T/CSTM 01318-2024 油气田压力容器采购、设计、制造及验收质量控制规范 ,该文件为pdf格式 ,请用户放心下载!
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CCS J 74
团体标准
T/CSTM 01318-2024
油气田压力容器采购、设计、制造及验收质量控制规范
Quality control specification for procurement, design, manufacturing, andacceptance of pressure vessels in oil and gas fields
2024-10-31 发布2025-01-31 实施
中关村材料试验技术联盟发布
前 言
本文件参照GB/T 1.1—2020 《标准化工作导则第1 部分:标准化文件的结构和起草规则》和GB/T
20001.4—2015《标准编写规则第4 部分:试验方法标准》的规定起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国材料与试验标准化委员会特种设备领域标准化委员会(CSTM/FC55)提出。
本文件由中国材料与试验标准化委员会特种设备领域标准化委员会(CSTM/FC55)归口。
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油气田压力容器采购、设计、制造及验收质量控制规范
1 范围
本文件规定了油气田用固定式压力容器的采购、招投标、制造过程质量控制、工厂验收测试及现场
验收测试等。
本文件适用于生产制造企业、业主及其委托的监理方对油气田用压力容器的质量控制。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文件,
仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本
文件。
GB/T 150.3—2011 压力容器第3 部分:设计
GB/T 150.4 压力容器第4 部分:制造、检验和验收
TSG 07—2019 特种设备生产和充装单位许可规则
TSG 21—2016 固定式压力容器安全技术监察规程
关于特种设备行政许可有关事项的公告国家市场监督管理总局2021 年第41 号公告
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
关键工序key process
指在压力容器及设备制造过程中,对形成产品质量起决定作用并影响压力容器及设备内在质量或特
性的不可再现的工序。一般包括形成关键特性的工序,或加工难度大、质量不稳定、易造成重大安全隐
患的工序等,如原材料检验、成型、焊接、热处理、无损检测及水压试验等。
3.2
关键特性key characteristics
指如果不满足要求,将危及人身和设备安全并导致不能完成主要产品任务的特性。
3.3
见证witness
对文件、记录、实体、过程等实物、活动进行观察、审查、记录、确认等的作证活动。
3.4
工厂验收测试factory acceptance test
FAT
是用于验证生产制造企业提供的设备及其配套系统是否符合技术要求而开展的一系列活动,FAT 主
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2
要由生产制造企业实施,业主或第三方监督、见证。
3.5
现场验收测试site acceptance test
SAT
是用于验证生产制造企业提供的设备或产品及安装是否符合应用规范和安装指南要求而开展的一
系列检验和验证活动,SAT 测试在相关的软硬件部件运抵现场并正确安装完毕后进行。
4 采购计划
4.1 压力容器设备需求计划由业主提出,应明确设备名称、用途、规格、型号、数量、供货时间、技术
要求等内容,并预留合理采购周期。
4.2 采购计划应明确压力容器设备的技术要求和质量标准,计划管理部门对设备及产品需求的准确性和
质量技术要求审核把关。设计单位、技术主管部门在产品设计、选型阶段应当按照安全、标准化设计原
则,明确产品技术要求和质量标准。
4.3 采购计划应按照满足设备全生命周期质量要求、供应风险可控、性价比最优的原则编制。
5 招投标
5.1 一般要求
5.1.1 对于压力容器设备的招投标工作应符合相关法律法规规定。
5.1.2 开标前采购单位应对意向投标人的资质水平,人员、设备配置情况及质量控制水平等进行评估,
必要时可进行生产现场考核。具体内容见附件A。
5.1.3 压力容器设备招标及购置中应给出合理的产品设计及生产工期。
5.1.4 招标人代表由招标人根据项目的类型和业务特点选派,其中对安全有特殊要求的招标项目,应有
安全管理人员。专家评委至少应包括但不限于金属材料、焊接、容器设计、无损检测等专业。
5.2 压力容器投标及评标
5.2.1 投标文件
投标文件应包括(不限于)以下内容:
1)营业执照;
2)中华人民共和国特种设备设计许可证书(外委设计时);
3)中华人民共和国特种设备制造许可证书;
4)质量、安全、环境管理体系认证证书;
5)拟投入使用的主要生产设备、工艺装备清单及工作范围;
6)拟投入使用的主要检验、检测设备清单及检定(校验)证书;
