资源简介
ICS 47.020.40 CCS U 99
中国船舶工业行业协会团体标准
T/CANSI 20001—2026
船舶与海洋工程结构起重吊耳技术规范
Technical specifications for lifting lugs of ship and offshore engineering
structure
2026-06-12 发布 2026-07-01 实施
中国 船舶 工业 行业 协会 发布
目次
前言 II
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
4 分类与标记 1
4.1 分类 1
4.2 标记 2
5 设计 2
6 技术要求 3
6.1 材料 3
6.2 外观 3
6.3 制作 3
7 试验方法 4
7.1 材料检验 4
7.2 外观检验 4
7.3 制作检验 5
附录 A (资料性) 吊耳参数及示例图 6
A.1 A 型吊耳 6
A.2 C 型吊耳 7
A.3 D 型吊耳 8
A.4 T 型吊耳 10
附录 B (资料性) 吊耳安装 12
B.1 使用要求 12
B.2 割除报废 15
附录 C (资料性) 吊耳强度校核公式 17
C.1 计算参数值 17
C.2 计算公式 17
C.3 安全系数计算 17
I
前言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国船舶工业行业协会提出并归口。
本文件起草单位：启东中远海运海洋工程有限公司、南通中远海运船务工程有限公司、上海研途船舶海事技术有限公司。
本文件主要起草人：朱波波、李接虎、董鹤、徐志伟、孙博文、 曾俊博、李婷婷。
II
1 范围
本文件规定了船舶与海洋工程结构起重吊耳(以下简称“ 吊耳 ”)的分类和标记、设计、技术要求及试验方法。
本文件适用于船舶与海洋工程领域中吊耳的设计与制造。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 712-2022 船舶及海洋工程用结构钢
GB/T 2970-2016 厚钢板超声检测方法
CB/T 3958 船舶钢焊缝磁粉检测、渗透检测工艺和质量分级
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
结构起重吊耳 structural lifting lug
安装于船体分段、船舶构件或海洋工程结构上，用于连接吊索具，实现吊装作业的专用钢质结构件。 3.2
安全载荷 safe load
经正确安装的起重吊耳在设计作业工况下证明能吊运的最大静载荷。
3.3
偏角 obliquity
在承受载荷时，实际受力方向与基准轴线之间的夹角。
4 分类与标记
4.1 分类
1
常用吊耳根据施工要求和偏角度数共分为 4 类，吊耳类型、结构简图及适用范围见表 1，吊耳参数可参考附录 A。
表 1 吊耳类型、结构简图及适用范围
序号
吊耳类型
结构简图
适用范围
受力方向简图
A型
适用于平吊作业、翻身作业的辅钩和主钩，偏角≤ 15 °时优先选用;偏角> 15 °时，可采用主板偏置15 °方式安装(不得用于翻身作业)
2
C型
适用于平吊、翻身副钩和主钩，安装在型材结构端或壁板端贴敷使用，一般贴敷在侧向受力相反侧
3
D型
适用于偏角15 °~30 ° 的平吊作业、翻身作业的辅钩和主钩
4
T型
适用于平吊作业、翻身作业的辅钩和主钩，应安装于非结构面
4.2 标记
吊耳的产品型号标记如下：
□ □
载荷重量(t)
型号说明(A型、C型、D型、T型)
示例：产品型号为 A 型吊耳，载荷重量为 20t，标记为A20。
5 设计
5.1 吊耳的设计应遵循安全第一、技术先进、经济合理的总体原则。
5.2 A 型、C 型、D 型、T 型吊耳的自重、偏角、尺寸及安全载荷见附录 A。
5.3 在吊耳的强度校核中，正应力、剪切应力、焊缝剪切应力、挤压应力及对应的安全系数，可参照
