中华人 民 共 和 国 交 通 运 输 行业 标 准
JT/T 240—2026
代替JT/T 240—1995
船体结构低温焊接
Low temperature welding of hull structure
2026-03-26 发布 2026-07-01 实施
中华人 民共和 国交通运输部 发 布
前 言
本文件按照 GB/T 1. 1—2020《标准化工作导则 第 1 部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本文件代替 JT/T 240—1995《船体结构低温焊接》,与 JT/T 240—1995 相比,除结构调整和编辑性改动外,主要技术变化如下:
—更改了标准适用范围(见第 1 章,1995 年版的第 1 章) ;
—增加了规范性引用文件(见第 2 章) ;
—增加了低温焊接、焊接工艺规程、无损检测的术语和定义(见第 3 章) ;
—增加了焊接安全性要求内容(见第 4 章) ;
—更改了焊接材料的相关要求(见 5. 1 ,1995 年版的 2. 10) ;
—增加了焊接保护气体的相关要求(见 5. 2) ;
—增加了焊接工艺的试验要求(见 6. 1) ;
—更改了施焊者的要求(见 6. 2、6. 3 ,1995 年版的 2. 2) ;
—更改了施焊前清除冰、霜及污物等的技术要求(见 6. 5 ,1995 年版的 2. 6) ;
—更改了焊接作业环境条件的相关要求(见 7. 1 ,1995 年版的 2. 5) ;
—更改了引弧、熄弧的要求(见 7. 2 ,1995 年版的 2. 8) ;
—增加了焊接作业时温度测量的相关要求(见 7. 3) ;
—更改了焊接现场保暖措施要求、层间温度范围的要求和定位焊焊前预热及预热温度要求(见7. 4 ,1995 年版的 2. 4) ;
—更改了双道定位要求和雪天焊接电流强度增大的焊接工艺规程允许范围要求(见 7. 5 ,1995 年版的 2. 3、2. 7) ;
—增加了焊后热处理的相关要求(见第 8 章) ;
—更改了焊后检测的相关要求(见 9. 1 ,1995 年版的 2. 9) ;
—增加了缺陷返修的相关要求(见 9. 2)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由全国内河船与水路运输标准化技术委员会(SAC/TC 130)提出并归口。
本文件起草单位:惠生清洁能源科技集团股份有限公司、招商局金陵鼎衡船舶(扬州)有限公司、福建港航船舶工程咨询管理有限公司、交通运输部天津水运工程科学研究所、交通运输部水运科学研究所、辽宁省交通运输事务服务中心。
本文件主要起草人:方自彪、吴建、刘聪、林超明、刘连坤、张富伟、程盛东、刘大壮、刘建纯、樊莹莹、黄怡菲。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为:
—1980 年首次发布为 CB ∗/Z 27—1980 ;
—1995 年第一次修订为 JT/T 240—1995 ;
—本次为第二次修订。
船体结构低温焊接
1 范围
本文件规定了船体结构低温环境焊接的焊接安全、焊接材料与保护气体、焊接前准备、焊接、焊后热处理、焊后检测与缺陷返修等技术要求。
本文件适用于碳素钢及低合金钢船体结构的低温焊接。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB 9448 焊接与切割安全
中国船级社 船舶焊接检验指南(2025)
中国船级社 材料与焊接规范(2025)
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3. 1
低温焊接 low temperature welding
周围环境温度低于(不包括)0 ℃ 的焊接。
3. 2
焊接工艺规程 welding procedure specification;WPS
为了制造符合要求的焊缝而提供指导的工艺程序及技术规定。
[来源:GB/T 3375—1994 ,2. 5 ,有修改]
3. 3
无损检测 non-destructive testing
在不影响其未来使用性能的前提下,采用物理或化学方法来确定某些材料或结构是否符合其预期的性能或状态的技术。
注 :常用焊接无损检测方法包括渗透检测、超声波检测、射线检测、磁粉检测等。
[来源:GB/T 20737—2006 ,2. 20 ,有修改]
4 焊接安全
为防止在实施焊接过程中造成人身伤害和财产损失所采取的措施应符合 GB 9448 的规定。