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7)拟参与项目的主要设计人员及资质证书;
8)拟参与项目的主要质量控制责任人及资质证书;
9)拟参与项目的焊接人员、无损检测人员及理化检验人员及资格证书;
10)生产制造工艺规范(包括设计、下料、成形、焊接、热处理、容器表面处理及涂敷等工序);
11)检验、试验计划(包括设计、原材料复检、生产过程检验、无损检测、水压试验、最终产品检
验等);
12)原材料及外购备品备件质量控制方案;
13)生产、检验进度计划及应急预案;
14)不合格品控制及返修方案;
15)供货计划及质量承诺;
16)FAT、SAT 计划。
5.2.2 评标要求
5.2.2.1 一般要求
评标一般要求如下:
1)企业营业执照、质量、安全、环境管理体系证书在有效期内;
2)特种设备制造许可级别要求:大型高压容器的制造应具有A1 级资格,对于其他高压容器的制
造应具有A2 级资格,球罐制造应具有A3 资格,非金属压力容器的制造应具有A4 级资格,超高压容
器制造应具有A6 级资格,中低压压力容器应具有D 级资格;
3) 压力容器分类见TSG 21—2016 中附录A 及国家市场监督管理总局2021 年第41 号公告相关规
定。
5.2.2.2 财务及业绩
财务及业绩要求如下:
1)年度财务审计报告,现金流、资产负债率的审核及评价;
2)业绩情况:中(高)压容器产品的供货情况、同类型产品的供货情况。
5.2.2.3 设计单位人员要求
设计单位人员要求如下:
1)从事压力容器设计、审核和批准的人员应接受压力容器设计相关知识培训,并具备相应的能力;
规则设计单位专职设计人员总数一般不少于10 人,其中设计审批人员不少于2 人;
2)分析设计单位除符合规则设计单位的人员要求外,专职分析设计人员一般不少于3 人,其中专
职分析设计审批人员不少于2 人。
5.2.2.4 制造单位人员
制造单位人员要求如下:
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1)应配备并任命质量保证工程师及材料、工艺、焊接、热处理、无损检测、理化检验、检验与试
验等过程的质量控制责任人员;
2)制造单位同时承担压力容器设计任务的,专职设计人员总数一般不少于5 人,其中审批人员不
少于2 人;
3)A1 及A2 级制造单位持证焊工人数不得少于10 人,焊工所持证书中载明的焊接方法应与设备
制造中采用的方法一致;
4)由本单位进行无损检测的,A1 级制造单位无损检测质量控制责任人应具有UTⅢ或RTⅢ资格,
无损检测持证人员中UTⅡ不少于3 人,RTⅡ不少于3 人,MTⅡ不少于2 人,PTⅡ不少于2 人;A2 级制
造单位无损检测质量控制责任人应具有UTⅡ和RTⅡ资格且具有4 年以上无损检测经历,无损检测持证
人员中UTⅡ不少于3 人,RTⅡ不少于3 人,MTⅡ不少于2 人,PTⅡ不少于2 人。
5.2.2.5 生产设备及工艺装备
制造单位应具备产品制造需要的起重设备、切割设备、成形设备、机加工设备、焊接设备、焊材烘
干和保温设备、表面处理设备等,以及必要的工装;具有与产品制造工艺相适应的热处理炉,并配有自
动记录温度曲线的测温仪表。
5.2.2.6 检测仪器与试验装置
检测仪器与试验装置要求如下:
1)应具有产品制造所需的检测平台、无损检测仪器、理化检验设备、耐压试验装置和泄漏试验装
置等;
2)耐压试验、气密性试验及招标文件规定不允许外委的检验和试验项目,制造单位应具有相应的
检验仪器和试验装置;
3)试验、检测及测量装置应按照规定进行检定、校准合格。
5.2.2.7 工作外委
工作外委要求如下:
1)制造单位应能独立完成产品的总体组装、焊接、耐压试验及检验等制造过程,不允许将压力容
器产品的所有生产及检验外委;
2)招标文件没有明确规定时,制造单位的设计、无损检测、热处理、理化检验,以及部件除焊接
外的压制、卷制等成形工作可以外委;
3)制造单位应确保外委工作由有资质的单位承担,并确保工作质量满足相关标准及设计文件要求。
5.2.2.8 制造保证能力
制造保证能力要求:
1)制造单位应具备保证压力容器安全性能的制造能力,能按照有关的安全技术规范及产品标准进
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行制造,并且在产品生产过程中体现质量保证体系的有效实施,能提供完整的产品质量证明文件;
2)制造单位应具有与压力容器制造相关的焊接、热处理、无损检测、耐压试验、泄漏试验等工艺
文件(MPS),制造单位应当依据有关安全技术规范及相关标准建立健全覆盖本单位所有产品的焊接工
艺规程,焊接工艺评定应在本单位进行,由本单位熟练焊接人员使用本单位的焊接设备完成焊接试件。
5.2.2.9 检验、试验计划(ITP)
制造单位应根据压力容器制造特点及工艺流程制定检验试验计划(包括设计、原材料复检、过程检
验、无损检测、水压试验、最终产品检验等),应明确各检验节点、检验内容及检验方式,ITP 应涵盖
影响产品使用及性能的关键技术参数及性能指标。
5.2.2.10 原材料及外购备品备件质量控制方案
制造单位应明确原材料及主要外购备品备件的到货验收及质量抽检内容、频次,原材料(包括焊材)