附录 C 的方法进行计算。
6 技术要求
6.1 材料
6.1.1 制作吊耳的材料宜选用 GB/T 712-2022 规定的 A 级钢或以上强度的船用钢板。
6.1.2 制作吊耳的材料应经过无损检测，检测结果应符合 GB/T 2970-2016 中 8.1 规定的Ⅱ级要求。
6.1.3 当母材为高强钢(E36 及以上)时，若船东或船级社有特殊规定，则应按照其中更为严格的标准执行。
6.2 外观
6.2.1 吊耳外观不应有裂纹、夹层、气孔、折叠等缺陷。
6.2.2 吊耳板材自由边应打磨光滑。
6.2.3 吊耳应具备制造部门按照设计要求制作的额定载荷标识，标识的位置在吊耳制作图中进行标记。
6.3 制作
6.3.1 吊耳制作过程中的坡口要求和焊脚高度可参照附录 B 的规定，无特殊要求的焊脚高度为板厚的0.7 倍。
6.3.2 吊耳表面应无裂纹、夹砂、气孔、咬边、未熔合等缺陷，焊缝转角处应打磨光滑。
6.3.3 吊耳下料切割和开孔宜采用数控切割的方式，非切割起点区域的切口精度范围应小于 1mm;孔
径尺寸偏差应不大于 2 mm，吊耳开孔的表面粗糙度应不大于 125 μm。
6.3.4 吊耳数控下料时， 内孔切割起点对应的圆心角应小于90° , 具体位置见图 1。
标引序号说明：
1——主板切割起点位置示例;
2——内孔切割起点设置范围;
3——内孔切割起点位置示例。
图 1 切割起点位置示意图
6.3.5 制作装配有重磅板的吊耳时，重磅板与吊耳主板的吊孔同心度偏差应不大于 1 mm，且应保证孔
径内四分之三区域平整。吊孔同心度偏差应满足图 2 的要求。
1——优先保证孔径此区域平整; 2——同心度偏差。
图 2 吊孔同心度偏差示意图
7 试验方法
7.1 材料检验
检查吊耳的材料检测报告，材料结果应符合6.1 的要求。
7.2 外观检验
用目视法检测吊耳表面，外观结果应符合6.2的要求。
7.3 制作检验
使用游标卡尺、倾角仪等量具进行测量，精度测量结果应符合6.3的要求。
5
附录 A
(资料性)
吊耳参数及示例图
A.1 A 型吊耳
A.1.1 A型吊耳的型号、 自重、偏角、安全载荷见表A.1。
表 A.1 A 型吊耳自重、偏角及安全载荷
型号
自重(kg)
偏角 θ ( ° )
安全载荷(t)
A5
3.4
0～15
5.0
A10
7.9
10.0
A20
16.3
20.0
A30
24.1
30.0
A40
41.9
40.0
A50
43.1
50.0
A60
55.6
60.0
注：吊耳自重偏差不得超过±3%。
A.1.2 A型吊耳的型号、尺寸见表A.2。
表 A.2 A 型吊耳尺寸
A型吊耳
L
H
R
D1
D2
T1
T2
K
B
焊脚
200
100
70
-
55
16
6
12
300
120
20
14
380
160
64
25
8
17
440
180
110
30
10
13
600
130
220
76
36
680
145
250
90
40
18
注：标准尺寸单位为mm，吊耳安装位置结构母板厚度≥B适用。焊脚指吊耳主板与母材的焊脚高度，吊耳主板厚度30mm及以上时焊脚应开剖口。
A.1.3 A型吊耳示例图见图A.1。
注：阴影区域为吊耳回收再利用的可再生范围，多次使用达到范围上限时，吊耳报废。
图 A.1 A 型吊耳示例图
A.2 C 型吊耳
A.2.1 C型吊耳的型号、 自重、偏角、安全载荷见表A.3。
表 A.3 C 型吊耳自重、偏角及安全载荷
C5
5.2
0～20
20～25
4.0
25～30
3.5
C10
9.1
8.0
7.0
C20
22.6
16.0
14.0
C30
37.8
24.0
21.0
C40
51.0
32.0
28.0
C50
61.5
35.0
C60
82.1
48.0
42.0
A.2.2 C型吊耳的型号、尺寸见表A.4。
7
表 A.4 C 型吊耳尺寸