5 焊接材料与保护气体
5. 1 焊接材料
5. 1. 1 焊接材料应符合《材料与焊接规范(2025)》第 3 篇第 2 章的要求。
5. 1. 2 焊接材料应按船舶检验机构批准的焊接工艺规程(WPS)选取。
5. 1. 3 焊接材料储存环境或场所满足如下要求:
a) 应保持通风干燥,不应放置有害气体和腐蚀性介质;
b) 温度不宜小于 5 ℃ ,空气相对湿度不宜大于 60% ;
c) 应在离地面和墙壁一定距离的架子或垫板上放置焊接材料,以保持空气流通。
5. 1. 4 焊接材料应由专人保管、烘干、发放、回收,并做好记录。
5. 1. 5 焊条、焊剂等焊接材料在使用前应按制造厂推荐的焙烘温度和保温时间进行烘干,并置于100 ℃ ~ 150 ℃ 的保温箱中随用随取。
5. 1. 6 烘干后的焊接材料在现场使用时应置于规定温度的保温筒或保温箱,当天领用且未使用完的焊接材料应退回仓库。
5. 1. 7 焊条或焊剂在 100 ℃ ~ 150 ℃ 烘箱中恒温保存时间不应超过 7 d 或烘干后放置在常温下不应超过使用方确定的时间,否则应重新焙烘。低氢焊条回烘次数不宜超过 2 次。
5. 1. 8 真空包装的焊条或焊剂首次拆包后可直接使用,不必烘干。否则应按制造厂推荐的烘干要求进行烘干。
5. 1. 9 气体保护药芯焊丝开包后应在 2 d 内用完,当焊丝不回收时应存放在送丝机内,且应根据存放环境采取适当措施,以减少与空气中的水汽接触。
5.2 焊接保护气体
5. 2. 1 焊接现场应采取增加保温毯、集装箱等措施,使焊接气瓶存放在 0 ℃ 以上的环境中。
5. 2. 2 使用瓶装保护气体时,瓶内气体压力小于 1 N/mm2 时应停止使用。
5. 2. 3 在低于 0 ℃ 的条件下使用瓶装保护气体,应检查瓶嘴有无冰冻堵塞现象, 以防止焊接时影响气体流量。
5. 2. 4 保护气体的种类、混合气比例及气体纯度应满足《材料与焊接规范(2025)》第 3 篇第 2 章 2. 5. 1. 3的要求。
6 焊接前准备
6. 1 应按《材料与焊接规范(2025)》的规定进行焊接工艺试验。焊接工艺试验报告、WPS 应符合《船舶焊接检验指南(2025)》第 4 章的要求。
6. 2 焊工应按《船舶焊接检验指南(2025)》第 3 章规定获取焊接资格。
6. 3 焊工及焊接操作人员应熟悉 WPS,并熟悉低温焊接相关注意事项。
6. 4 焊接前应按照《材料与焊接规范(2025)》工艺规范要求检查并消除安装造成的板缝间隙超差、板缝对接处不平度超差等缺陷,所开坡口应满足其第 3 篇第 3 章的工艺要求。
6. 5 焊接前应清除施焊部位两侧各不小于 100 mm 内的冰、霜及污物等。
7 焊接
7. 1 环境条件
7. 1. 1 大风及雨雪天气不宜进行焊接,如需施焊,应在具备防风、雨、雪的遮蔽措施下施焊。
7. 1. 2 焊接作业区的相对湿度大于 90% 时不应施焊,应利用挡板、篷等搭建焊接区后使用除湿设备将湿度降低至 90% 以下方能施焊。焊件表面潮湿或暴露于雨、冰、雪中时,不宜施焊。
7. 1. 3 焊条电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊在焊接作业时风速不宜大于 5 m/s。气体保护电弧焊在焊接作业时风速不宜大于 2 m/s。
7. 1. 4 焊接场所应有保暖、御寒措施。
7.2 引弧、熄弧
7. 2. 1 手工焊不应在焊缝以外引弧。埋弧焊应在焊件两端使用引弧板和熄弧板。
7. 2. 2 熄弧时弧坑应填满,不应有凹坑。
7. 3 温度测量
7. 3. 1 应在焊件受热面的背面进行焊前预热温度测量,测量点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于 100 mm 处。
7. 3. 2 当采用火焰加热器预热时,正面测温应在加热停止后 10 s 内进行。
7. 3. 3 应采用专用测温仪器或工具进行温度测量。
7.4 温度控制
7. 4. 1 预热温度和层间温度宜根据使用结构的钢材等级、碳当量、焊接厚度、施焊环境、焊接方法和拘束度等因素综合考虑,并通过焊接工艺评定确定。
7. 4. 2 宜采用电加热法、火焰加热法或红外线加热法等进行预热及保持层间温度。
7. 4. 3 焊接过程中,最低层间温度不应低于预热温度,最高层间温度不宜高于《船舶焊接检验指南(2025)》规定的 WPS 要求。
7. 4. 4 焊接过程中如果需要采用气刨进行清根,焊件应进行预热处理,预热温度和正式焊接要求相同。