的存储应符合相关规定。
5.2.2.11 生产、检验进度计划及应急预案
制造单位应根据自身生产、加工能力、订货要求编制生产、检验进度计划及应急预案,保证供货周
期。
5.2.2.12 不合格品控制及处置方案
制造单位应制定不合格品质量控制程序,针对成形、焊接及热处理等工序产生的不合格品,制定相
应的处置方案,确保最终产品符合相关标准及技术规格书要求。
5.2.2.13 供货计划及质量承诺
制造单位应针对具体供货产品编制供货计划,并对所供产品做出质量承诺。
5.2.2.14 FAT、SAT 方案
FAT、SAT 验收内容现场可操作,且应满足设计要求。
6 生产制造企业管理
6.1 压力容器设备生产制造企业的管理应符合TSG 07—2019 及TSG 21-2022 的相关规定。
6.2 应对生产制造企业进行年度考评,压力容器生产制造企业的考评应包括生产现场考察和安装现场质
量、服务质量考核,具体内容见附录A 和附录B。
7 压力容器设备制造(设计)过程质量控制
7.1 压力容器生产(设计)单位一般要求
压力容器生产(设计)单位应按照TSG 07—2019的要求获得特种设备生产(设计)许可证书,许
可生产的产品及级别应包括拟生产的压力容器设备。生产(设计)单位的人员、生产设备、检测设备及
生产条件等应满足TSG 07—2019中附录C的要求。
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7.2 压力容器设计
7.2.1 压力容器设备的设计应符合TSG 21—2016 及相关产品标准要求。
7.2.2 设计单位应建立至少包括文件和记录控制、合同控制、设计控制、不合格品(项)控制、人员管
理、质量改进与服务、执行特种设备许可制度等控制要素的质量保证体系,并且能够有效实施。
7.2.3 压力容器的设计应依据合同或技术协议,满足预期的工艺要求,设计工作应符合设计条件要求、
安全可靠、经济合理,同时满足制造、安装、使用和维修要求。
7.2.4 设计文件包括图样、计算书、说明书、压力容器风险评估报告等应符合设计条件及与设计产品相
关的技术标准及规范、现行法律、法规的要求。
7.2.5 设计文件中的风险评估报告、强度计算书或应力分析报告、设计总图至少应进行设计、校核、审
核3 级签署;对于第Ⅲ类压力容器和分析设计的压力容器,还应由压力容器设计单位技术负责人或者其
授权人批准(4 级签署)。
7.3 生产前检查
生产前检查主要为文件见证点,应依据合同对生产单位进行检查,主要检查内容包括:
1)生产资质证书;
2)生产制造企业质量体系运行情况:应检查原材料管理、生产控制、检测手段和实物质量、不合
格品控制、产品追溯性、产品放行等程序;
3)特殊岗位人员的持证情况,如焊工、无损检测人员、理化性能试验人员等;
4)检验工具、仪器和设备的计量、检定和运行情况;
5)重要原材料的准备情况;
6)审查生产制造企业的生产工艺规范(MPS)、焊接工艺规程(WPS)、焊接工艺评定报告(PQR)、
检验和试验计划(ITP)及搬运、储存和运输程序等文件;
7)生产场所、环境、设施应满足产品制造要求。
7.4 压力容器设计文件审核
7.4.1 钢板及复合板、钢管、锻件、螺栓的材质选择及许用压力应符合TSG 21—2016 及设计文件要求。
7.4.2 容器圆筒、球壳、封头、法兰的设计、选择及开孔补强应符合TSG 21—2016 及相应设计标准要
求。
7.4.3 容器结构应尽量简单,避免较大的温度梯度及结构形状的突然变化。
7.4.4 容器的支座或支腿不得直接焊在壳体上,需设置垫板。
7.4.5 A、B 类焊接接头应采用全截面焊透形式。
7.4.6 压力容器的接管(凸缘)与壳体之间的焊接接头设计及夹套压力容器的焊接接头,有下列情况之
一的,应采用全焊透结构:
(1)介质为易爆或者毒性危害程度为极度危害和高度危害的压力容器;
(2)要求气压试验或者气液组合压力试验的压力容器;
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(3)第Ⅲ类压力容器;
(4)低温压力容器;
(5)进行疲劳分析的压力容器;
(6)直接受火焰加热的压力容器;
(7)设计者认为有必要的。
7.4.7 低温压力容器焊接接头还应满足GB/T 150.3—2011 中附录E 的规定。
7.4.8 焊接接头无损检测方法选择、检测比例及验收标准应符合TSG 21—2016 的规定。
7.5 生产过程监督
7.5.1 应对设备生产及检验全过程进行监督,应根据生产工艺特点及对后续产品质量的影响程度确定关
键工序,并设置相应的现场见证点、停止见证点和抽查检验点。
7.5.2 以监督生产制造企业质量体系运行的有效性为主,应对某些检验过程或检验结果进行抽查检验。
7.5.3 应重点监督影响产品质量的关键工序,对于发现的质量问题,应立即整改,及时消除质量隐患。
产品完工前,应进行外观、几何尺寸检查,发现不符合质量标准的产品,应核实该不合格的影响范围。
对完工的产品,应检查包装、标记、存放情况,避免造成产品损坏或缺乏追溯。
7.6 产品审查放行至少应检查以下产品放行相关项目:
1)审查生产制造企业产品放行(质量证明文件)程序;
2)检查拟放行产品的生产记录,确认拟放行产品依据认可的工艺是否完成了生产;
