资源简介
目次
1 总则 1
2 术语 2
3 基本规定 4
3.1 施工技术管理 4
3.2 材料与设备管理 4
3.3 施工质量管理 5
3.4 安全与环境保护 5
3.5 验收及运行管理 6
4 风管与配件制作 7
4.1 一般规定 7
4.2 金属风管与配件制作 8
4.3 聚氨酯铝箔与酚醛铝箔复合风管及配件制作 18
4.4 玻璃纤维复合风管与配件制作 22
4.5 玻镁复合风管与配件制作 26
4.6 硬聚氯乙烯风管与配件制作 31
4.7 成品保护 35
4.8 施工注意事项 36
5 风阀与部件制作 37
5.1 一般规定 37
5.2 风阀与部件制作 37
5.3 成品保护 41
5.4 施工注意事项 42
6 风管系统安装 43
6.1 一般规定 43
6.2 风管与部件安装 44
1
6.3 成品保护 59
6.4 施工注意事项 60
7 风机与空气处理设备安装 62
7.1 一般规定 62
7.2 通风机安装 63
7.3 空气处理机组安装 66
7.4 空调末端装置安装 70
7.5 成品保护 72
7.6 施工注意事项 72
8 空调用冷热源及辅助设备安装 74
8.1 一般规定 74
8.2 制冷剂管道及附件安装 75
8.3 制冷机组及附属设备安装 80
8.4 成品保护 85
8.5 施工注意事项 85
9 空调水系统管道与设备安装 86
9.1 一般规定 86
9.2 空调水系统管道与设备安装 87
9.3 成品保护 98
9.4 施工注意事项 99
10 防腐与绝热 100
10.1 一般规定 100
10.2 防腐施工 101
10.3 风管、部件和设备绝热施工 104
10.4 制冷及空调水系统管道与设备绝热施工 111
10.5 成品保护 115
10.6 施工注意事项 115
11 系统调试 117
11.1 一般规定 117
11.2 设备单机试运转与调试 118
2
11.3 系统非设计满负荷条件下的联合试运转与调试 126
11.4 成品保护 129
11.5 施工注意事项 130
本标准用词说明 131
引用标准名录 132
3
Contents
1 General provisions 1
2 Terms 2
3 Basic requirements 4
3.1 Construction technology management 4
3.2 Material and facility quality management 4
3.3 Construction quality management 5
3.4 Safety and environmental protection 5
3.5 Acceptance and operation management 6
4 Duct and fitings making 7
4.1 General requirements 7
4.2 Metal duct and accessories production 8
4.3 Polyurethane aluminum foil and phenolic aluminum foil composite duct
and accessories production 18
4.4 Glass fiber composite duct and accessories production 22
4.5 Glass magnesium composite duct and accessories
production 26
4.6 Hard PVC duct and accessories production 31
4.7 Finished product protections 35
4.8 Construction precautions 36
5 Air damper and accessory making 37
5.1 General requirements 37
5.2 Duct accessory production 37
5.3 Finished product protections 41
5.4 Construction precautions 42
6 Ductsystem installation 43
4
6.1 General requirements 43
6.2 Air duct and component installation 44
6.3 Finished product protections 59
6.4 Construction precautions 60
7 Fan and air handling equipment installation 62
7.1 General requirements 62
7.2 Fan Installation 63
7.3 Air Handling equipment installation 66
7.4 Air conditioning terminal installation 70
7.5 Finished product protections 72
7.6 Construction precautions 72
8 Cold/ heat source and auxiliary equipment installation 74
8.1 General requirements 74
8.2 Refrigeration pipeline and accessory installation 75
8.3 refrigeration units and auxiliary equipment installation 80
84 Finished product protections 85
8.5 Construction precautions 85
9 Installation of pipeline and equipment of air conditioning
water system 86
9.1 General requirements 86
9.2 Installation of pipeline and equipment of air conditioning
water system 87
9.3 Finished product protections 98
9.4 Construction precautions 99
10 Anticorrosion and thermal insulation 100
10.1 General requirements 100
10.2 Anticorrosion construction 101
10.3 Thermal insulation construction of air duct，
components and equipment 104
10.4 Thermal insulation construction of pipes and equipment of refrigeration
5
and air-conditioning water 111
10.5 Finished product protections 115
10.6 Construction precautions 115
11 System commissioning 117
11.1 General requirements 117
11.2 Test run and commissioning of single equipment 118
11.3 Joint test run and commissioning of the system under
non-design full load conditions 126
