒线”内可安全使用，超出设定的“警戒线” 则应引起警惕，可适当增加期间核查的频次以避免计量器具准确性的失控风险。
6 皮带秤的期间核查
6.1 期间核查的通用原则
皮带秤期间核查活动应符合YC/T 599.1—2023中6.1的要求。皮带秤期间核查指标至少应包括常用给料流量下自动称量的最大允许误差，企业可根据实际情况增加零点累计的最大允许误差、控制误差等指标。
6.2 核查频次
通常情况下，皮带秤核查周期应不超过六个月，对使用准确度等级要求较高或使用中发现稳定性较差的皮带秤，可适当增加核查次数。
6.3 核查方法
企业可选择内部校准法或允差法开展皮带秤的期间核查工作，选择的核查项目应满足6.1的要求。企业可依据自身实际情况，自主编写校准规范及相应的作业指导书，并确保其编写和使用符合 YC/T 599.1—2023中附录C 的要求。
6.4 核查的结果判定与应用
6.4.1 核查结果判定
皮带秤自动称量的最大允许误差、控制最大允许误差、零点累计的最大允许误差的核查通过条件， 应分别满足表1、表2、表4的要求。
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6.4.2 “警戒线”的设定
核查结果判定通过的皮带秤，企业可按照 YC/T 599.1—2023中5.3.3的要求结合实际情况设定 “警戒线”,以有效控制使用风险。
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附录 A
(资料性)
零点累计的最大允许误差试验方法(实施例)
某型号计量型皮带秤，主要技术指标如表A.1 所示，现对其进行零点累计的最大允许误差试验。
表 A.1 某型号皮带秤技术指标
技术指标名称
参数
设计流量
2000 kg/h~8000kg/h
额定流量
5000kg/h
皮带长度
6.18m
皮带速度
0.04m/s~0.163m/s
传感器量程
50kg
准确度等级
0.5级
累计分度值
0.1kg
根据JJG 195—2019中7.3.3.1的要求，进行零点累计的最大允许误差试验时应满足最小累计载荷大于最大流量下皮带转三圈的累计载荷，否则还应进行零载荷的最大偏差试验。先对此条件进行验证。
根据 JJG 195—2019中5.4的要求，0.5级皮带秤的最小累计载荷应不小于下列各值的最大者：
a) 在最大流量下1h 累计载荷的2%;
b) 在最大流量下皮带转一圈获得的载荷;
c) 800 个累计分度数。
计算上述三个数值，所得结果分别为160 kg、84.25 kg、80kg,取最大值为160 kg。最大流量下皮带转三圈的累计载荷计算结果为252.76kg, 条件不满足，则应同时开展零点累计的最大允许误差试验及零载荷的最大偏差试验。
在皮带上做标志，以便观察记录皮带运转的整圈数。皮带秤开机预热，预热完成后，校准零点(去皮重),关闭“小流量自动切除”“自动置零”“零点死区允许”或“皮重自动补偿”等干扰校准结果的程序和功能(如果有)。将皮带秤累计量置零，在皮带上的标志通过观察点时开始计时并数计圈数，同时记录开始时皮带秤累计量的示值作为“初始示值”,记作I₁。试验持续的时间为皮带转动若干个整数圈， 且时间接近3min。在试验进行期间，还应观察皮带秤累计量显示装置，并记录下期间出现的最大示值 Imax与最小示值Imin。试验结束(皮带转动达到若干个整数圈)时，记录试验持续时间以及皮带秤累计量显示装置的最终示值I₂。
本次试验数据记录如表A.2 所示。
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表 A.2 零点累计的最大允许误差试验数据
零点累
计的最
大允许
误差
皮带秤编号
皮带转动圈数
持续时间 T/s
初始示值 I₁/kg
最终示值 I₂/kg
差值 (I₂-I)/kg
DB×××
3
114.03
0
0.024
0.024
零载荷
的最大偏差*
初始示值 I₁/kg
最大示值 Imx/kg
最小示值 Im:/kg
I-Imal (A)/kg
I₁-1minl
(B)/kg
(A)或(B) 中较大者/kg
0
0.012
—0.027
0.012
0.027
0.027
皮带秤最小累计载荷小于或等于最大流量下皮带转三圈的累计载荷时应填写相应数据。
对上述取得的数据进行计算。
