ICS 43. 040. 10 T 36
中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准
GB/T 32691—2016
汽车空调电磁离合器
AutomobileA/Celectromagneticclutch
2016-06-14发布 2017-01-01实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会
发
布
GB/T 32691—2016
GB/T 32691—2016
前 言
本标准按照 GB/T 1. 1—2009给出的规则起草 。
本标准由中华人民共和国工业和信息化部提出 。
本标准由全国汽车标准化技术委员会(SAC/TC114)归 口 。
本标准起草单位 :安徽昊方机电股份有限公司 、长沙汽车电器研究所 。
本标准起草人 :王荣胜 、胡梦蛟 、杜朝晖 、李军 、周召召 、李伟阳 。
汽车空调电磁离合器
1 范围
本标准规定了汽车空调电磁离合器(以下简称离合器)的术语和定义 、要求 、试验方法 、检验规则及标志 、包装 、运输和贮存 。
本标准适用于汽车空调压缩机用电磁离合器 。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的 。凡是注 日期的引用文件 ,仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注日期的引用文件 ,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 。
GB/T 2423. 17 电工电子产品环境试验 第 2部分 :试验方法 试验 Ka:盐雾
GB/T 2828. 1 计数抽样检验程序 第 1部分 :按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T 9286 色漆和清漆 漆膜的划格试验
GB/T 18655—2010 车辆 、船和内燃机 无线电骚 扰 特 性 用 于 保 护 车 载 接 收 机 的 限 值 和 测 量方法
GB/T 21360—2008 汽车空调用制冷剂压缩机
GB/T 21437. 2—2008 道路车辆 由传导和耦合引起的电骚扰 第 2 部分 : 沿 电 源 线 的 电 瞬 态传导
GB/T 28046. 2—2011 道路车辆 电气及电子设备的环境条件和试验 第 2部分 : 电气负荷GB/T 30038—2013 道路车辆 电气电子设备防护等级(IP代码)
QC/T 413—2002 汽车电气设备基本技术条件
QC/T 834—2010 汽车空调斜板式变排量压缩机总成技术条件
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件 。
3. 1
汽车空调电磁离合器 automobileA/Celectromagneticclutch
汽车空调压缩机动力输入的传动器 ; 由皮带轮总成 、线圈总成和驱动盘总成组成 ,如图 1所示 。 3.2
空气间隙 airgap
离合器未工作时皮带轮与驱动盘间存在的间隙 , 如图 1所示 。
GB/T 32691—2016
说明 :
1— 驱动盘总成 ;
2— 带轮总成 ;
3— 线圈总成 。
图 1 离合器总成图
3.3
静不平衡量 static imbalance
因制造精度引起的零部件的质量(g) 与质心距轴心距(mm) 的乘积(适用于皮带轮总成 、驱动盘总成) 。
3.4
吸合电压 pull-in voltage
静态下消除最大空气间隙的最低电压 。
3.5
初期静摩擦扭矩 initialstatic friction torque
离合器使用前 ,驱动盘与皮带轮吸合后相对滑移 90°以内的最大摩擦扭矩 。
3.6
磨合后静摩擦扭矩 static friction torqueafterrunning-in