11.4 Finished product protections 129
11.5 Construction precautions 130
Explanation of word in this standard 131
List of quoted standards 132
6
1 总则
1.0.1 为规范通风与空调工程施工，做到质量可靠、经济合理、安全适用、节能环保，制定本规程。
1.0.2 本规程适用于广西壮族自治区辖区内建筑工程通风与空调工程的施工。
1.0.3 通风与空调工程施工除应执行本规程外，尚应符合国家、行业及广西现行有关标准的规定。
2 术语
2.0.1 通风工程 ventilation works
送风、排风、除尘、气力输送和防排烟系统工程的总称。
2.0.2 空调工程 air conditioning works
舒适性空调、恒温恒湿空调和洁净空气净化及空气调节系统工程的总称。
2.0.3 风管 duct
采用金属、非金属薄板或其他材料制作而成，用于空气流通的管道。
2.0.4 非金属风管 nonmetallic duct
采用硬聚氯乙烯、玻璃钢等非金属材料制成的风管。
2.0.5 复合材料风管 foil-insulant composite duct
采用不燃材料面层，复合难燃级及以上绝热材料制成的风管。
2.0.6 风管配件 duct fitings
风管系统中的弯头、三通、四通、各类变径及异形管、导流叶片和法兰等。
2.0.7 风管部件 duct accessory
风管系统中的各类风口、阀门、风罩、风帽、消声器、过滤器、检查门和测定孔等功能件。
2.0.8 漏风量 air leakage rate
风管系统中，在某一静压下通过风管本体结构及其接口，单位时间内泄出或渗入的空气体积量。
2.0.9 固定支架 fixing trestle
不允许管道与其有相对位移的管道支架。
2.0.10 防晃支架 jiggle protection trestle
防止风管或管道晃动位移的支、吊架或管架。
2.0.11 强度试验 strength test
在规定的压力和保压时间内，对管路、容器、阀门等进行耐压能力的测定与检验。
2.0.12 严密性试验 leakage test
在规定的压力和保压时间内，对管路、容器、阀门等进行抗渗漏性能的测定与检验。
2.0.13 风管系统工作压力 duct working pressure系统总风管处最大的设计工作压力。
2.0.14 试验压力 test pressure
管道、容器或设备进行强度试验和严密性试验规定所要达到的压力。
3 基本规定
3.1 施工技术管理
3.1.1 施工单位在进行施工图深化设计时，其深化设计文件应经原设计单位确认。
3.1.2 施工前，建设单位应组织勘察、设计、施工、监理等单位进行设计交底和图纸会审，书面记录应由各方签字确认。
3.1.3 施工前施工单位应编制施工方案，经审核批准后方可实施，对施工作业人员应进行安全技术交底和作业指导培训。
3.1.4 采用的新技术、新工艺、新材料、新设备，应按规定进行评审、鉴定及备案。施工前应对新的或首次采用的施工工艺制定专项的技术方案。
3.1.5 施工单位应结合项目特点， 因地制宜， 制定绿色施工措施。
3.1.6 施工难度大、管线较复杂项目宜在深化设计阶段、施工阶段和运维阶段应用 BIM 技术。
3.1.7 监控与控制系统安装、检测与试验应符合现行国家标准《通风与空调工程施工规范》GB50738 的规定。
3.2 材料与设备管理
3.2.1 使用的材料与设备应满足设计要求及符合国家现行有关标准的规定。
3.2.2 使用的材料与设备应有中文质量证明文件，并齐全有效。质量证明文件应体现材料与设备的品种、规格型号、数量和性能指标等。
3.2.3 材料与设备进场时，施工单位自检合格后报监理单位检查验收，未经验收合格的材料与设备，不应在工程中使用。
3.2.4 绝热材料和风机盘管进场时，应按要求进行见证取样检测，并应由具备相应资质的检测单位进行检测，合格后方可使用。
3.3 施工质量管理
3.3.1 施工现场应建立相应的质量管理体系，并应建立施工质量控制和检验制度。相关专业工种间及各施工工序间，应进行交接检验和中间交接检查，上道工序合格后方可进行下道工序施工。
3.3.2 管道穿越墙体和楼板时，应按设计要求设置套管。套管与管道间应采用柔性防火材料填塞密实。
3.3.3 管道与设备连接前，管道系统的水压试验、冲洗(吹洗)试验应合格。
3.3.4 隐蔽工程隐蔽前，施工单位应自检合格后再报监理单位检查验收，隐蔽的设备及阀门应设置检修口，并应满足检修和维护需要。
3.3.5 用于检查、试验和调试的器具、仪器及仪表应经检定或校准，并应在有效期内。
3.4 安全与环境保护
3.4.1 施工安装现场应建立相应的安全与环境保护管理制度，落实安全健康管理的相关要求。
3.4.2 通风与空调工程施工中安全防护措施和设施应达到国家有关规定的要求，施工机具应按相应的安全操作规程要求使用。
3.4.3 施工现场临时用电应符合现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46 的规定，施工过程中应采取保证用电与机具操作安全的有效措施。
3.4.4 隐蔽工程隐蔽前，施工单位应自检合格后再报监理单位检查验收，隐蔽的设备及阀门应设置检修口，并应满足检修和维护需要。
3.4.5 电、气焊操作人员应持证上岗，施焊作业时应开具动火证，设专人监督，并配备灭火器材;电、气焊操作完毕后，应认真检查，消除隐患后方可离开。
3.4.6 现场搬运、吊装各种材料和设备时，应有专人指挥，协调一致，避免伤人和损坏材料及设备。
3.4.7 大型设备吊装、运输前应编制专项技术方案，经监理单位批准后方可实施。
3.4.8 在空气流通不畅的环境中作业时， 应采取临时通风措施。
3.4.9 油漆、胶粘剂涂刷时，应采取防护措施，并应在操作区域内保持空气流通。
3.4.10 易燃易爆及其他危险品应单独安全存放，易挥发物品应密闭保存;危险品残存物及存放容器应妥善回收。
3.4.11 可能产生烟尘、粉尘、噪声的施工工序作业时，应采取排烟、防尘及降噪措施。
3.5 验收及运行管理
3.5.1 通风与空调工程的竣工验收应由建设单位组织，施工、设计、监理等单位参加，验收合格后应办理竣工验收手续。
3.5.2 通风与空调工程竣工验收时，各设备及系统应完成调试，并可正常运行。
3.5.3 验收过程中，应对施工过程中的技术文件、承包合同文件等进行审查，确保其不低于规范要求。
3.5.4 在通风与空调系统投入运行前，应进行全面的检查和调试，确保系统正常运行。
3.5.5 在运行过程中，应对出现的故障及时进行处理和修复，确保系统的安全性和稳定性。
4 风管与配件制作
4.1 一般规定
4.1.1 风管制作宜优先选用节能、高效、环保和机械化加工制作的工艺。
4.1.2 金属风管的板材厚度应符合设计及现行国家标准的规定。
4.1.3 工程中所选用的外购成品、半成品风管，应提供相应的产品合格证明文件或进行强度和严密性的验证，满足要求的方可使用。
4.1.4 金属风管的板材拼接可采用咬口连接、铆接和焊接等方式，镀锌钢板及含有各类复合保护层的钢板应采用咬口连接或铆接，不应采用焊接连接。
4.1.5 风管的密封，应以板材连接的密封为主，可采用密封胶嵌缝和其他方法密封，密封面宜设在风管的正压侧。密封前，应将风管粘接处清洁干净。
4.1.6 风管的强度、严密性试验应符合现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243 的规定。
4.1.7 质量记录宜包含下列内容：
1 材料、设备出厂质量合格证明文件;
2 风管强度和严密性试验记录;