零点累计的最大允许误差=( I₂-I₁)/(Qmax×T/3600)×100%=0.007%;
零载荷的最大偏差=A/(Qma×T/3600)×100%=0.008%。
根据表3、表4的要求，对于0.5级皮带秤，其零点累计的最大允许误差应小于0.05%,零载荷的最大偏差应小于0.18%,结论为“合格”。
注：进行上述试验时，皮带速度设定宜设置为与日常零点校准的速度一致(默认值一般为最大皮带速度的60%或 70%, 该速度一般接近皮带秤在常用给料流量下的速度，以皮带秤供应商的具体设定为准)。若二者之间差距过大，或可导致该指标的试验结果超出允许范围。
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附录 B
(资料性)
常用给料流量下自动称量的最大允许误差试验方法(实施例)
B.1 实施例1
某型号控制型皮带秤，主要技术指标如表B.1 所示，现对其进行常用给料流量下自动称量的最大允许误差试验。
表B.1 某型号皮带秤技术指标
技术指标名称
参数
设计流量
3000 kg/h~8000 kg/h
额定流量(常用给料流量)
6000kg/h
皮带长度
6.60 m
皮带速度
3.5m/nin~10m/min
传感器量程
50kg
准确度等级
05级
累计分度值
0.1kg
根据JJG 195—2019中734的要求，应使用实际物料进行该项测试，且物料量(质量)不应少于最小累计载荷;物料量的误差不超过自动称量的最大允许误差的1/3
首先进行最小累计载荷的计算，根据JG 195—2019中5.4的要求计算出的三个值分别为160kg、 88 kg、80kg。取三者最大值为160kg。结合行业皮带秤使用的实际情况，按照《卷烟工艺规范》中 13.2.4.1的要求，该试验采用标准砝码进行，所用砝码等级为M2, 每个 2kg, 共 5 0kg。
注：试验所需的物料量可根据实际情况或供应商的建议进行调整，通常情况下建议在计算单位长度皮带上的负荷后，选取皮带运转一个整圈所需的物料量以减小皮带质量的均匀性对试验结果造成的影响。如本例所述的试验，建议的物料量尽量接近12.5×6.6=82.5 kg。
根据JJG 195—2019中5.2的规定，本次试验的最大允许误差应不大手0.25 kg。按照 JJG 99— 2022的要求，经检定合格的 M₂ 等级的 2kg 砝码，其最大允许误差的绝对值为0.3g, 则25个同类砝码最大允许误差的绝对值应不大于7.5g, 满足上述物料量(质量)的误差要求。
计算单位长度皮带上的负荷。根据该皮带秤的技术指标，额定流量(常用流量)为6000kg/h, 对应的皮带速度为8m/min, 则每米负荷=(6000/60)/8=12.5 kg。简化取整，则每米应放置6个砝码。
皮带秤开机预热，预热完成后，校准零点(去皮重)。将皮带速度设定为额定(常用流量)速度，累计量置零。将砝码按照每米6个的数量依次放置在运行的皮带上，摆放起始位置尽量靠近皮带秤的进料端(定量喂料管或皮带输送机),且大致处于皮带的中心线上。待所有砝码都通过皮带秤后，记录皮带秤显示的累计量。若需进行该试验校准结果的不确定度评定，应将上述过程重复多次(以10次左右为宜);若使用允差法进行皮带秤该指标的校准或核查，为确保数据一致性，以同样条件下连续进行两次试验为宜。本实施例为允差法，试验数据记录如表B.2 所示。
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YC/T 599.2—2026
表 B.2 常用给料流量下自动称量的最大允许误差试验数据(允差法)
序号
物料量 T/kg
皮带秤示值
I/kg
误差
(I-T)/kg
相对误差
%
重复性的相对误差之差/%
1
50
50.1
0.1
0.2
0.2
2
50
50.2
0.2
0.4
控制限
一
一
±0.25
±0.5
0.25
结论
合格
注：两组试验的重复性的相对误差之差不能超过本文件表1中“检定或验收”栏中对应的最大允许误差的绝对值。
B.2 实施例2
某型号控制型皮带秤，主要技术指标如表 B.3 所示，现对其进行常用给料流量下自动称量的最大允许误差试验。
表 B.3 某型号皮带秤技术指标
技术指标名称
参数
设计流量
1000kg/h~3000kg/h
额定流量(常用给料流量)
2000kg/h
皮带长度
6.60 m
皮带速度
2 m/min~6m/min