C型吊耳
H1
H2
R1
R2
D
140
50
44
240
340
105
280
400
175
450
190
60
150
125
21
320
500
550
170
26
A.2.3 C型吊耳示例图见图A.2。
图 A.2 C 型吊耳示例图
A.3 D 型吊耳
A.3.1 D型吊耳的型号、 自重、偏角、安全载荷见表A.5。
表 A.5 D 型吊耳自重、偏角及安全载荷
D5
3.7
D10
6.3
D15
12.2
15.0
12.0
10.5
表 A.5 D 型吊耳自重、偏角及安全载荷(续)
D20
18.8
D30
27.9
D40
34.6
D50
46.4
D60
A.3.2 D型吊耳的型号、尺寸见表A.6。
表 A.6 D 型吊耳尺寸
D型吊耳
W
W1
W2
R3
R4
T3
370
80
52
15
360
475
75
65
510
425
545
A.3.3 D型吊耳示例图见图A.3。
9
图 A.3 D 型吊耳示例图
A.4 T 型吊耳
A.4.1 T型吊耳的型号、 自重、偏角、安全载荷见表A.7。
表 A.7 T 型吊耳自重、偏角及安全载荷
T10
31.8
T20
50.2
T30
71.2
T40
89.4
T50
110.9
T60
139.2
A.4.2 T型吊耳的尺寸见表A.8。
表 A.8 T 型吊耳尺寸
T型吊耳
350
460
85
490
95
520
420
230
580
260
A.4.3 T型吊耳示例图见图A.4。
图 A.4 T 型吊耳示例图
11
附录 B (资料性)吊耳安装
B.1 使用要求
B.1.1 坡口
B.1.1.1 装配前
吊耳装配前，坡口表面应满足下列要求：
a) 清理坡口表面的锈蚀、水汽、油污;
b) 吊耳装配焊缝位置与吊耳端部的距离不小于 30 mm，且采用双面装配焊接工艺，单个装配焊接长度约 30-40mm，具体情况见图 B.1。
1— —装配焊位置。
图 B.1 装配焊位置示意图
B.1.1.2 装配时
吊耳装配时，坡口应满足下列要求：
a) 除 C 型吊耳外，其他类型吊耳主板厚度≥30 mm 时，开设双面对称的留根坡口;
b) 焊接材料等级应符合母材焊接工艺规范要求;
c) 坡口标准角度为 42° ~50° , 坡口居中设置的留根尺寸为 0 mm～5 mm(留根偏差为±1 mm)，留根中心线偏移主板厚度中心线不得超过 2 mm，留根坡口形式见图 B.2。
1——留根尺寸;
2——坡口角度;
2— —留根偏移量。
图 B.2 留根坡口形式示意图
B.1.2 装配
吊耳的装配应满足下列要求：
a) 在没有特殊说明的情况下，吊耳应采用与板架垂直的方式安装，焊接完成后垂直度不大于 2 ° ;
b) A 型、D 型、T 型吊耳装配时，应保证吊耳主板与背面对应结构板的对位尺寸偏差不大于对应结构板板厚的 1/3，安装间隙不大于 2 mm;
c) C 型吊耳装配过程中，与安装部位紧密贴合，安装间隙不大于 2 mm。若局部超差，应加大焊脚尺寸，其加大量等于超差值;
d) 当 C 型吊耳安装在结构交叉处时，吊耳与结构焊缝接触边应进行削斜处理，预留焊道空间，保证与安装部位贴合;
e) 不应使用火工校正垂直度;
装配定位焊要求与母材焊接要求一致。
B.1.3 焊接
B.1.3.1 焊接顺序
吊耳焊接顺序见图B.3，施焊过程中，应采用交互反向焊接工艺。
图 B.3 吊耳焊接顺序
B.1.3.2 船体结构加强焊
在船体结构的焊接过程中，不同类型的吊耳焊接情况如下：
a) 承载负荷不大于 30 t 的吊耳，应采用双面连续角焊，承载负荷大于 30 T 的吊耳，应采用深熔焊;
b) 针对 A 型、D 型吊耳，其加强焊范围应满足水平方向自吊耳边缘向外延伸不小于 300mm，立体延伸方向不小于 600 mm 的要求，具体焊接方式见图 B.4;
单位为毫米
1——加强焊区域1;
2——加强焊区域2;
3——加强焊区域3;