3 风管制作检查记录;
4 风管与配件制作检验批质量验收记录;
5 风管与配件制作分项工程质量验收记录。
7
4.2 金属风管与配件制作
Ⅰ 施工准备
4.2.1 材料应符合下列规定：
1 所使用的板材、型钢等主要材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件;
2 普通薄钢板表面应平整光滑、厚度应均匀，不应有裂纹结疤等缺陷;镀锌钢板表面应平整光滑、无明显锈斑、氧化层、针孔麻点、起皮、起泡、锌层脱落;
3 不锈钢板应采用奥氏体不锈钢材料，表面不应有明显的划痕、刮伤、斑痕和凹穴等缺陷;
4 铝板应采用纯铝板或防锈铝合金板，表面不应有明显的划痕、刮伤、斑痕和凹穴等缺陷，材质应符合现行国家标准的规定;
5 外购成品风管的产品质量证明文件应包含风管耐压强度、严密性检测报告、耐火、环保证明，抽检合格后方能投入使用;
6 其他辅助材料应满足相关产品技术标准及有关消防和环保要求。
4.2.2 主要机具有风管生产线、剪板机、振动剪板机、电剪、手动折方机、三辊卷圆机、联合冲剪机、法兰卷圆机、咬口机、手剪、插条成型机、电动拉铆枪、电焊机、电动角向磨光机、台钻、砂轮切割机、手电钻、冲孔机、空压机及油漆喷枪、游标卡尺、钢直尺、钢卷尺、漏风量测试装置等。
4.2.3 作业条件应符合下列规定：
1 加工场地的布置位置应满足加工、存储、运输要求，场地应平整、清洁，加工平台应找平，加工场地应设置围挡;
2 加工场地布置的设施和电源应有安全防护装置，并布置满足消防要求的消防器材;
3 加工场地应预留现场材料、成品及半成品的运输通道，
8
加工场地不应阻碍消防通道;
4 加工设备布置在建筑物内时，应复核建筑物楼板、梁的承载能力;
5 洁净系统的风管制作应有符合洁净要求的加工场所和封闭干净的储存成品或半成品的库房。
Ⅱ 施工工艺
4.2.4 金属风管与配件制作工艺流程见图 4.2.4。
放样下料风管拼接法兰制作
风管加固配件制作
风管与法
兰组合
图 4.2.4 金属风管与配件制作工艺流程图
4.2.5 放样下料应符合下列规定：
1 根据风管施工图绘制展开图或放样图，应满足咬口余量要求;
2 板材剪切前应进行下料复核，板材下料后在压口前， 用倒角机或剪刀进行倒角，倒角形状如图 4.2.5。
图 4.2.5 倒角形状示意图
4.2.6 风管拼接应符合下列规定：
1 风管板材的拼接方法应符合表 4.2.6-1 规定;表 4.2.6-1 金属板材的拼接方式
板厚δ(mm)
普通钢板
不锈钢板
铝板
δ≤1.0
咬口连接
咬口连接或铆接
1.0<δ≤1.5
焊接
焊接(氩弧焊)
δ>1.5
焊接(氩弧焊或气焊)
9
2 风管板材采用咬口连接时，应符合下列规定：
1)咬口缝结合应紧密，不应有胀裂和半咬口现象。合缝可采用合缝机或手工进行;
2)咬口宽度应根据板材厚度和咬口形式确定，并应符合表
4.2.6-2 的规定;
表 4.2.6-2 咬口宽度
平咬口宽度
角咬口宽度
δ≤0.7
6~8
6~7
0.7<δ≤0.85
8~10
7~8
0.85<δ≤1.2
10~12
9~10
3)咬口缝应宽度均匀、紧密，(相邻)纵向接缝应错开一
定距离，咬口缝形式适用范围应符合表4.2.6-3 的规定;
表 4.2.6-3 咬口缝形式的适用范围
咬口名称
适用范围
单平咬口
用于板材的拼接缝、圆形风管的纵向闭合缝
单立咬口
用于风管的横向缝
转角咬口
用于矩形风管的纵向闭合缝
按扣式咬口
联合角咬口
4)未经过防腐处理的钢板在加工咬口前，宜涂一道防锈漆。
3 风管板材采用焊接连接时，应符合下列规定：
1 ) 除镀锌及各类含有复合保护层的钢板外， 厚度大于1.5mm 的板材可采用氧气-乙炔焊、电弧焊及接触焊等形式。焊缝的形式见图 4.2.7;
图 4.2.7 焊缝形式
10
2)风管焊接前应除锈、除油。焊缝应熔合良好、平整，表面不应有裂纹、焊瘤、穿透的夹渣和气孔等缺陷，焊后的板材变形应矫正，焊渣及飞溅物应清除干净;
3)壁厚大于 1.2mm 的风管与法兰的连接可采用连续焊或翻边断续焊。管壁与法兰内口应紧贴，焊缝不应凸出法兰面，断续焊的焊缝长度宜在 30mm~50mm，间距不应大于 50mm。点焊时，法兰与管壁外表面贴合;满焊时，法兰应伸出风管口 4mm~5mm。焊接完成后，应对施焊处进行除渣、防腐，板材校平。
4.2.7 法兰制作应符合下列规定：
1 矩形风管法兰宜采用风管长边加长两倍角钢立面，短边不变的形式进行下料制作。矩形风管角钢法兰选材与螺栓规格应符合表 4.2.7-1 的规定;
表 4.2.7-1 矩形风管角钢法兰用料与螺栓规格( mm )
风管长边尺寸 b(mm)
角钢规格
螺栓规格
b≤630
L25×3
M6 或 M8
630
L30×3
M8 或 M10
1500
L40×4
2500
L50×5
2 圆形法兰可选用角钢或扁钢，采用机械卷圆与手工调整的方式制作，孔位应沿圆周均布， 法兰螺孔、铆钉孔应避开焊缝。圆形风管法兰的用料与螺栓规格应符合表 4.2.7-2 的规定;
表 4.2.7-2 圆形风管法兰用料与螺栓规格( mm )
风管直径 D
法兰材料规格
扁钢
角钢
D≤140
20×4
—
140
280
25×3
630
30×4
1250
40×4
11
3 微、中、低压系统风管法兰的铆钉孔及螺栓孔的孔距不应大于 150mm;高压系统的风管不应大于 100mm;
4 法兰的焊缝应熔合良好、饱满，无夹渣和孔洞;矩形法兰四角处应设螺栓孔，螺孔孔径应比螺栓直径大 1.5mm，螺孔的孔距准确，孔心应位于中心线上。同一批量加工的相同规格法兰，其螺栓孔排列方式、间距应统一，且应具有互换性。
4.2.8 风管与法兰组合应符合下列规定：
1 风管与法兰铆接前应进行复核。壁厚小于或等于 1.2mm的风管与角钢法兰连接时，应采用翻边铆接。风管的翻边应平整、紧贴法兰、宽度均匀，管端应留出 6mm~9mm 的翻边量;翻边四角不应撕裂，翻拐角边时，应拍打为圆弧形，翻边高度不应小于 6mm;涂胶时，应适量、均匀，不应有堆积现象。咬缝及四角处应无开裂与孔洞;铆接应牢固，不应脱铆、漏铆;
2 铆钉宜选用钢铆钉，铆钉平头朝内，圆头在外，铆钉规格及铆钉孔尺寸符合表 4.2.8 的规定;风管法兰内侧的铆钉处应涂密封胶，涂胶前应清除铆钉表面油污;
表 4.2.8 法兰铆钉规格及铆孔尺寸( mm )
序号
法兰规格尺寸
铆孔规格
铆钉规格
矩形法兰
<630
φ4.5
φ4×8
800~2000
φ5.5
φ5×10
圆形法兰
200~500
530~2000
3 组合式薄钢板法兰与风管连接采用本体冲压连接，薄钢板法兰弹簧夹的材质应与风管板材相同，形状和规格与薄钢板法兰相匹配，厚度不应小于 1.0mm，标准长度应为 150mm。弹簧夹应分布均匀，间距宜为 150mm。制作的弹簧夹两端切割面应作补锌处理;
4 风管无法兰连接应符合下列规定：
1)无法兰连接风管的接口应采用机械加工，尺寸应正确，
12
形状应规则，接口处应严密。无法兰矩形风管接口处的四角应有固定措施。风管无法兰连接应满足严密、牢固的要求，不应发生自行脱落、胀裂等缺陷;
2)C 形、S 形插条连接宜用于矩形风管(图 4.2.8-1)。采用 C 形、S 形插条连接时，风管最长边尺寸不应大于630mm，立咬口小于等于 1000mm。C 形直角插条可用于主管与支管的连接;
图 4.2.8-1 C 形插条、S 形插条示意图
3)C 形、S 形插条与风管插口的宽度应匹配。C 形插条的两端延长量宜大于或等于 20mm;S 形插条与风管边长尺寸允许偏差应为 2mm;
4)矩形风管采用立咬口、包边立咬口连接时(图 4.2.8- 2)，风管的立筋高度应大于或等于 25mm。立咬口的折角应与风管垂直，直线度允许偏差为 5%;立咬口四角连接处贴角板厚应大于或等于风管板厚。在咬口接缝处应涂抹密封胶。