离合器经磨合试验后 ,驱动盘与皮带轮吸合并相对滑移 90°以内的最大摩擦扭矩 。
3.7
吸合噪声 pull-in noise
离合器在通电后 ,驱动盘与皮带轮吸合瞬间产生的声音 。
3. 8
分离音 separation noise
离合器在断电后 ,驱动盘与皮带轮分离瞬间产生的声音 。
3.9
分离时间 disconnection period
从离合器断电时起至驱动盘工作面完全脱离皮带轮工作面所需时间 。
3. 10
联接时间 connection period
从离合器通电时起至驱动盘从移动到与皮带轮同步运转所需时间 。
4 要求
4. 1 产品图样和技术文件
离合器应按经规定程序批准的图样和技术文件进行制造 。
4.2 外观、装配要求
4.2. 1 离合器的外形及安装尺寸应符合产品图样的规定 。
4.2.2 驱动盘与皮带轮的吸合面不允许有油污 、碰伤 、凸起 、杂物等 。
4.2.3 镀涂部位的镀层或漆膜应色泽均匀 、牢固 、完整 ,不允许有气泡 、剥落和露底等缺陷 。
4.3 工作电压范围
离合器的工作电压范围见表 1。在工作电压范围内离合器应运行平稳 ,不允许有异常噪声和卡滞现象 。
表 1 离合器的工作电压范围
4.4 额定电流
离合器的额定电流范围见表 2。
表 2 离合器的额定电流
4.5 旋转方向
从驱动端观测 ,离合器旋转方向一般采用顺时针方向 ,允许在驱动盘总成的适当部位用箭头永久标记 。对旋转方向为逆时针的离合器 ,应在产品的驱动端或其他明显部位标出表示旋转方向的箭头 。
4.6 分离时间
离合器断电后 ,驱动盘和皮带轮应在 1 s 内完全分离 。
4.7 联接时间
在规定工况条件下离合器通电后 ,联接时间应不大于 0. 2 s。
4. 8 初期静摩擦扭矩
离合器初期静摩擦扭矩见表 3。
4.9 磨合后静摩擦扭矩
离合器经磨合后静摩擦扭矩见表 3。
4. 10 空气间隙
离合器空气间隙见表 3。
表 3 离合器基本参数推荐值
4. 11 吸合电压
离合器吸合电压见表 4。
表 4 离合器吸合电压
4. 12 静不平衡量
皮带轮总成静不平衡量应不大于 150 g · mm ,驱动盘总成静不平衡量应不大于 200 g · mm。
4. 13 绝缘电阻
在线圈外壳与导线之间施加 DC 500V 电压 , 电阻应不小于 50 MΩ。
4. 14 耐电压性能
离合器中线圈总成进行耐电压试验时不得出现击穿和闪络 ,漏电电流应不大于 5 mA。
4. 15 线圈温升
离合器中线圈的温升值应不大于 105 ℃ 。
4. 16 吸合噪声
4. 16. 1 簧 片 连 接 驱 动 型 离 合 器 通 电 吸 合 瞬 间 产 生 的 噪 声 (声 压 级) 应 不 大 于 100 dB(A) (Nc 为1 800 r/min) 。
4. 16.2 橡胶连接驱动型离合器通电吸合瞬间产生的噪声(声压级)应不大于 80dB(A)(Nc为 1800 r/min) 。
4. 17 分离音
离合器断电后 ,驱动盘和带轮分离时无拖尾音产生 。
4. 18 电磁兼容性
4. 18. 1 传导骚扰限值— 电压法
离合器进行传导骚扰试验 , 限值不超过 GB/T 18655—2010中 6. 2. 3 表 5 和表 6 中等级 3要求 。
4. 18.2 辐射骚扰限值—ALSE法
离合器进行辐射骚扰试验 , 限值不超过 GB/T 18655—2010中 6. 4. 4表 9 和表 10 中等级 3要求 。
4. 18.3 沿电源线的电瞬态传导抗扰性
离合器传导抗扰试验采用具体脉冲种类 、严酷等级和试验合格判定按供需双方协商确定 。
4. 19 耐水性
离合器经耐水试验后应满足 4. 4、4. 8、4. 11、4. 13、4. 14规定 。
4.20 水防护性能
离合器中线圈总成(不含接插件部分)应按 IP9K进行水防护试验 ,试验后离合器应满足 4. 4、4. 13、