4— —加强焊区域4。
图 B.4 A 型、D 型吊耳安装与加强焊示意
c) 针对 C 型、T 型吊耳，其加强焊范围应满足水平方向自吊耳边缘向外延伸不小于 500mm，立体延伸方向不小于 1000 mm 的要求，具体焊接方式见图 B.5;
4——加强焊区域4;
5— —端部包角焊。
图 B.5 C 型、T 型吊耳安装与加强焊示意
d) 加强焊区域的焊脚尺寸应不小于板厚的0.7 倍。
B.1.3.3 焊后检查
B.1.3.3.1 焊缝应无咬边、气孔、夹渣、焊瘤、裂纹、未熔合、凹陷等焊接缺陷。
B.1.3.3.2 以分段为单位，吊耳焊接完成后，焊缝应按照CB/T 3958的要求进行检测。
B.1.3.4 注意事项
焊接过程的注意事项如下：
a) 若焊接过程中产生缺陷，应采用炭刨、打磨等方式清除;
b) 外场焊接应做好防风措施;
c) 吊耳两侧焊接热输入应均匀，防止变形倾斜;
d) 施焊焊工应具备相应的焊接作业资格证书;
e) 吊耳焊接工艺应符合母材焊接工艺要求。
B.2 割除报废
B.2.1 吊耳割除
吊耳的割除流程应符合下列要求：
a) A 型、D 型、T 型吊耳，采用带焊脚割除的方式，割除时保留部分焊脚，割除轮廓边线不应超出焊脚边缘;
b) C 型吊耳在吊耳本体范围内实施割除，不得割伤结构母材。
B.2.2 吊耳报废
吊耳的报废流程应符合下列要求：
a) 当吊耳孔变形≥2 mm 或吊耳面内变形≥4 mm 时，予以报废。
b) 当吊耳累计使用次数达到 2 次时或达到吊耳可再生范围上限，予以报废。
附录 C
吊耳强度校核公式
C.1 计算参数值
a)许用正应力： [ σ]= σs
b)许用剪切应力： [ τ]=0.6 [ σ]
c)许用挤压应力： [ σjy]=1.5~2.5 [ σ]
C.2 计算公式
正应力应按公式C.1计算：
σ = PQ · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · (C.1)
A
剪切应力应按公式C.2计算：
· · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · (C.2)焊缝剪切应力应按公式C.3计算：
· · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · (C.3)挤压应力应按公式C.4计算：
· · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · (C.4)式中：
P——动载荷系数(取1.1～1.2);
Q——最大安全载荷;
A——最小受拉面积;
B——最小受剪切面积;
C——焊缝最小受剪切面积;
D——最小受挤压面的正投影面积;
σs——屈服应力。
C.3 安全系数计算
正应力安全系数2.5～3，剪切应力安全系数2.2～3，焊缝剪切应力安全系数2.5～3，挤压应力安全系数为1.5～2，计算公式如下：
正应力安全系数应按公式C.5计算：
n = [σ] · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · (C.5)
σ剪切力安全系数应按公式C.6计算：
n = [τB] · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · (C.6)
τB焊缝剪切力安全系数应按公式C.7计算：
n · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · (C.7)
挤压应力安全系数应按公式C.8计算：
n · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · (C.8)
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