图 4.2.8-2 立咬口连接示意图
4.2.9 风管加固应符合下列规定：
1 风管的加固方法应符合现行国家标准《通风与空调工程
13
施工质量验收规范》GB50243 的规定;
2 直咬缝圆形风管直径大于等于 800mm，且管段长度大于1250mm 或总表面积大于 4m2 时，均应采取加固措施。用于高压系统的螺旋风管，直径大于 2000mm 时应采取加固措施;
3 矩形风管边长大于或等于 630mm、保温风管边长大于或等于 800mm，其管段长度大于 1250mm 或低压风管单边面积大于 1.2m2，中、高压风管单边面积大于 1.0m2，均应采取加固措施;
4 非规则椭圆风管的加固，应按矩形风管执行。薄钢板法兰风管宜轧制加强筋，加强筋的凸出部分应位于风管外表面，排列间隔应均匀，板面不应有明显的变形。风管压筋的间距不应大于 300mm，靠近法兰端面的压筋与法兰间距不应大于 200mm;
5 风管的法兰强度低于规定强度时，可采用外加固框和管内支撑进行加固，加固件距风管连接法兰一端的距离不应大于250mm;
6 外加固型材的高度不宜大于风管法兰高度，且间隔应均匀对称，与风管的连接应牢固，螺栓或铆接点的间距不应大于220mm。外加固框的四角处应连接为一体;
7 风管内支撑加固的排列应整齐、间距应均匀对称，应在支撑件两端的风管受压面处设置专用垫圈，正压时密封圈置于风管外侧，负压时密封圈置于风管内侧。采用管套内支撑时，长度应与风管边长相等。
4.2.10 不锈钢板风管制作应符合下列规定：
1 不锈钢板风管的展开下料、咬口、加工方法等可按钢板风管的相关要求执行;
2 不锈钢风管进行咬口制作时，应使用木槌、铜锤或不锈钢锤，不应使用碳素钢锤;
3 不锈钢圆形法兰宜采用冷加工， 热煨法兰应采用专用的加热设备加热， 加热温度应控制在 1100℃~1200℃之间。煨弯温度不应低于 820℃。煨好后 的法兰必须重新加热到
14
1100℃~1200℃,再在水中迅速冷却;
4 不锈钢板材厚度小于或等于 1mm 时，板材拼接应采用咬接;板材厚度大于 1mm 时，宜采用氩弧焊或电弧焊焊接，不应采用气焊。焊接前，应将焊缝区域的油脂、污物清除干净，以防止焊缝出现气孔、砂眼。焊接时，焊材应与母材匹配，防止焊接飞溅物污染表面。焊接后，应注意清除焊缝处的熔渣，并用不锈钢丝刷或铜丝刷刷出金属光泽，并进行酸洗钝化，最后用热水清洗干净;
5 不锈钢风管采用法兰连接时，风管与法兰铆接应采用不锈钢铆钉;用于不锈钢板风管连接的法兰和螺栓为碳素钢时，应采用镀锌或其他隔离措施。
4.2.11 铝板风管制作应符合下列规定：
1 铝板风管的展开下料、咬口、加工方法等可按钢板风管的相关要求执行，矩形铝板风管不宜采用 C 形、S 形平插条连接形式;
2 铝制圆形法兰冷煨前，应将冷煨机擦拭干净，角铝采用贴牛皮纸保护的方法。铝材上不应存有黄锈及其他污物;
3 铝板厚度小于或等于 1.5mm 时，板材的连接可采用咬接，不应采用按扣式咬口，板厚大于 1.5mm 时，应采用氩弧焊或气焊焊接;
4 铝板焊接的焊材应与母材相匹配。焊接前，应对铝制风管焊口处和焊丝上的氧化物及污物进行清理，并应在清除氧化膜后的 2h~3h 内焊接结束，焊缝不应有未熔合、烧穿等缺陷，焊缝表面应清除飞溅、焊渣、焊药等;
5 在对口的过程中，焊口应达到最小间隙，以避免焊穿。对于易焊穿的薄板，焊接宜在铜垫板上进行。焊接应按照焊接工艺评定或者焊接工艺卡的要求进行，并制定有防止焊接变形的措施，当采用点焊或连续焊工艺焊接铝制风管时，应进行试验，合格后方可正式施焊;
6 铝板风管与法兰的连接采用铆接时，应采用铝铆钉;铝
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板风管的法兰和螺栓采用碳素钢材料时，应有防腐处理。
4.2.12 净化空调风管制作应符合下列规定：
1 制作场地均要求封闭、清洁，地面应铺设金属钢板;
2 需要下料制作风管的板材，应进行清洗干燥后方可使用;
3 板材放样前应减少风管的纵向接缝，风管横向不应有接缝;
4 制作完成洁净风管、静压箱及系统部件在安装前应封闭措施;
5 风管内表面应平整、光滑，管内不应设有加固框或加固筋;
6 风管所用的螺栓、螺母、垫圈和铆钉的材料应与管材性能相适应，不产生电化学腐蚀;
7 当空气洁净度等级为 N1~N5 级时，风管法兰的螺栓及铆钉孔的间距不应大于 80mm;当空气洁净度等级为 N6~N9 级时，不应大于 120mm。法兰和风管连接不应采用抽芯铆钉;
8 矩形风管不应使用 S 形插条及直角形插条连接。边长大于 1000mm 的风管，不应使用薄钢板法兰连接。空气洁净度等级为 N1~N5 级净化空调系统的风管，不应采用按扣式咬口连接。
4.2.13 配件制作应符合下列规定：
1 矩形风管的弯管、三通、异径管等配件所用材料厚度、连接方法及制作要求应符合风管制作的相应规定;
2 矩形弯管(图 4.2.13-1)分内外同心弧形、内弧外直角形、内斜线外直角形及内外直角形，其制作应符合下列规定：
1)矩形弯管宜采用内外同心弧形。弯管曲率半径宜为一个平面边长，圆弧应均匀;
2)矩形内外弧形弯管平面边长大于 500mm，且内弧半径
(r)与弯管平面边长(a )之比小于或等于 0.25 时应设置导流片。导流片弧度应与弯管弧度相等，迎风边缘应光滑，片数及设置位置应符合表 4.2.13-1 的规定。导流片应固定牢固、无松动;
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图 4.2.13-1 矩形弯管示意图
表 4.2.13-1 内外弧形矩形弯管导流片数及设置位置
弯管平面边长a(mm)
导流片数
导流片位置
A
B
C
500
a/3
1000
a/4
a/2
a>1500
a/8
3)矩形内外直角形弯管以及边长大于 500mm 的内弧外直角形、内斜线外直角形弯管应按图 4.2.13-2 选用并设置单弧形或双弧形等圆弧导流片。导流片圆弧半径及片距宜符合表 4.2.13- 2 规定;
图 4.2.13-2 单弧形或双弧形导流片形式
表 4.2.13-2 单弧形或双弧形导流片圆弧半径及片距
单圆弧导流片
双圆弧导流片
R1=50
P=38
R1=115
P=83
R2=25
P=54
R2=51
镀锌板厚度宜为 0.8mm
镀锌板厚度宜为 0.6mm
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3 变径管单面变径的夹角(θ)宜小于 30"，双面变径的夹角宜小于 60"(图 4.2.13-3);
图 4.2.13-3 单面变径与双面变径夹角
4 圆形三通、四通、支管与总管夹角宜为 15"~60"，制作偏差应为 3"。插接式三通管段长度宜为 2 倍支管直径加100mm，支管长度不应小于 200mm，止口长度宜为 50mm。三通连接宜采用焊接或咬接形式(图 4.2.13-4);
图 4.2.13-4 三通连接形式
4.3 聚氨酯铝箔与酚醛铝箔复合风管及配件制作
4.3.1 材料应符合下列规定：
1 各种材料应具有出厂合格证明书或质量证明文件;
2 各类材料还应进行外观检查，各种板材表面应平整，厚
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度均匀，无明显伤痕，并不应有裂纹、锈蚀等质量缺陷，型材应均匀、无裂纹及严重锈蚀等;
3 吸声材料应严格按照设计要求选用，并满足对防火、防潮和耐腐蚀性能的要求;
4 其他材料不能有缺陷而影响或降低产品的质量或使用效果。
4.3.2 主要机具有工作台、压尺、直角尺、圆规、手动压弯机、90°双刃刀、45°双刃刀、单刃刀、剪床、塑料焊机、加热机具、电锯、手锯、圆盘锯、木工锯、锉刀、划刀、圆孔凿孔刀、手工开槽工具、台秤、剪刀、毛刷、排笔、搅拌棒、铲刀、刮板、钢锯、木榔头、铁榔头、卷尺、角尺、直尺、卷尺、焊缝检验尺、干湿温度计等。