4. 14规定 。
4.21 耐温度性能
4.21. 1 耐低温贮存性能
离合器经低温贮存试验后性能应满足 4. 4、4. 8、4. 11、4. 13、4. 14规定 。
4.21.2 耐高温性能
4.21.2. 1 耐高温贮存性能
离合器经高温贮存试验后性能应满足 4. 4、4. 8、4. 11、4. 13、4. 14规定 。
4.21.2.2 耐高温运行性能
离合器经高温运行试验后性能应满足 4. 4、4. 8、4. 11、4. 13、4. 14规定 。
4.22 耐温度循环变化性能
离合器在温度循环试验后应满足 4. 4、4. 8、4. 10、4. 11、4. 13、4. 14 性能要求 ;橡胶连接驱动型离合器
在温度循环试验后橡胶部分不得有融化 、膨胀现象 ,经表面处理的部分不允许有气泡或脱落 。
4.23 耐盐雾性能
离合器耐盐雾性能要求在产品技术条件中规定 。本标准推荐为 : 电泳件经 480 h 盐雾试验后表面处理面红色锈斑在 10%以下 ;镀锌件经 72 h盐雾试验后 , 白锈面积在 5%以下 ,去除电镀面出现的白色生成物后留下的黑色斑点面积不超过 10% 。
注 : 铆压点 、焊点或焊缝不做评价 。
4.24 耐久性
离合器在耐久试验后应满足表 5要求 。
表 5 离合器耐久试验后要求
4.25 耐振动性能
离合器在振动试验后应满足表 6要求 。
表 6 振动性能要求
4.26 耐粉尘性
离合器经耐粉尘试验后轴承质量增加量应不大于油脂质量的 10% 。
5 试验方法
5. 1 试验条件
5. 1. 1 12V 电系试验电压为 14V±0. 2 V,24V 电系试验电压为 28V±0. 2 V。
5. 1.2 除特殊要求外 ,所有试验应在 +23 ℃ ±5 ℃和相对湿度 25% ~ 75%的室温(RT)条件下进行 。
5. 1.3 电压表 、电流表精度不低于 0. 2 级 ,稳压电源纹波系数不大于 0. 1% 。
5. 1.4 电阻测量仪示值精度不低于 0. 001 Ω。
5. 1.5 恒温箱温控精度不低于 ±2 ℃ 。
5. 1.6 扭矩测定器示值精度不低于 0. 1 N · m。
5.2 外观及装配性能检查
5.2. 1 用符合规定的量具 、检具检查安装尺寸 。
5.2.2 在自然光条件下 ,外观用目测法检测 ;漆膜附着力检查按 GB/T 9286规定进行 。
5.3 工作电压试验
在离合器处于正常安装状态下 ,接入工作电压 10. 5 V~ 16 V 或 21 V~ 32 V, 吸合 10次后进行 目视 、耳听 。
5.4 额定电流试验
将离合器接入直流稳压电源 ,并将输入电压调至标称值 ,在线圈通电电流稳定 0. 5 h 后电流表上显示的电流值为额定电流 。
5.5 旋转方向检查
从驱动端观测离合器旋向符合 4. 5 规定 。
5.6 分离时间试验
将离合器总成安装在压缩机上 , 电感传感器靠近驱动盘总成 ,然后与示波器相联并进行测量 ,测量原理如图 2所示 ,测量波形如图 3所示 。
图 2 测量原理图
图 3 分离时间测量波形图
5.7 联接时间试验
将离合器总成安装在压缩机上 ,转速传感器固定在驱动盘总成中心轴上 ,然后与示波器相联 ,按表 7试验工况下进行测量 。按如下步骤进行操作 : 步骤 1→ 步骤 2→ 测定联接时间 。测量原理如图 4,测量波形如图 5。
表 7 联接时间试验工况
图 4 联接时间测量示意图
图 5 联接时间测量波形图
5. 8 初期静摩擦扭矩试验
离合器处于正常安装状态 ,空气间隙按表 3取最大值 ,接通电源 ,在皮带轮和驱动盘相对滑移转速不大于 2 r/min的情况下 ,用相应量程的扭矩测定器 ,测量驱动盘和皮带轮吸合面相对滑移 90°以内的
最大摩擦扭矩 ,驱动盘(或皮带轮)每转动 120°测量一次 ,共测 4 次 ,取后 3 次的平均值为初期摩擦扭矩值 。
5.9 磨合后静摩擦扭矩试验
离合器总成经以下条件磨合后测试扭矩 ,测试方法同 5. 8:
— 转速 : (4500±200) r/min。
— 压缩机吸气压力/排气压力 :0. 2 MPa/1. 4 MPa。
— 通断循环时间(ON/OFF) :5 s/5 s。
— 循环次数 :不小于 100次 。
5. 10 空气间隙试验
离合器处于正确安装状态下 ,用厚薄规测量空气间隙 。
5. 11 吸合电压试验
离合器处于正常安装状态 ,空气间隙按表 3 取最大值 ,接通电源 , 电压从 0 V 开始按 0. 5 V/s速度升压 ,用直流稳压电 源 调 压 , 用 电 压 表 测 量 并 记 录 空 气 间 隙 消 除 时 的 电 压 值 , 断 开 电 源 , 将 带 轮 转 动120°后按上述过程再次测量 ,共测量 3 次 ,计算 3 次电压的平均值 。
5. 12 静不平衡量试验
用静平衡测量机检测皮带轮总成和驱动盘总成的不平衡量 。
5. 13 绝缘电阻试验
用兆欧表在线圈外壳和导线之间施加 DC 500V 电压 ,测量绝缘电阻值 。
5. 14 耐电压试验
离合器的耐压试验按 GB/T 28046. 2—2011 中 4. 11. 2 的规定进行 。
5. 15 线圈温升试验
将线圈固定在压缩机前盖上 ,不带熔断器线圈放入 120 ℃ ±2 ℃(带熔断器线圈放入 90 ℃ ±2 ℃)的恒温箱内 ,待温度稳定后测量线圈电阻 R0,然后再给线圈加载试验电压 ,持续时间不小于 2 h,测量线圈中电流 I,计算电阻 R1 ,用下式计算线圈温升值 。
温升(ΔT)计算公式 :
R1 =UN /I ΔT=T1 -T0
T1 = (R1/R0 ) × (234. 5+T0 ) - 234. 5
式中 :
T1— 线圈通电后稳定的温度 ,单位为摄氏度( ℃) ;
T0— 线圈通电前的温度 ,单位为摄氏度( ℃) ;
R1 — 在 T1 温度下计算出的电阻 ,单位为欧姆(Ω) ;
R0 — 在 T0 温度下测量的电阻 ,单位为欧姆(Ω) ;
I — 稳定电阻下的电流 ,单位为安(A) 。
注 : 导线为纯铜材时常数为 234. 5,导线为纯铝材时常数为 237. 2。
5. 16 吸合噪声试验
离合器安装于压缩机上 ,空气间隙按表 3 取最大值 ,按表 8 试验工况运行 ,在离合器正前方 30 cm处放置声级计 。按如下步骤进行操作 :步骤 1→ 步骤 2→ 测定噪声 ,测定 8次计算平均值 。
表 8 吸合噪声试验工况
5. 17 分离音试验
离合器安装于压缩机上 ,空气间隙按表 3取最大值 ,按表 8试验工况运行 ,在环境噪声不大于 60dB (A)的条件下 ,对离合器加载试验电压后断开电源并用人耳辨别音响 。
5. 18 电磁兼容性试验
5. 18. 1 传导发射— 电压法试验
对离合器中线圈总成按 GB/T 18655—2010中 6. 2规定进行试验 。
5. 18.2 辐射发射—ALSE 试验
对离合器按 GB/T 18655—2010中 6. 4规定的方法进行试验 。
5. 18.3 沿电源线的电瞬态传导抗扰性试验
对离合器中线圈总成按 GB/T 21437. 2—2008中第 5 章的规定进行试验 。
5. 19 耐水性试验
将离合器总成浸没在常温水中 24h,浸没深度 100 mm ,然后取出将水吹干 ;按 5. 4、5. 8、5. 11、5. 13、
5. 14的规定进行检测 。
5.20 水防护性能试验
按 GB/T 30038—2013中图 9 和表 7 中的 9K 级进行试验 。
5.21 耐温度性能试验
5.21. 1 耐低温贮存性能试验
离合器处于正常安装状态 ,不接通电源 ,在 -40℃下持续 24h。
5.21.2 耐高温性能试验
5.21.2. 1 耐高温贮存性能试验
离合器处于正常安装状态 ,不接通电源 ,在 150 ℃下持续 48h。
5.21.2.2 耐高温运行性能试验