传感器量程
30kg
准确度等级
0.5级
累计分度值
0.1kg
试验条件与实施例1相同，试验物料为企业自制沙袋，每个约2kg, 数量为25个。为了获得物料的准确质量，每次试验前，使用经检定合格的某型号电子秤作为控制衡器对沙袋进行称量。电子秤技术参数如表B.4 所示。
表 B.4 某型号电子秤技术指标
技术指标名称
参数
量程
0kg~60kg
准确度等级
Ⅲ
e(分度值)
20g
根据JJG195—2019 中7.1.1.1的要求，控制衡器的误差应不超过本文件“检定或验收”一栏中对应准确度等级的皮带秤自动称量的最大允许误差的1/3。根据JJG 539—2016中5.4表3的规定，该电子秤称量载荷为2000e
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注：m为称量载荷，本例中为沙袋的质量，约为50kg,在2000e(40kg)~10000e(200kg) 范围内，故根据JJG 539一 2016中5.4表3的规定，其最大允许误差为士1.5e。
然后计算单位长度皮带上的负荷。根据该皮带秤的技术指标，额定流量(常用流量)为2000kg/h, 对应的皮带速度为4 m/min, 则每米负荷 = (2000/60)/4=8.33 kg。 简化取整，则每米应放置4个沙袋。
校准过程如前例所述，本实施例为内部校准法，所以试验进行10次。试验数据记录如表 B.5 所示。
表B.5 常用给料流量下自动称量的最大允许误差试验数据(内部校准法)
物料量
50.04kg
试验序号
工
2
3
4
5
6
7
8
9
10
皮带秤示值
kg
50.0
50.1
50.1
50.2
50.1
50.1
50.1
50.1
50.2
50.1
皮带秤示值平
均值
kg
50.11
误差E
%
0.14
控制限
%
结论
对本次试验进行结果的不确定度评定，首先分析本试验可能的不确定度来源，主要包括如下几个方面：
a) 皮带秤测量的重复性;
b) 控制衡器的示值误差;
c) 皮带秤的示值分辨力;
d) 控制衡器的示值分辨力;
e) 人员因素造成的误差;
f) 环境(如振动、干扰)对测量结果的影响;
g) 物料损失。
在本次试验中，由于试验时间短，环境条件相对稳定，控制衡器准确度较高，分度值较小，物料不是散状，基本不存在损失情况，且试验环境中无强电磁、明显空气对流情况，所以上述因素中d)、e)、f)、g) 对测量结果的不确定度影响较小，可忽略不计。
皮带秤的重复性导致的A 类测量不确定度分量u₁ 可用式( B.1) 计算。
…………………………(B.1)
式中：
S(I)—— 上述n 次测量结果的标准偏差(本例中n=10)。
控制衡器示值误差引入的测量不确定度分量u₂ 可使用B 类评定方法得到，按平均分布k=√3, 见式(B.2)。
u₂=|MPE|/√3 (B.2)
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YC/T 599.2—2026
皮带秤示值化整前的示值误差无法确定，取其最小分度值δ的1/2,按平均分布 k=√3。 所以由于皮带秤的示值分辨力导致的测量不确定度分量见式(B.3)。
u₃=8/2√3=0.298 …………………………(B.3)
则合成标准不确定度见式( B.4)。
u.=√u²+u²+u3 (B.4)
扩展不确定度为U₉5=ku.,k=2。
将皮带秤的10次测量值和平均值代入式(B.1), 可得 u₁=0.018kg; 控制衡器的最大误差为1.5e, 代入式( B.2) 可得u₂=0.017 kg;皮带秤的最小分度值δ为0. 1kg, 代入式(B.3) 可得u₃=0.029 kg。则 u.=0.038 kg,U₉5=0.076 kg。
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附录 C
(资料性)
常用给料流量下控制误差试验方法(实施例)
某型号控制型皮带秤，主要技术指标如表 B.3 所示，现对其进行常用给料流量下控制误差试验。 按照QB/T 5046—2017中7.3.3.3的要求，本试验应在自动称量的最大允许误差试验合格的基础上进行，本实施例以附录B 中 B.2 验证的合格数据作为基础开展。步骤如下：