4.3.3 作业条件应符合本规程第 4.2.3 条的规定。
4.3.4 聚氨酯(酚醛)铝箔复合风管与配件制作工艺流程见图
4.3.4。
板材放样下料风管粘贴成型风管连接风管加固
图 4.3.4 聚氨酯(酚醛)铝箔复合风管与配件制作工艺流程图
4.3.5 板材放样下料应符合下列规定：
1 风管长边尺寸小于或等于 1160mm 时，风管宜按板材长度做成每节 4m;
2 风管的板材放样下料展开宜采用 U 形、L 形或单板、条板法，根据需要以减少板材损耗选择展开方法;风管每节宜做长以减少风管接口;
3 矩形铝箔复合风管的四面板材可由一块板上切去 90°豁口折合而成，也可由两块板各切去 45°折合而成，见图 4.3.5;
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图 4.3.5 豁口折合
4 复合板板材切割应使用专用工具，切口应平直。
4.3.6 风管粘接成型应符合下列规定：
1 酚醛铝箔复合板风管与聚氨酯铝箔复合板风管板材的拼接应采用 45°角粘接或用H 形加固条拼接(见图 4.3.6-1)，拼接处应涂胶粘剂粘合，涂刷完后应及时将胶粘剂的桶盖拧紧，减少有害气体挥发。涂胶施工人员应正确使用劳动防护用品，防止产生职业伤害。当风管边长小于或等于 1600mm 时，宜采用 45 °角形槽口处直接粘接，并在粘接缝处两侧粘贴铝箔胶带;边长大于 1600mm 时，宜采用H 形 PVC 或铝合金加固条在 90°角槽口处拼接;
图 4.3.6-1 风管板材拼接方式
2 风管管板组合前应清除油渍、水渍、灰尘，组合可采用一片法、两片法或四片法形式(见图 4.3.6-2)。组合时 45°角切口处应均匀涂满胶粘剂粘合。粘接缝应平整，不应有歪扭、错位、局部开裂等缺陷。铝箔胶带粘贴时，其接缝处单边粘贴宽度
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不
应小于 20mm;
图 4.3.6-2 矩形风管 45°角组合方式
3 风管内角缝应采用密封材料封堵;外角缝铝箔断开处，应采用铝箔胶带封贴(见图 4.3.6-3)。
图 4.3.6-3 铝箔胶带封合
4.3.7 风管连接应符合下列规定：
1 采用直接粘结连接的风管，边长不应大于 500mm，采用专用连接件连接的风管，金属专用连接件的厚度不应小于1.2mm，塑料专用连接件的厚度不应小于 1.5mm。低压风管边长大于 2000mm、中高压风管边长大于 1500mm 时，风管法兰应采用铝合金等金属材料;
2 边长大于 320mm 的矩形风管安装插接法兰时，应在风管四角粘贴厚度不小于 0.75mm 的镀锌直角垫片，直角垫片的宽度应与风管板料厚度相等，边长不应小于 55mm，插接连接件与风管粘接应牢固，插接连接件应互相垂直，插接连接件间隙不应大于 2mm;
3 装在风管上的直角垫片、插条法兰及其他铝合金材质的
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中间连接件均需在两连接件接触面上抹胶后装入。
4.3.8 风管加固应符合下列规定：
1 风管加固应根据设计要求进行，当设计无规定时，低压矩形风管边长超过 1000mm，风管长度大于 1200mm 时，风管应进行加固。风管内支撑加固形式应金属风管加固方法选用。横向加固点数及纵向加固间距应满足现行国家标准的要求;
2 风管的角钢法兰或外套槽形法兰可视为一横向加固点;其余连接方式的风管，其边长大于 1200mm 时，应在法兰连接的单侧方向长度 250mm 内，设纵向加固。
4.4 玻璃纤维复合风管与配件制作
4.4.1 玻璃纤维复合风管与配件制作施工准备应按本规程第
4.3.1、4.3.2、4.3.3 条的规定执行。
4.4.2 玻璃纤维复合风管与配件制作工艺流程见图 4.4.2。
板材放样下料风管粘贴成型风管连接风管加固
图 4.4.2 玻璃纤维复合风管与配件制作工艺流程图
4.4.3 板材放样下料应符合下列规定：
1 制作风管的板材实际展开长度应包括风管内尺寸和余量，展开长度超过 3m 的风管可用两片法或多片法制作;
2 风管管板的槽口形式可采用 45°角形和 90°梯形。切割槽口应选用专用刀具，开槽应平直且不应破坏铝箔表层，应在封闭且有硬化地面的加工场内进行。组合风管的封口处宜留有大于35mm 的外表面层搭接边量(图 4.4.3)。
图 4.4.3 玻璃纤维复合板风管梯形槽口
4.4.4 风管粘接成型应符合下列规定：
1 使用密封胶带和粘接剂前，使用“外八字”形装订针固定所有的接头，装订针的间距为 50mm;
2 风管宜采用整板材料制作。板材拼接时应在结合口处涂满胶液并紧密粘合(图 4.4.4);外表面拼缝处预留宽 30mm 的外护层涂胶密封后，用一层大于或等于 50mm 宽压敏铝箔胶带粘贴密封。接缝处单边粘贴宽度不应小于 20mm。当外表面无预留搭接覆面层时，应采用两层铝箔胶带重叠封闭，接缝处两侧外层胶带粘贴宽度不应小于 25mm;内表面拼缝处可用一层大于或等于 30mm 宽铝箔复合玻璃纤维布粘贴密封或采用胶粘剂抹缝;
图 4.4.4 玻璃纤维复合板拼接示意
3 风管成型后，内角接缝处应采用密封胶勾缝;内表面层采用丙烯酸树脂的风管成型后丙烯酸树脂涂层应均匀，涂料重量不应小于 105.4g/m2，且不应有玻璃纤维外露;在外接缝处宜采用扒钉加固，其间距不宜大于 50mm，并应采用宽度大于 50mm
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的热敏胶带粘贴密封。
4.4.5 风管连接应符合下列规定：
1 风管组合前，应清除管板表面的切割纤维、油渍、水.渍。槽口处应均匀涂满胶粘剂，不应有玻璃纤维外露。风管组合时，应调整风管端面的平面度(图 4.4.5-1)，槽口不应有间隙和错口。风管内角接缝处应用胶粘剂勾缝。使用胶粘剂时应有防遗洒措施。风管外接缝应用预留外护层材料和压敏铝箔胶带重叠粘贴密封;使用压敏胶带前，应清洁风管表面需要粘接的部位并保持干燥;
图 4.4.5-1 风管直角组合图
2 使用热敏胶带时，烫斗的表面温度应达到 287℃~343℃,热量和压力应能使胶带表面 ABI 圆点变黑色;使用玻璃纤维织物和粘接剂时应在粘接剂干透前，不宜触碰粘接剂，也不应压紧玻璃纤维织物和粘接剂;
3 采用外套角钢法兰连接时(图 4.4.5-2)，角钢法兰规格可比同尺寸金属风管法兰小一号，槽形连接件宜采用厚度为1.0mm 的镀锌钢板制作。角钢外法兰与槽形连接件应采用规格为 M6 镀锌螺栓连接，螺孔间距不应大于 120mm。连接时，法兰与板材间及螺栓孔的周边应涂胶密封。
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1-角钢外法兰;2-槽形连接件;3-风管;4-M6 镀锌螺栓
图 4.4.5-2 玻璃纤维复合风管角钢法兰连接示意
4.4.6 风管加固应符合下列规定：
1 风管加固根据材料生产厂家提供的产品技术说明进行确定，并由厂家提供专用的加固材料;
2 风管采用金属槽形框外加固时，应设置内支撑，并将内支撑与金属槽形框紧固为一体。负压风管的加固，应设在风管的内侧。风管加固内支撑件和管外壁加固件的螺栓穿过管壁处应进行密封处理;
3 风管的内支撑横向加固点数及外加固框纵向间距应符合现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》 GB50243的规定;
4 风管采用外套角钢法兰、外套 C 形法兰连接时，其法兰连接处可视为一外加固点。其他连接方式风管的边长大于1200mm 时，距法兰 150mm 内应设纵向加固。采用阴、阳榫连接的风管，应在距榫口 100mm 内设纵向加固;