3)检查拟放行产品的检验记录或报告,确认拟放行产品依据认可的工艺进行了相应的检验,并且
合格;
4)确保不合格产品得到识别和控制,防止不合格产品放行出厂。
7.7 压力容器设备生产过程质量控制主要内容见附录C。
8 压力容器设备FAT、SAT 检验
8.1 一般要求
8.1.1 生产制造企业应提供FAT、SAT 检验测试文件,经业主审核批准后实施。
8.1.2 生产制造企业应提供FAT 检验场地设施及模拟的现场环境,业主负责提供SAT 检验中的设备使用
现场环境。
8.1.3 生产制造企业负责设备的FAT、SAT 全过程安装和测试;业主单位参与,并对安装测试全过程进
行监督、检查和确认。
8.2 FAT 及SAT 检验内容
8.2.1 生产制造企业提供技术资料审核要求如下:
1)压力容器设备使用说明书;
2)设备结构图、安装平面体、工艺管路图等图纸;
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3)电气线路图、外部接线图等设备配置清单、机械附件、电气元件、连接件、紧固件、管道、易
损件、耗材、工具等名称、规格清单;
4)机械及电气配件、附件、材料等外购产品的使用说明书及合格证等;
5)检测、计量仪器仪表的计量校验报告、计量合格证;
6)压力容器设备及附件的质量证明文件、监督检验证书,设备制造、检验、安装过程中的生产、
检验记录及报告等;
7)所使用的软件备份。
8.2.2 设备配置检查如下:
1)检查设备所配置的元件是否与订货合同及设计文件一致,是否符合配置清单要求;
2)配件、附件、工具等是否完备,数量、规格及材质是否与订货及附件清单一致。
8.2.3 外观、结构及材质检查如下:
1)检查设备的外形尺寸、接管或开孔位置尺寸、内部结构是否与设计文件及订货要求一致;
2)设备铭牌及标识齐全,控制面板及标识应为中文或中英文对照;
3)所有部件必须安装完整齐全,内外表面平整光洁,油漆表面完整、无色斑、脱落现象;
4)所有操作按钮、开关、指示灯等部件应标识清楚,开关灵活。设备上有醒目的电气接地标识和
其他运行安全警示标识等;
5)各运转、传动部件调试前应按规定加油润滑,润滑部位应有润滑点标识。各传动件、紧固件必
须定位准确、牢固,无松动;
6)压力容器设备及附件材质应符合设计及订货要求;
7)工艺管路及电气线路应布局合理、安装有序,电气接头应符合相关标准要求、线路标号、标识
完整。
8.2.4 设备运行检查要求如下:
1)压力容器设备耐压试验及泄漏试验应符合GB/T 150.4 的规定;
2)试运行时各开关、按钮及指示信号正常,操控及数据显示准确;
3)设备运行应平稳、无异常噪音,各部件、机构动作协调、灵活可靠,无阻滞、错位和异常动作;
4)安全保护、运行联锁等正常可靠;
5)设备机械部分、电气部分运行正常,电机升温、设备噪音不超过规定限度。过滤、冷却及真空、
密封系统均不得有渗漏;
6)设备运行中控制系统设置正确、程序合理,各部件配合准确、流畅,测量及显示准确。
8.3 验收报告
8.3.1 FAT 验收完成后应形成完整的设备工厂验收测试(FAT)报告,经双方签字确认后,由生产制造企
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业完成设备的包装、发货。
8.3.2 SAT 验收完成后应形成完整的设备现场验收测试(SAT)报告,经双方签字确认后,设备方可投入
使用。
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附录A
(资料性)
压力容器设备产品生产现场检查内容
压力容器设备产品生产现场检查内容(但不限于)见表A.1。
表A.1 压力容器设备产品生产现场检查内容
序号项目检查内容
1 资质
1、具有压力容器制造资质。
2、具有压力容器设计资质。
2
管理体系及部门、岗
位人员配置情况
1、质量、安全、环境体系在认证有效期内且有效运行。(2 分)。
2、质量控制责任人员、技术人员、无损检测人员及焊工等应满足
标准TSG 07-2019 及合同要求。
3、质量控制部门及岗位设置合理。
3
生产制造企业及分包
管理
1、生产制造企业管理制度齐全,评审记录完整。
2、主要工序不得分包。
3、分包项目合同明确且在合同有效期内。
4 原材料管理
1、原材料质量证明文件或合格证齐全。
2、原材料按要求复检,且报告、记录齐全。
3、原材料堆放整齐且标识清楚。
4、有专用的焊接材料库,有确保焊接材料湿度、温度符合要求的
祛湿、保温设备;至少有1 台焊材烘干设备、1 台保温设备和
满足生产需要的焊条保温筒。
5
设计及制造工艺文
件、生产计划
1、设计文件及图纸齐全且符合相关标准要求。
2、焊接工艺评定报告覆盖设备生产要求。
3、生产、检验工艺文件齐全且编制合理。
4、制定切实可行的生产计划,能够保证产品按期交付。
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6
仪器设备检定、校准
情况
所用行车、试验设备、检测仪器、计量仪表等运行良好且经有
效检定或校准。
7 生产检验过程检查
1、现场成形、焊接、水压试验、热处理、理化试验等操作规范,
符合设计及工艺文件要求。