首先进行最小累计载荷的计算，根据JJG 195—2019 中5.4的要求计算出的三个值分别为60kg、 55 kg、80 kg。取三者最大值为80 kg。控制误差试验中通过皮带秤的物料量应不低于该值。
待生产正常，通过皮带秤的物料均匀稳定后，使用计时器(分辨率0.01s) 开始计时，计时的同时观察并记录皮带秤累计显示器上的示值I 作为起始值。当通过皮带秤的物料累计值增加量超过80 kg 时，停止计时，同时观察并记录皮带秤累计显示器上的示值I₂ 作为终了值。
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按式( C.1) 计算试验期间的平均流量Qm。
按式( C.2) 计算设定流量 Q 与 Qm之间的相对误差e。
…………………………(C.1)
…………………………(C.2)
考虑到累计值会受到自动称量误差Ew的影响，应按式( C.3) 计算控制误差EQ。
E₀=√e²+Ew² …………………………(C.3)
式中：
Ew——该皮带秤常用流量下自动称量的误差，%。
试验记录如表C.1 所示。
表 C.1 常用给料流量下控制误差试验记录
名称
最小累计载荷/kg
时间 T/s
起始值 I/kg
终了值 I₂/kg
设定流量 Q./(kg/h)
平均流量 Qm/(kg/h)
相对误差
E/%
自动称量
误差
EW/%
80
148.32
1040.2
1123.1
2000
2012.1
0.61
0.14
控制误差
Ea/%
0.626
控制限
%
1
结论
合格
可采用电子秒表和相机来获取同一时刻的物料累计量和试验时间的值;若皮带秤的控制系统能够自动记录并调取该试验所需的累计示值与时钟时间，也可直接利用这些数据进行计算和判定。
注：若采用电子秒表和相机来获取同一时刻的物料累计量和试验时间的值，需考虑PLC显示的延迟问题。一般情况下，该延迟时间不超过2s, 若使该延时引入的误差可忽略，则计时时间不少于600s。
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附录 D
(资料性)
皮带秤自动称量数据的可靠性验证试验方法
进行控制误差试验时，若采用皮带秤的控制系统自动记录的数据进行计算，考虑到这些数据可能是经过滤波或者平滑处理的，为使控制误差的计算不受数据处理方式的影响，应先验证这些数据的可靠性。
进行验证前，应先对皮带秤进行零点累计的最大允许误差试验、常用给料流量下自动称量的最大允许误差试验，确保皮带秤处于良好的工作状态。
在某批次的正常生产期间，对皮带秤输出的瞬时流量、累计重量进行同步采集，采集时间需完全覆盖该批次的生产时间。将采集到的数据导入表格中，格式可参考表D.1。
表 D.1 数据导入格式参考
序号
瞬时流量采样值
累计重量采样值
1
2
3
……
……
……
注：瞬时流量采样值、累计重量采样值为该皮带秤控制系统(或中控系统)中记录的该批次生产过程中的历史数
据。该数据的采样周期一般以30s、10s、6s、3s为多见，进行皮带秤自动称量数据的可靠性验证时，采样周期宜低于10s,如6s、3s。
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累计重量计算值可按照式( D.1) 计算：
式中：
Z; ——当前累计重量计算值;
2-1——前一个累计重量采样值; Q ——当前瞬时流量采样值;
T ——采样周期。
累计重量符合性可按照式(D.2) 计算：
…………………………(D.1)
…………………………(D.2)
式中：
Pass——累计重量偏差;
计算——当前累计重量计算值; 实际——当前累计重量采样值。
累计重量合格率应不低于总采集数的95%,该批次数据的可靠性可判定为符合要求。
注1:自动称量数据的可靠性验证在皮带秤控制软件未进行重置、升级等操作的前提下，可只进行一次。
注2:进行自动称量数据的可靠性验证时，可将料头、料尾数据进行适当删除，以排除非正常数据对验证结果的影响。总采集数量以适当删除后的数据量为准。
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参考文献
[1] JG 99—2022 砝码
[2] JJG 539—2016 数字指示秤
[3] QB/T 5046—2017 定量皮带秤
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