5 风管的外加固槽钢规格应符合表 4.4.6 的规定。
表 4.4.6 玻璃纤维复合板风管外加固槽钢规格
风管边长 b(mm)
槽钢高度×
宽度×厚度
b≤1200
40×10×1.0
1200
40×10×1.2
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4.5 玻镁复合风管与配件制作
4.5.1 玻镁复合风管与配件制作施工准备应按本规程第
4.5.2 玻镁复合风管与配件制作工艺流程见图 4.5.2。
风管组合粘贴成型
板材放样下料
胶粘剂配置
伸缩节制作
风管加固
图 4.5.2 玻镁复合风管与配件制作工艺流程图
4.5.3 板材放样下料应符合下列规定：
1 板材切割线应平直，切割面与板材应垂直。切割后的风管板对角线长度之差的允许应偏差应为 5mm;
2 直风管可由四块板粘接而成(图 4.5.3-1)。切割风管侧板时，应同时切割出组合用的阶梯线，切割深度不应触及板材外覆面层，切割出阶梯线后，刮去阶梯线外夹芯层(图4.5.3-2);
1-风管顶板;2-风管右侧板;3-涂专用胶粘剂处; 4-风管底板;5-风管左侧板
图 4.5.3-1 玻镁复合矩形风管组合示意
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1-阶梯线;2-待去除夹芯层;3-刮刀;4-风管板外覆面层;
δ-风管板厚;h-切制厚度;h1-覆面层厚度
图 4.5.3-2 风管侧板阶梯线切割示意
3 矩形弯管可采用由若干块小板拼成折线的方法制成内外同心弧形弯头，与直风管的连接口应制成错位连接方式(图4.5.3-3)。矩形弯头曲率半径(以中心线计)和最少分节数应符合表 4.5.3 的规定;
图 4.5.3-3 90°弯头放样下料示意
27
表 4.5.3 矩形弯头曲率半径和最少分节数
弯头边长 B(mm)
曲率半径R
弯头角度和最少分节数
90 °
60 °
45 °
30 °
中节
端节
B≤600
≥1.5B
600
(1.0~1.5
) B
1200B≤2000
4 三通制作下料时，应先画出两平面板尺寸线，再切割下料(图 4.5.3-4)，内外弧小板片数应符合相关的规定;
5 变径风管与直风管的制作方向相同，长度不应小于大头长边减去小头长边之差。
1-外弧拼接板;2-平面板
图 4.5.3-4 蝴蝶三通放样下料示意
4.5.4 胶粘剂应按产品技术文件的要求进行配置。应采用电动搅拌机搅拌，搅拌后的胶粘剂应保持流动性。配置后的胶粘剂应及时使用，胶粘剂变稠或硬化时，不应使用。
4.5.5 风管组合粘接成型应符合下列规定：
1 风管端口应制作成错位接口形式;
2 板材粘接前，应清除粘接口处的油渍、水渍、灰尘及杂物等。粘胶剂应涂刷均匀、饱满;
3 边长大于 2260mm 风管板材采用对接粘接时，在对接缝的两面应分别粘贴 3 层以上宽度不小于 50mm 的玻璃纤维布增强
28
(图 4.5.5-1)。粘接前应用砂纸打磨粘接面，并清除粉尘，粘贴应牢固;
1-玻璃纤维布;2-风管板对接处
图 4.5.5-1 复合板拼接方法示意
4 组装风管时，先将风管底板放于组装垫块上，然后在风管左右侧板阶梯处涂胶粘剂，插在底板边沿，对口纵向粘接应与底板错位 100mm，最后将顶板盖上，同样应与左右侧板错位100mm，形成风管端口错位接口形式(图 4.5.5-2);
1-底板;2-垫块;3-侧板;4-顶板
图 4.5.5-2 风管组装示意
5 风管组装完成后，应在组合好的风管两端扣上角钢制成的“∏”形箍，“∏”形箍的内边尺寸应比风管长边尺寸大3mm~5mm，高度应与风管短边尺寸相同。然后用捆扎带对风管进行捆扎，捆扎间距不应大于 700mm，捆扎带离风管两端短板的距离应小于 50mm(图 4.5.5-3);
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1-风管上下板;2-风管侧板;3-扎带紧固;4-“∏”形箍
图 4.5.5-3 风管捆扎示意
5 风管捆扎后，应及时清除管内外壁挤出的余胶，填充空隙;
6 粘接后的风管应根据环境温度，按照规定的时间确保胶粘剂固化。在此时间内，不应搬移风管。胶粘剂固化后，应拆除捆扎带及“I”形箍，并再次修整粘接缝余胶， 填充空隙，在平整的场地放置。
4.5.6 风管加固应符合下列规定：
1 风管宜采用直径不小于 10mm 的镀锌螺杆做内支撑加固，内支撑件穿管壁处应密封处理(图 4.5.6)。负压风管的内支撑高度大于 800mm 时，应采用镀锌钢管内支撑;
1-镀锌螺杆;2-风管;3-镀锌加固垫圈;4-紧固螺母;
5-保温罩;6-填塞保温材料
图 4.5.6 正压保温风管内支撑加固示意
2 风管内支撑横向加固数量应符合现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243 的规定，纵向间距不应大于 1250mm。当负压系统风管的内支撑高度大于 800mm 时，
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支撑杆应采用镀锌钢管。距风机 5m 内的风管，应按内支撑横向加固的规定再增加 500Pa 风压计算内支撑数量;
3 矩形弯头导流叶片宜采用镀锌钢板弯压制成，设置应合理，并应安装牢固。
4.5.7 水平安装风管长度每隔 30m 时，应设置一个伸缩节，伸缩节 长宜为 400mm，内边尺 寸应比风 管的外边 尺寸大3mm~5mm，伸缩节与风管之间应填塞 3mm~5mm 厚的软质绝热材料，且密封边长尺寸大于 1600mm 的伸缩节之间应增加内支撑加固，内支撑加固间距应为 1000mm， 允许偏差应为±20mm (图 4.5.7)。
1-风管;2-伸缩节;3-填塞软质绝热材料并密封;
4-角钢或槽钢防晃支架;5-内支撑杆
图 4.5.7 伸缩节的制作和安装示意
4.6 硬聚氯乙烯风管与配件制作
4.6.1 硬聚氯乙烯风管与配件制作施工准备应按本规程第
4.6.2 硬聚氯乙烯风管与配件制作工艺流程见图 4.6.2。
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加热成型
风管与法兰
焊接法兰制作
风管组配、加固
板材放样
下料
板材坡口
加工
图 4.6.2 硬聚氯乙烯风管与配件制作工艺流程图
4.6.3 板材放样下料应符合下列规定：
1 硬聚氯乙烯板制作风管时，其展开划线的方法和金属风管相同。板材放样划线应留出收缩余量;
2 展开划线时应使用铅笔或不伤板材表面软体笔进行。严禁用锋利金属针或锯条进行划线，不应使板材表面形成伤痕或折裂;
3 纵焊缝不应设置在圆形风管的管底。矩形风管底宽度小于板材宽度不应设置纵焊缝，管底宽度大于板材宽度，应只设置一条纵缝，并应避免纵焊缝存在，焊缝应牢固、平整、光滑;
4 板材可用剪床、圆盘锯或普通木工锯进行切割。使用剪床进行切割时，5mm 厚以下板材可在常温下进行;5mm 厚以上或冬天气温较低时，应先将板材加热到 30 °C 左右，再用剪床进行剪切，防止材料碎裂;
5 锯割时，应将板材贴在锯床表面上， 均匀地沿割线移动，锯割的线速度应控制在 3m/min 的范围内，防止材料过热，发生烧焦和粘住现象。切割时，宜用压缩空气进行冷却。
4.6.4 板材坡口加工应符合下列规定：
1 板材厚度 3mm~5mm 时应开 V 形坡口;板材厚度大于等于 5mm 时应开双面 V 形坡口。坡口角度应为 70 °~90°;
2 采用坡口机、木工刨床或砂轮机进行坡口时应将坡口机或砂轮机底板和挡板调整到需要角度，先对样板进行坡口后，检查角度准确无误后再进行大批量坡口加工;