7. 4. 5 焊接环境温度处于 0 ℃ ~ - 10 ℃ 时,焊接过程中应对焊缝及焊缝周围进行持续加热或防护,使其不低于规定温度,加热或防护的范围应为 3 倍母材板厚或 100 mm 的距离,两者取较大值。
7. 4. 6 各种船体钢低温焊接的预热温度应符合《船舶焊接检验指南(2025)》中表 6. 2. 2. 2(2)的规定。
7. 4. 7 若采取火焰加热,预热时间不应超过 3 s,预热的焊道层间温度不应低于预热温度的下限。
7. 4. 8 对于 EH36 级别及其以下级别的钢材,不同厚度的预热温度应满足表 1 的要求。
表 1 钢材厚度与预热温度的对应关系
7. 4. 9 当采用非低氢焊接材料焊接时,预热温度应提高 20 ℃ 。
7. 4. 10 定位焊焊前应进行预热,预热温度应比表 1 中的焊接预热温度提高 20 ℃ 及以上。
7. 4. 11 当焊接环境温度低于 - 10 ℃ 时,焊前应根据相应的 WPS 进行试板试焊,试焊后经无损检测判定合格后进行正式产品的焊接。
7. 5 焊接工艺
7. 5. 1 船体结构进行定位焊时,宜在 WPS 允许范围内匹配较大的焊接线能量参数,增大定位焊段的长度(一般为常温时的 1. 5 倍 ~2 倍,且不小于 50 mm) ,或进行双道定位以增加熔深及截面积,应熔合良好无裂纹。有缺陷的定位焊应在施焊前清除干净。
7. 5. 2 对接缝宜采用引弧和熄弧板。
7. 5. 3 焊缝末端收弧处应填满弧坑,以防止产生弧坑裂纹。
7. 5. 4 低温焊接时,应在 WPS 允许的范围内,匹配相对常温焊接较高的焊接电流。
7. 5. 5 多层多道焊接应保持连续施焊。若受条件限制,不能连续焊满且焊肉高度未能高于母材板厚一半以上时,应采取有效保温措施。
8 焊后热处理
8. 1 应对焊缝进行覆盖保温毯等缓冷处理,冷却速度不应大于 50 ℃ /h。
8. 2 应对板厚大于 50 mm 的焊接接头进行热处理。若材料本身无其他额外要求,热处理的温度为550 ℃ ~620 ℃ 。保温时间应按焊件最厚部位的尺寸,以每25 mm 保温 1 h 来确定。加热和冷却速度应适当,以保证板材不产生变形或裂纹,加热速度不宜大于 100 ℃ /h,冷却速度在温度大于 200 ℃ 时不应大于 50 ℃ /h。
8. 3 宜尽量扩大热处理的加热范围,构件焊缝每侧面加热板(带)的宽度应至少为钢板厚度的 4 倍,且不应小于 250 mm,加热板(带)以外、构件两侧宜用保温材料适当覆盖,隔热区外缘的温度不应大于300 ℃ 。
9 焊后检测与缺陷返修
9. 1 焊后检测
9. 1. 1 焊缝缓冷到环境温度后,应进行外观检测。焊缝表面不应有裂纹、焊瘤、气孔、咬边以及未填满的弧坑和凹陷。如有上述缺陷应进行修补。
9. 1. 2 应按无损检测计划要求进行焊缝无损检测。焊缝无损检测应在焊后 48 h 以后进行,当焊件需要焊后热处理时,无损检测应在热处理后进行。
9.2 缺陷返修
9. 2. 1 缺陷返修时,应确定补焊修复的 WPS。
9. 2. 2 当检查表明焊缝缺陷超过《船舶焊接检验指南(2025)》验收标准允许值时,应对缺陷进行修补。
9. 2. 3 当采用碳弧气刨等加热方法清除缺陷时,清除前需要预热,预热温度应比正式焊接预热温度高25 ℃ 。
9. 2. 4 焊补前应完全消除焊缝中的缺陷,必要时可用磁粉检测或渗透检测方法进行检查。
9. 2. 5 当进行浅层和局部修补时,预热温度和层间温度应比通常施焊时采用的温度高 25 ℃ ,且不应低于 100 ℃ 。
9. 2. 6 为保证重要焊缝的修补质量,在修补焊缝缺陷时,其焊缝长度不应小于 150 mm。对于部分缺陷
返修,应移除缺陷区域前后至少 50 mm 的原焊缝(焊缝纵向) ,当缺陷间隔不超过 150 mm 时应将其视为一个缺陷整体返修。
9. 2. 7 同一部位的缺陷修补次数不应超过 2 次。
9. 2. 8 焊补前经过热处理的焊接接头,焊补后应再次进行热处理。
9. 2. 9 焊补后的焊缝应与相邻部位过渡平顺,并按无损检测要求和《船舶焊接检验指南(2025)》重新进行表面质量和内部质量的检验。
9. 2. 10 应做好修补缺陷的位置、大小、修补方法及焊补后质量检查等记录,并存档备查。
参 考 文 献
[ 1 ] GB/T 3375—1994 焊接术语
[2 ] GB/T 20737—2006 无损检测 通用术语和定义
[3 ] GB/T 34000—2016 中国造船质量标准
[4 ] GB 50661 钢结构焊接规范
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