2、无损检测方法、检测比例、检测灵敏度符合GB/T 150.4 和NB/T
47013 的要求。
3、生产过程记录完整、真实。
4、检验、检测记录完整、真实。
8 成品保管及防护
1、库房、货架或专用场地存放,应满足防潮、防尘、防机械损伤、
防老化等要求。
2、产品防护、包装符合技术协议要求并能够确保产品在搬运、运
输过程中保持完好。
9 文件、资料管理
1、充分识别并保存与所制造产品相关的、由国家及相关部门正式
发布的法律、法规、规章、安全技术规范、标准的现行有效版
本文件。
2、有压力容器产品档案室,档案保管条件符合相关规定;档案记
录齐全。
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不合格品控制,及产
品可追溯性
1、建立了不合格品控制程序并有效实施,对不合格品的处置进行
评审并有效控制。
2、原材料、半成品、产品有明确适当的检验状态标识和合格标识。
产品有唯一性标识可以实现追溯。
11 顾客投诉处理
制定了质量事故和顾客投诉控制程序并有效实施,按程序文件
要求对质量事故和顾客投诉进行了有效处理并根据事故原因制定
预防措施。
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附录B
(资料性)
压力容器设备产品安装现场质量、服务质量检查内容
压力容器设备产品安装现场质量、服务质量检查内容(但不限于)见表B.1。
表B.1 压力容器设备产品安装现场质量、服务质量检查内容
序号项目检查内容
1
设备外部质量及主要
尺寸
1、设备包装完好,无磕碰损伤。
2、接管尺寸正确,椭圆度满足安装要求。
3、整体几何尺寸满足设计要求。
4、过渡区及焊缝连接处外观符合标准要求。
2 设备内部检查
1、容器内部结构检查符合要求,无明显缺欠。
2、容器内部清洁无异物。
3 设备防腐及油漆
1、涂层厚度、颜色符合性。
2、涂层均匀无流挂、无漏涂。
4 标牌和标识
1、设备铭牌完好、信息完整、与实物相符;
2、安全标识齐全。
5 备品备件情况
1、备品、备件数量齐全。
2、备件材质、型号正确。
3、包装完好、无破损。
4、合格证书、使用说明书、检定证书等资料齐全。
6 安装调试及质量抽查
1、电气设备运行正常。
2、机械设备运行正常。
3、现场试压合格。
4、现场无损检测抽检合格。
7 资料审核
1、设备图纸、合格证、监督检验证书等质量证明文件齐全。
2、原材料质量证明文件及复检报告齐全。
3、生产过程记录、检验记录及报告齐全。
4、设备的验收报告及调试记录齐全。
5、设备使用说明书及操作及维护保养规程齐全。
6、底片复评结果无漏评及错评。
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8 供货及服务质量
1、供货及时,在规定的时间内送达指定现场。
2、现场投诉反应及时(8 小时内提供处理方案,24 小时内相关
人员到达现场)。
3、现场质量问题在规定的时间内解决。
9 现场安全安装、调试现场符合HSE 管理规定,无安全事故。
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附录C
(资料性)
压力容器设备生产过程质量控制内容
压力容器设备生产过程质量控制内容(但不限于)见表C.1。
表C.1 压力容器设备生产过程质量控制内容
项目内容控制指标
生产
准备
阶段
1、企业资
质
1、企业营业执
照
营业执照的经营范围包含本项目产品,并在有效期
内。
2、压力容器制
造资质
中华人民共和国特种设备制造许可证级别、品类符
合本项目要求。
3、质量体系证
书及相应的
管理文件
1、生产厂获得质量、职业健康与安全、环境体系认证,
且在有效期内。
2、体系文件(质量手册、程序文件等)齐全、有效。
3、关键过程工艺文件、作业指导书齐全有效。
4、设计资质
1、设计单位具备与本产品相应等级的压力容器设计资
质。其中规则设计单位专职设计人员总数一般不少于
10 人。
2、制造单位同时设计本单位制造的压力容器的,专职设
计人员总数一般不少于5 人,其中审批人员不少于2
人。
2、工作场
所
工作场地及防
护措施
1、承压部件的焊接必须保证在室内作业完成;大型承压
部件在室外焊接时,有必要的保证焊接质量的防护措
施。
2、具有原材料和焊接材料存放要求的库房或者专用场
地,具有有效的防护措施。
3、具有与所制造产品相适应的耐压试验、泄漏试验和其
他相关试验的专用场地及防护措施。
4、具有满足防护要求、空间适应产品检测需要的射线曝
光室或者检测专用场地并且具有保证底片冲洗质量
和底片保存的专用场所,具有无损检测仪器和器材存
放要求的场所。
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3、人员
1、焊工
焊工应当持有质量技术监督部门颁发的特种设备
作业人员证,持证人员的数量不少于10 人,且持证项
目满足制造需要。
2、无损检测人
员
无损检测人员应当取得质量技术监督部门颁发的
无损检测资格证。
1)A1 级别制造单位无损检测质量控制责任人员应具有
UTⅢ或RTⅢ资格,UTⅡ不少于3 人,RTⅡ不少于3
人,MTⅡ不少于2 人,PTⅡ不少于2 人;
2)A2 级别制造单位无损检测质量控制责任人员应具有