4.6.5 加热成型应符合下列规定：
1 矩形风管的四角可采用煨角或焊接连接的方法。煨角施工时，纵向焊缝距煨角处宜大于 80mm。煨角时，在煨角处进行
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局部加热，加热处变软后，迅速放在手动折边机上，把板材煨??-90°角，待加热部位冷却后，方可取出成型后的板材，避免因风管未冷却而发生变形。加热煨折部位不应有焦黄、发白裂口。成型后不应有明显扭曲和翘角;
2 圆形风管加热成型时，将下好料的板材均匀加热，加热温度控制应在 130℃~150℃,应将板材放入加热箱内，使板材整个表面均匀受热，板材被加热到柔软状态时应取出，放在帆布上，采用木模卷制成圆管，待完全冷却后，将管取出。木模外表应光滑，圆弧应正确。木模应比风管长 100mm;
3 硬聚氯乙烯板加热可采用电加热、蒸汽加热或热空气加热等方法。板材的加热时间应符合表 4.6.5 的规定。
表 4.6.5 硬聚氯乙烯板加热时间
板材厚度(mm)
2~4
5~6
11~15
加热时间(min)
3~7
7~10
10~14
15~24
4.6.6 法兰制作应符合下列规定：
1 矩形法兰制作时，在硬聚氯乙烯板上按规格划好样板，尺寸应准确，对角线长度应一致，四角的外边应整齐。焊接成型时应用钢块等重物适当压住，使法兰的表平面保持平整;
2 圆形法兰制作时，将聚氯乙烯按直径要求计算板条长度并放足热胀冷缩余料长度，用剪床或圆盘锯裁切成条形状，在坡口机上开出内圆的坡口。圆形法兰宜采用两次热成型，先将加热成柔软状态的聚氯乙烯板煨成圈带，接头焊牢后，再将加热后的法兰放在胎具上定型。φ 150mm 以下法兰不宜热煨，可用车床加工;
3 法兰制作的允许偏差应与金属法兰相同。其螺栓孔的间距不应大于 120mm，矩形法兰的四角处， 应设有螺孔，钻孔后，应除去毛刺和尘渣。
4.6.7 风管与法兰焊接应符合下列规定：
1 焊接前应在风管上划出法兰位置横(环)线，并用角尺
33
和拉对角线检查法兰与风管轴线的垂直度和两端法兰的平行度。直径或边长大于 500mm 的风管与法兰的连接处，应均匀设置三角支撑加强筋，加强筋间距不应大于 450mm;
2 焊接的热风温度、焊条、焊枪喷嘴直径及焊缝形式应满足焊接要求;
3 焊缝形式、焊缝坡口尺寸及适用范围应符合现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243 的规定。焊条材质应与板材相同。第一道底焊宜采用φ2mm~ φ2.5mm 焊条。表面多根焊条焊接应排列整齐，板材焊接不得出现焦黄、断裂等缺陷，焊缝应饱满、平整、光滑、牢固。焊缝强度不得低于母材强度的 60%;
4 焊接时，焊条应垂直于焊缝平面，不应向后或向前倾斜，并应施加一定压力，使被加热的焊条与板材粘合紧密。焊枪喷嘴应沿焊缝方向均匀摆动，喷嘴距焊缝表面应保持 5mm~6mm的距离。喷嘴的倾角应根据被焊板材的厚度按表 4.6.7 的规定选用;
表 4.6.7 焊枪喷嘴倾角的选择
板厚(mm)
≤5
5~10
>10
倾角(°)
15~20
25~30
30~45
5 焊条在焊缝中断裂时，应采用加热后的小刀把留在焊缝内的焊条断头修切成斜面后，再从切断处继续焊接。焊接完成后，应采用加热后的小刀切断焊条，不应用手拉断。焊缝应逐渐冷却。保证风管壁无明显变形，法兰无明显扭曲。焊接后端面突起的焊肉用木工刨刨平。
4.6.8 风管组配、加固应符合下列规定：
1 风管直径大于 400mm 或长边长大于 500mm 时，应采用加固措施， 加固宜采用外加固框形式，加固框的设置应符合表4.6.8 的规定，加固框的规格宜与法兰相同，并应采用焊接将加固框与风管焊接牢固;
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2 风管两端面应平行，无明显扭曲;表面应平整，凸凹不应大于 5mm;煨角圆弧应均匀。
表 4.6.8 硬聚氯乙烯风管加固框规格( mm )
圆形风管
矩形风管
管壁厚度
加固框
风管长边尺寸 b
规格(宽×厚)
间距
D≤320
b≤320
320
320
500
40×8
800
400
35×8
630
500
800
45 × 10
800
400
1000
1000
1400
50×12
1250
1600
60×15
1600
4.7 成品保护
4.7.1 成品、半成品加工成型后，应按照系统、规格和编号存放在宽敞、防雨的仓库或棚中，下部垫干燥木条隔潮，上部应盖塑料薄膜防尘。
4.7.2 风管在运输、装卸、码放时应避免因相互碰撞和挤压造成表面损伤和变形。
4.7.3 洁净系统风管制作完成后应及时采用中性清洁剂将风管内表面的油膜、污物清洗干净，干燥后经检查合格立即用塑料薄膜及胶带封口，并应贮存在密闭干净、干燥环境中。
4.7.4 复合风管粘接后，胶粘剂干燥应固化后再移动、叠放或安装。
4.7.5 硬聚氯乙烯成品风管应在室内分规格分类别摆放，竖放时应垂直，水平摆放应平整，防止由于自重造成风管变形。
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4.8 施工注意事项
4.8.1 加工场用电应满足现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46 的要求。
4.8.2 不锈钢板风管应与其他碳钢金属风管分开存放，避免发生电化学腐蚀。
4.8.3 复合风管板材在制作、搬运时，防止覆面层破损、变形、压瘪。
4.8.4 风管存放地点应通风， 不应日光直接照射、雨淋及潮湿。
4.8.5 硬聚氯乙烯风管焊接时，环境温度保持应不低于 5 ℃;低温时，在材料和成品风管在低温搬运过程中，要轻搬轻放，防止碰撞受损。
4.8.6 风管制作使用的粘接剂应妥善存放，注意防火且不得直接在阳光下暴晒。
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5 风阀与部件制作
5.1 一般规定
5.1.1 本章适用于通风与空调工程中风口、风阀、排风罩等其他部件及消声器的加工制作。
5.1.2 外购成品风管部件的性能参数应满足设计及相关技术文件的要求，并应具有相应质量证明文件。
5.1.3 质量记录宜包含下列内容：
2 风管漏风检测记录;
3 风管部件与消声器制作检验批质量验收记录。
5.2 风阀与部件制作
5.2.1 材料应符合下列规定：
1 风阀与部件制作材料，应进行外观检查，各种板材表面应平整，厚度均匀，无明显伤痕，并不应有裂纹、腐蚀等质量缺陷，型材应等型、均匀、无裂纹及严重锈蚀等情况;
2 防爆系统的部件必须严格按照设计要求制作，代用材料必须经原设计认可;
3 风阀与部件所选用的材料应符合设计规定及相关的防火、防腐、防潮和卫生环保标准的要求，消声器的填充材料不应产生对人体健康有影响的粉尘和其他挥发性气体;
4 柔性短管应选用防腐、防潮、不透气、不易霉变的材料。防排烟系统的柔性短管的制作材料必须为不燃材料，空气洁
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净系统的柔性短管应是内壁光滑、不产尘的材料;
5 防火阀所选用的零(配)件必须符合有关消防产品标准的规定。
5.2.2 主要机具有电焊机、氩弧焊机、砂轮切割机、焊条烘干箱、卷板机、单平咬口机、台钻、折方机、法兰冲剪机、联合冲剪机、车床、角向磨光机、压筋机、电气焊工具、焊条保温桶、台虎钳、钢锯、游标卡尺、钢直尺、钢卷尺、游标万能角度尺、内卡钳等。
5.2.3 作业条件应符合下列规定：
1 作业场地应满足加工工艺的要求，具备相应生产能力的电源、水源，场所具备防雨雪能力并具备各项安全防护设施和消防设施;