离合器处于正 常 安 装 状 态 , 在 强 迫 空 气 循 环 环 境 中 接 通 12 V 或 是 24 V 电 源 , 在 120 ℃下 持 续96h。
5.22 耐温度循环变化试验
离合器在 -30 ℃ ~ +150 ℃之间按照图 6进行 10个循环 ,试验后按 5. 4、5. 8、5. 10、5. 11、5. 13、5. 14的规定进行试验 。
图 6所示为一个循环所经历的环境温度和时间 。
图 6 温度循环试验
5.23 盐雾试验
盐雾试验按 GB/T 2423. 17规定的方法进行 。
5.24 耐久性能试验
5.24. 1 固定排量压缩机 :离合器处于正常安装状态 ,连同压缩机一起按 GB/T 21360—2008中 6. 2. 3 的规定进行 。
5.24.2 变排量压缩机 :离合器处于正常安装状态 ,连同压缩机一起按 QC/T 834—2010 中 5. 1. 5 的规定进行 。
5.25 振动试验
离合器振动试验工况见表 9。
表 9 振动性能试验工况
5.26 耐粉尘试验
将装有离合器的压缩机总成安装在一个密闭的立方体容器内 ,每个边长为 1 200 mm , 离合器距离墙壁至少 150 mm。在一个测试循环内 ,将不小于 320 目硅酸盐水泥粉末从距测试台轴线 800 mm 处的点上向离合器喷粉尘 ,试验工况见表 10。
轴承处理 :试验前对轴承进行称量 m1、标记 ,然后装入皮带轮中 ;试验后从皮带轮中取出轴承并将外表清理干净后再次称量 m2 ,计算质量差 Δm =m2 -m1 。
表 10 耐粉尘试验工况
6 检验规则
6. 1 出厂检验
6. 1. 1 离合器经检验合格后方能出厂 ,并附有产品质量合格证或合格文件 。
6. 1.2 检验项目 、技术要求 、试验方法和抽样数及判定标准按表 11的规定 。
表 11 出厂检验
6.2 验收检验
用户有权按 GB/T 2828. 1 的规定进行验收 。本标准推荐采用 :
— 一般检查水平 : Ⅱ ;
— 合格质量水平 :AQL 0. 4~AQL 4. 0;
— 抽样方案 :一次性正常检查抽样方案 。
具体的抽样方案 、验收项目 、缺陷分类 、合格质量水平可按双方协商的内容进行 ,并在产品技术标准中规定 。
6.3 型式检验
6.3. 1 有下列情况之一时 ,应进行型式检验 :
a) 新产品试制定型鉴定 ;
b) 正式生产后若结构 、材料 、工艺有重大改变 ,且可能影响产品性能时 ;
c) 成批生产的产品,每两年不少于 1 次 ;
d) 当产品停产 1 年或 1 年以上 ,重新开始生产时 ;
e) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时 ;
f) 国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时 。
6.3.2 型式试验的抽样和分组按表 12进行 ,成批或大量生产后的型式试验允许用 2套产品做耐久性试验 。
6.3.3 产品的型式检验应全部符合规定的要求 。如有一个项目不合格时 ,可重新抽取加倍数量的产品就该不合格项目进行复查 ,如仍有不合格时 ,则该批产品判为不合格 ,但对耐久性试验不合格时不应重新抽取 ,直接判为不合格 。
表 12 型式检验的抽样和分组
表 12 (续)
7 标志、包装、运输和贮存
7. 1 标志
离合器的标志(识)应清晰 、生产批次应符合规定 。
7.2 包装
离合器的包装应符合 QC/T 413—2002中 6. 2 的规定 。
7.3 运输
产品在运输和贮存时不得相互撞击 、受潮和受到活性化学物品的侵蚀 ,并注意堆放方向应符合包装箱上的标志 。
7.4 贮存
离合器在符合以上运输 、包装条件下 , 自 出厂 日起 1 年内不能锈蚀 ,外表涂层不得起泡 、剥落(非表面处理的切削加工面作防锈处理后半年内不锈蚀) 。
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