UTⅡ和RTⅡ资格且具有4 年以上无损检测经历,UTⅡ
不少于3 人,RTⅡ不少于3 人,MTⅡ不少于2 人,PTⅡ
不少于2 人。
3)对于无损检测工作外委的生产制造企业,应与相应的
无损检测机构签订正式委托合同,且提供无损检测机
构及检测人员的资质证书。
3、理化人员
1、理化检验人员,包括力学性能、化学分析及金相检
验人员需具备相应资质。
2、对于理化检验工作外委的生产制造企业,应与相应
的理化检验机构签订正式委托合同,且提供理化检
验机构及检验人员的资质证书。
4、其他
起重机械作业人员等需持有《特种设备作业人员
证》。
4、图纸、
设计文
件审核
图纸及设计文
件的有效性;
各部件材质、
尺寸、热处理、
检验检测要求
等
1、检查图纸及设计文件的符合性、完整性,图纸及设
计文件须经审核、批准后方可使用。
2、根据合同、技术规格书及数据单的要求检查图纸和
计算书,应符合合同及技术规格书要求。
3、各部件材质、尺寸、热处理状态、检验检测要求明
晰准确,结构尺寸符合规格书要求。
4、无损检测比例及检测方法应符合技术规格书及相关
标准要求。
5、设计变
更和材
料代用
设计变更和材
料代用
1、设计变更手续齐全。
2、材料代用文件经过业主委托方(设计院)的审批。
6、制造工
艺文件
审查文件有效
性
检查与生产相关的焊接、成形、热处理、机加工、
装配、涂装、包装、运输等工序相关工艺文件齐全,内
容及各技术指标符合相关标准及技术规格书要求。
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7、焊接工
艺评定
报告及
焊接工
艺规程
审查文件的有
效性
1、焊接工艺评定应符合NB/T 47014 或设计要求的其
它标准规定。
2、焊接工艺评定报告的重要因素和附加重要因素应
覆盖本项目所采用的材料及工艺。
3、焊接工艺评定试验应满足相关标准要求。
4、焊接工艺规程应依据经评定合格的焊接工艺评定
报告编制,且经审核、批准后方可使用。
8、检验试
验文件
审查文件有效
性
1、依据技术规格书和设计要求,审查工厂检验、试验
文件,检查是否存在对规格书具体条款理解和执行
的异议或偏差。如果存在偏差,提出修订意见。
2、检查工厂的检验试验计划的规定项目、检验要求、
检验方法、检验时机、抽样方法以及最终的验收文
件与相关标准及本项目技术规格书的要求是否一
致。
3、外观、力学性能检验等工艺文件合理有效且齐全,
各技术指标符合本项目要求
4、无损检测工艺规程、无损检测工艺卡能够满足技术
规格书要求,各技术指标符合本项目要求
注:检查的试验项目包括:材料理化试验、水压试验、
气密试验、无损检测等。
9、生产设
备情况
1、切割、成形、
机加工及起
重设备
切割、成形、机加工及起重能力应满足项目需求
(如:切割尺寸、成形能力、机加工尺寸范围、最大吊
装吨位等)。
2、焊接设备
1、焊接设备种类、数量满足本项目需求,设备完好。
2、焊材烘干及保温设备齐全,运行良好。
3、焊接工艺控制仪表经检定或校准,且在有效期内。
3、热处理设备
1、热处理设备容积是否满足本项目需求,设备完好。
2、热处理设备应配有自动记录温度曲线的测温仪表。
3、热电偶经过检定或校准,且在有效期内。
4、喷砂除锈设
备
具备喷砂除锈设备,喷砂除锈级别满足本项目对喷
砂除锈的相关要求。
5、油漆喷涂设
备
具备表面油漆喷涂的整套设备(如空压机、喷枪、
油漆烘干房等)。
10、检验设
备情况
1、检验、试验
设备种类
1、设备检验能力覆盖本项目要求,设备完好。
2、设备的种类、数量、性能满足项目要求。
3、理化性能试验设备在检定或校准有效期内,且运行
正常。
4、尺寸测量工具在检定或校准有效期内。
5、漆膜测厚设备经校准,满足检验要求。
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2、无损检测设
备种类、数
量
1、检查无损检测设备种类、数量是否满足项目要求,
是否在检定或校准期限之内,并检查其实际运行情
况是否正常。
2、检查无损检测用对比试块的校验是否符合标准要求。
3、计量仪器仪
表
与生产、试验相关的计量仪表的数量、种类满足本
项目需求,经过检定或校准,且在有效期内(如:压力
试验用仪表是否在检定有效期内,量程是否满足项目试
验压力;测温仪表是否满足生产要求)。
11、原材料
检验
1、原材料(如
板材、管材、
绝缘材料、
密封件、油
漆、焊材等)
质量证明文
件
1、原材料及零部件生产制造企业需经合格供方评定。
2、原材料规格、牌号的选用满足相关标准、技术文件
的规定。
3、质量证明文件上各项检验结果应符合相应标准要求。
4、原材料外观表面质量合格,实物炉批号标识与质量
证明文件相一致。
5、锻件的热处理交货状态应与设计文件一致。
注:需重点关注原材料中特殊许可(制造许可)的要求。
2、原材料复验
1、应符合相关设计文件和技术规格书要求。
2、第Ⅲ类压力容器用Ⅳ级锻件、用于制作主要受压元
件的境外材料、奥氏体不锈钢开平板应复验。
3、低温容器焊条应进行药皮含水量或熔敷金属扩散氢
含量复检。
4、无质量证明文件、质量证明文件项目不全或对其中
的数据有疑问时,进行复验合格后方可使用。
5、技术规格书上或设计文件规定要复验的原材料,各