2 焊接、油漆喷涂作业场所应有良好的通排风措施和隔离措施;油漆的选用应满足环保要求;
3 制作地点至安装现场之间的道路应畅通，应保证机械设备、材料及半成品部件运输方便。
5.2.4 风阀应符合下列规定：
1 风阀宜采用外购成品风阀，并应满足设计要求;
2 风阀规格应符合产品技术标准的规定，并应满足设计和使用要求;
3 风阀应启闭灵活、结构牢固、壳体严密、防腐良好、表面平整、无明显伤痕和变形，并不应有裂纹、锈蚀等质量缺陷;
4 风阀内的转动部件应为耐磨、耐腐蚀材料，转动机构灵活，制动和定位装置可靠;
5 风阀法兰与风管法兰应相匹配;
6 手动调节阀应以顺时针方向转动为关闭，调节开度指示应与叶片开度相一致，叶片的搭接应贴合整齐，叶片与阀体的间隙应小于 2mm;
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7 电动、气动调节风阀应进行驱动装置的动作试验，试验结果应满足产品技术文件的要求，并应在最大设计工作压力下正常工作;
8 防火阀和排烟阀(排烟口)应符合国家现行有关消防产品技术标准的规定，满足 3C 认证;执行机构应进行动作试验，试验结果应满足产品说明书的要求;
9 止回阀应检查其构件是否齐全，并应进行最大设计工作压力下的强度试验，在关闭状态下阀片不变形，严密不漏风;水平安装的止回阀应有平衡调节机构;
10 插板风阀的插板应平整，并应有定位固定装置，斜插板风阀的上下管应成一条直线。
5.2.5 风罩、风帽与风口应符合下列规定：
1 风罩、风帽和风口宜采用外购成品，并应满足设计要求;
2 风口应结构牢固，外表面平整，叶片分布均匀，颜色一致，无划痕和变形，符合产品技术标准的规定。表面应经过防腐处理，并应满足设计及使用要求。风口的转动调节部分应灵活、可靠，定位后应无松动现象;
3 百叶风口叶片两端轴的中心应在同一直线上，叶片平直，与边框无碰擦;
4 散流器的扩散环和调节环应同轴，轴向环片间距应分布均匀;
5 孔板风口的孔口不应有毛刺，孔径一致，孔距均匀，并应满足设计要求;
6 旋转式风口活动件应轻便灵活，与固定框结合严密，叶片角度调节范围应满足设计要求;
7 球形风口内外球面间的配合应松紧适度、转动自如、定位后无松动。
5.2.6 消声器、消声风管、消声弯头及消声静压箱应符合下列规定：
1 消声器、消声风管、消声弯头及消声静压箱的制作应满
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足设计要求，根据不同的形式放样下料，宜采用机械加工;
2 外壳及框架结构制作应符合下列规定：
1)框架应牢固，壳体不漏风;框、内盖板、隔板、法兰制作及铆接、咬口连接、焊接等可按本标准第 4 章的有关规定执行; 内外尺寸应准确，连接应牢固，其外壳不应有钝边;
2)金属穿孔板的孔径及穿孔率应满足设计要求。穿孔板孔口的毛刺应锉平，避免将覆面织布划破;
3)消声片单体安装时，应排列规则，上下两端应装有固定消声片的框架，框架应固定牢固，不应松动。
3 消声材料应具备防腐、防潮功能，其卫生性能、密度、导热系数、燃烧等级应符合国家有关技术标准的规定。消声材料应按设计及相关技术文件要求的密度均匀敷设，须粘贴的部分应按规定的厚度粘贴牢固，拼接密实，表面平整;
4 消声材料填充后，应采用透气的覆面材料覆盖。覆面材料的拼接应顺气流方向、拼缝密实、表面平整、拉紧，不应有凹凸不平;
5 消声器、消声风管、消声弯头及消声静压箱制作完成后，应进行规格、方向标识，并通过专业检测。
5.2.7 柔性短管应符合下列规定：
1 应采用防腐、防潮、不透气、不易霉变的柔性材料;
2 柔性短管材料与胶粘剂的防火性能应满足设计要求;
3 用于空调系统时，应采取防止结露的措施，外保温软管应包覆防潮层;
4 用于洁净空调系统时，应不易产尘、不透气、内壁光滑;
5 防排烟系统柔性短管的制作材料必须为不燃材料;
6 柔性短管的长度宜为 150mm~250mm，应无开裂、扭曲现象，同型号设备的软管长度应一致;
7 柔性短管不应制作成变径管，柔性短管两端面形状应大小一致，两侧法兰应平行，不应有强制性的扭曲;
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8 柔性短管与角钢法兰组装时，可采用条形镀锌钢板压条的方 式， 通过 铆接 连接 (图 5.2.7 )， 压条 翻边 宜为6mm~9mm， 紧贴 法兰， 铆接 平顺 ; 铆钉 间距 宜为60mm~80mm;
1-柔性短管;2-铆钉;3-角钢法兰;4-镀锌钢板压条
图 5.2.7 柔性短管与角钢法兰连接示意
9 柔性短管的法兰规格应与风管的法兰规格相同;
10 柔性短管的截面尺寸、壁厚、长度等应满足设计及相关技术文件的要求。
5.3 成品保护
5.3.1 成品部件应存放在有防潮、防雨、通风干燥措施的平整的场地上，并分类码放整齐。
5.3.2 成品风口应采取防护措施，保护装饰面不受损伤。
5.3.3 防火阀控制、执行机构应加装保护罩，防止控制、执行机构受损或丢失。
5.3.4 多叶调节阀应注意调整连杆的保护，保持螺母在拧紧状态。
5.3.5 在装卸、运输、安装、调试过程中，应注意成品的保护，不应受碰撞、挤压、振动、抛投的损伤。
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5.4 施工注意事项
5.4.1 消声器的覆面材料容易破损、消声材料容易下沉，发现消声器有破损现象，应根据情况及时修复或更换。
5.4.2 风口的装饰面组装过程中应在操作台上铺垫橡胶板等软性材料。
5.4.3 风阀叶片应根据阀门的规格计算好叶片的数量及展开宽度尺寸。
5.4.4 风阀、风口的制作要方、正、平，各种尺寸偏差应控制在允许范围之内。
5.4.5 风管部件的活动部件，在喷漆后，会产生操作不灵活的现象，在加工中应相互配合尺寸。
5.4.6 部件产品在制作过程中的板材连接应牢固、可靠，尤其是防火阀产品。
5.4.7 防火阀产品叶片与阀体的间隙应满足其气密性的要求。
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6 风管系统安装
6.1 一般规定
6.1.1 风管穿过需要密闭的防火、防爆的楼板或墙体时，应设壁厚不小于 1.6mm 的钢制预埋管或防护套管，风管与防护套管之间应采用不燃且对人体无害的柔性材料封堵密实。
6.1.2 风管内严禁其他管线穿越和敷设。
6.1.3 输送产生凝结水或含蒸汽的潮湿空气风管，应采取防凝露措施，其底部不应设置拼接缝， 并应在风管最低处设排液装置。
6.1.4 风管与建筑结构风道的连接接口，应顺气流方向插入，并应采取密封措施。
6.1.5 风管测定孔应设置在不产生涡流区且便于测量和观察的部位;吊顶内风管测定孔的部位，应留有活动吊顶板或检查门。
6.1.6 风管系统安装后，应进行严密性试验，合格后方能交付下道工序。
6.1.7 质量记录宜包含下列内容：
2 隐蔽验收记录;
3 防火(排烟)阀检查试验记录;
4 风口风量测试调整记录;
5 风管系统漏风量测试记录;
6 风管系统安装施工检查记录;
7 风管系统安装检验批质量验收记录;
8 风管系统安装分项工程质量验收记录。
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6.2 风管与部件安装
6.2.1 主要材料、设备有各类型钢、风管及其配件、各类阀门、风口、防火阀等部件、密封材料、螺栓、螺母、垫圈、膨胀螺栓、铆钉、拉铆钉、油漆、电焊条、橡胶板、密封胶等。
6.2.2 主要机具有电焊机、切割机、电动升降机、扳手、倒链、螺丝刀、手电钻、冲击电钻、台钻、射钉枪、磨光机、钢直尺
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