项检验指标应满足相关文件的要求。
12、外协
件、外购
件入厂
检验
审查外协件、
外购件质量证
明文件;复核
外购件、外协
件的类型、规
格、数量;监
督检查外观尺
寸、材质复核
和功能性验收
1、外购件(包括:1 铸件、锻件;2 密封件;3 弹簧、
轴承、螺栓、螺母、垫片;4 各类仪器仪表及电控
设备等)、外协件(包括:封头、管汇等)类型、
规格、牌号、数量无误,外观、尺寸检验、材质复
核、功能性检验无误。
2、外购件的外观表面质量合格,实物相应标识与质量
证明文件相一致,质量证明文件上各项参数应符合
相应标准要求。
3、如外购零部件在设备制造过程中出现设计及技术变
更,变更文件经过业主委托方(设计院)的审批。
注:需关注外购件厂家是否与技术协议相符。
13、审查分
包商的
资质及
能力(如
有外包)
无损检测、理
化试验、热处
理等分包商的
资质材料
1、须上报业主,经业主同意方可进行。
2、分包单位的营业执照、企业资质等级证书、质量体
系认可证书检查。
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生产
阶段
1、下料、
坡口加
工检查
1、原材料检查
1、检查原材料的标识及标记,标识齐全、清晰,原材
料规格、牌号符合图纸要求。
2、如原材料在设备制造过程中出现设计及技术变更,
变更文件经过业主委托方(设计院)的审批。
注:重点确认生产过程中,实际领用的外购件与入库登
记的外购件是否为同一件产品。
2、材料分割
采用冷切割或热切割的方法,采用热切割时,应清
除表面熔渣和影响制造质量的表面层。
3、标志移植
1、在材料分割前完成标志移植,原材料标志移植应符
合相关标准及工艺文件要求。
2、有腐蚀性能要求的不锈钢板及复合板,不得在耐腐
蚀面采用硬印标记。
3、低温容器受压元件不得采用硬印标记。
4、外观、尺寸
检查
1、下料尺寸及下料后的外观、开孔位置及尺寸等应符
合制造工艺文件和设计图纸要求。
2、坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷;
Rm≥540MPa 的低合金及经热切割的Cr-Mo 低合金
坡口表面应进行磁粉检测,Ⅰ级合格。
3、材料下料的方法符合材料设计文件及标准要求。
4、检查下料过程中的标记移植情况、材料下料方向。
2、成型
成形及表面修
磨
1、受压元件成形后的实际厚度不小于设计文件规定
的最小成形厚度。
2、正火、正火+回火或调质处理的钢材,应采用冷成
型或温成型,温成型温度应避开钢材的回火脆性
区。
3、对于成形过程中形成的尖锐划伤,应进行斜度不超
过1:3 的修磨,修磨深度不超过壁厚的5%,且不大
于2mm,否则应予补焊。
4、复合板及堆焊层的修磨深度不超过覆层的30%,且
不超过1mm,否则应予补焊。
5、成型、机加工尺寸符合设计图纸要求。
3、重要零部
件检查
重要零部件的
外观、几何尺
寸
检查容器重要零、部件尺寸及角度,尺寸公差、表
面光洁度等符合图纸要求。
4、焊接及
补焊
1、焊工资质复核施焊焊工的资质是否满足项目要求。
2、焊接方法、
焊接工艺
参数
1、焊接方法、焊接电流、电压、焊材型号及规格、预
热及层间温度、保护气等符合焊接工艺文件要求。
2、焊前准备、施焊环境符合相关标准。
3、焊前抽查坡口的加工质量、坡口形状、坡口间隙尺
寸、错边量符合焊接工艺规程及标准要求。
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3、焊缝外观质
量
焊后抽查焊缝表面质量、高度和宽度、错边量等
符合相应GB/T 150.4 的要求。
4、焊接返修
1、焊缝同一部位返修次数不宜超过2 次,如超过2 次、
应征得制造单位技术负责人的批准。
2、对于热处理后的焊缝返修应征得业主同意,返修部
位应重新进行热处理。
5、热处理
1、冷成型及焊
缝热处理
1、对于冷成型的碳钢、低合金钢,成型前厚度大于
16mm,或成型后减薄量大于10%,或材料要求做
冲击试验者,在成形后均需进行相应的热处理恢复
材料性能。
2、焊接接头的焊后热处理应符合GB/T 150.4—2011 中
8.2 条款的规定。
3、热处理前的总体检查见证为停止点,检查合格后才
可以转入热处理程序。
4、工件摆放位置、随炉试样和热电偶位置符合工艺要
求。
5、热处理完毕后应对工件母材及焊缝进行力学性能确
认,应符合标准及设计文件要求。
2、热处理工艺
热处理方式、加热温度、保温时间、冷却方式等
符合技术规程及相关标准的要求。
3、热处理后外
观检查
热处理后无明显变形,几何尺寸满足设计要求。
4、热处理报告
需提供测温曲线,热处理报告应符合设计文件和
相关工艺文件要求。
6、无损检
测
1、无损检测人
员
无损检测人员资质满足标准要求。
2、无损检测时
机及检测
比例
1、焊接接头应在形状尺寸检查、外观检查合格后进行。
2、拼接封头应在成型后进行无损检测。
3、有延迟裂纹倾向的材料(如12Cr2Mo1R)应在焊接
完成24h 后进行无损检测,有再热裂纹倾向的材料
(如07MnNiVDR)应在热处理后增加一次无损检
测。
4、标准抗拉强度下限Rm≥540MPa 的低合金容器,在
耐压试验后还应当对焊接接头进行表面检测。
5、无损检测方法、比例应符合相关标准及设计文件要
求。
3、检测过程检
查
1、无损检测方法和工艺符合工艺文件。
2、无损检测位置及抽检比例满足设计文件及标准要求。
3、确认探伤设备、探伤灵敏度、验收标准等符合设计
文件及相关标准规定。
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4、无损检测报
告
1、无损检测方法、比例、检测部位及评判标准符合设
计图纸及技术规格书的要求。
2、检测参数和检测结论与原始记录一致,且符合工艺
文件要求。
3、无损检测报告发送及审批满足标准要求。
4、相关标准及技术规格书所要求的检测部位无漏检、
漏报。
7、压力试
验
1、耐压及泄漏
试验
1、试验工艺文件参数,包括介质、压力及保压时间符
合技术规格书及标准规范的要求。
2、试验过程符合标准和工艺文件要求。
3、试验仪器检查:压力表(检定有效期、量程、精度、
安装位置)。
4、试验压力按图纸要求进行。在规定的保压时间内,
设备无泄漏、无可见的变形、无异常声响为合格。
5、水压试验后,应卸去压力,将试验液体排尽并用压
缩空气将内部吹干。
6、泄漏试验在升压至试验压力后关闭打压口,待温度、
压力稳定后开始记录压力数据,以发泡剂检验不泄
漏且未见压力下降为合格。稳压合格后降压并放空
试压气体。
注意:耐压试验、泄漏试验必须按照试验大纲及图纸要
求进行;泄漏试验必须在耐压试验合格后进行。
2、内腔清洁度
检验
符合项目技术规格书要求。
3、压力试验报
告
压力试验报告的编制和结果符合技术规格书和工
艺文件要求。
8、外观及
尺寸检验
结构尺寸、接
管尺寸、表面
质量
按照图纸对容器外观尺寸长度、接管位置、直径、
椭圆度、表面质量进行检查验收。
9、涂漆涂漆质量检查
1、涂装前砂粒、钢丸粒度。
2、喷砂、喷漆工艺、油漆材料满足图纸的技术要求。
3、检查除锈等级、表面光洁度符合技术规格书和图纸
的要求。
4、油漆品牌和成分构成符合技术协议要求。
5、涂装后漆膜厚度、外观质量符合技术规格书要求和
图纸的要求。
6、如技术文件对面漆喷涂无具体工艺要求,应符合工
厂内部的通用工艺规程。
注:重点对喷砂后涂漆前设备的表面质量进行检查。
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10、铭牌
铭牌安装及内
容
1、铭牌应固定于明显位置,低温容器的铭牌不能直接
铆固在壳体上。
2、确认铭牌内容符合技术规格书、图纸等技术文件的
要求,至少应包括:产品名称、制造单位名称、制
造单位许可证编号/级别、产品标准、主体材料、介
质名称、设计温度、设计压力或最高允许工作压力、
耐压试验压力、产品编号、设备代码、制造日期、
压力容器类别。
11、发货前
检查
检查产品外观产品外观符合技术要求。
12、质量问
题及处理
不合格品控制
1、生产期间发现的质量问题是否整改关闭。
2、不能满足要求时,该工件为不合格品,对不合格品
作出标识,按厂方不合格品控制程序的规定处理。
3、发运前核查不合格品,防止不合格品流出。
放行
阶段
1、备品、
备件及专
用工具
核查其种类、
数量
核查备品、备件及专用工具的种类、数量、规格等
是否符合订货合同的要求。
2、包装与
发运
1、吊装方式吊装方式应符合相关文件和订货技术条件的要求。
2、包装标识包装标识应符合相关文件和订货技术条件的要求。
3、摆放设备摆放应符合相关文件和订货技术条件的要求。
4、发运装车应符合相关文件和订货技术条件的要求。
3、质量证
明文件
文件内容、数
量
1、质量证明文件无误、齐全、数量符合订货合同的要
求。
2、质量证明文件主要包括:受压元件材质证明书、材
料清单、封头和锻件等外购件的质量证明文件、质
量计划或检验计划、结构尺寸检查报告、焊接记录、
无损检测报告、热处理报告及自动记录曲线、耐压
试验报告及泄漏试验报告、与风险预防和控制相关
的制造文件、现场组焊容器的组焊和质量检验技术
资料等。
4、出厂资
料
文件内容、数
量
出厂资料至少应包括:
1、容器总图;
2、容器产品合格证(含数据表);
3、产品质量证明文件;
4、铭牌拓印件或复印件;
5、特种设备制造监督检验证书;
6、容器设计文件;
7、相关仪器仪表及控制装置使用说明书。
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附录D
(资料性)
起草单位和主要起草人
本文件起草单位:中国石油集团工程材料研究院有限公司、中国石油天然气股份有限公司长庆油田
分公司、中国石油天然气股份有限公司青海油田分公司、中国石油天然气股份有限公司西南油气田分公
司、沧州隆泰迪管道科技有限公司。
本文件主要起草人:聂向晖、韩华刚、巨翔、杨周瑾、赵晓惠、杨连河、李虹、鄂志鹏、刘亭、邓
良广、郭利、康喆、冯佳、饶明久、张衡、王新民、陈彦云、苏勇、任涛、李楠。
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参考文献
[1] NB/T 47013 承压设备无损检测
[2] NB/T 47014 承压设备焊接工艺评定
[3] GB/T 150.4-2011 压力容器第4 部分:制造、检验和验收
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