天津市排水管道非开挖修复工程质量控制技术规程
Technical specification for construction quality
control of trenchless rehabilitation of urban
drainage pipelines in Tianjin
2026-01-21 发布 2026-06-01 实施
天津市排水管道非开挖修复
工程质量控制技术规程
Technical specification for construction quality
control of trenchless rehabilitation of urban
drainage pipelines in Tianjin
DB/T29-331-2026
J18557-2026
主编单位：天津市排水管理事务中心
批准部门：天津市住房和城乡建设委员会
实施日期：2026 年 06 月 01 日
2026 天 津
天津市住房和城乡建设委员会文件
津住建设函[2026]6 号
市住房城乡建设委关于发布《天津市排水管道
非开挖修复工程质量控制技术规程》的通知各有关单位：
根据《市住房城乡建设委关于下达 2024 年天津市工程建设地方标准编制计划的通知》(津住建设函〔2024〕 146 号)要求，天津市排水管理事务中心等单位编制完成了《天津市排水管道非开挖修复工程质量控制技术规程》，经市住房城乡建设委组织专家评审通过 ， 现批准为天津市工程建设地方标准 ， 编号为DB/T29-331-2026 ， 自 2026 年 6 月 1 日起实施。
各相关单位在实施过程中如有意见和建议，请及时反馈给天津市排水管理事务中心。
本规程由天津市住房和城乡建设委员会负责管理， 由天津市水务局归口并组织实施， 由天津市排水管理事务中心负责具体技术内容的解释。
天津市住房和城乡建设委员会
2026年 1月 21 日
前 言
根据天津市住房城乡建设委关于下达《2024年天津市工程建设地方标准编制计划》 的通知(津住建设函〔2024〕 146号) 的要求，规程编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国内外标准，并在广泛征求意见的基础上，编制本规程。
本规程共分11章和1个附录，主要内容包括：总则、术语和符号、基本规定、功能性缺陷修复与预处理、紫外光原位固化法、翻转式原位固化法、螺旋缠绕内衬法、原位热塑成型法、短管内衬法、喷涂法、验收等。
本规程由天津市住房和城乡建设委员会负责管理，天津市水务局归口并组织实施， 由天津市排水管理事务中心负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见或建议，请寄送天津市排水管理事务中心(地址： 天津市河西区南京路1号，邮编：300202)
本 规 程 主 编单 位：天津市排水管理事务中心
本 规 程 参 编单 位：天津科技大学
天津市政工程设计研究总院有限公司
中国市政工程华北设计研究总院有限公司
上海市城市建设设计研究总院(集团)有限公司
天津港保税区城市环境管理局
天津倚通科技发展有限公司
天津力信嘉诚市政工程有限公司
天津铸津工程检测技术有限公司
天津城建集团检测科技有限公司
天津安纳赛能源科技有限公司
天津市艺智汇科技发展有限公司
九华地信空间(天津)科技有限责任公司
天津中立智能科技有限公司
天津生态城市政景观有限公司
东莞绿养世代科技有限公司天津海创环境技术有限公司
本规程主要起草人： 王 雨 盛 阳 梁建煦 曹井国边 莹 吕耀志 郑 娜 刘 宇高 军 王 强 申毅蓉 孙 伟宋亚刚 李 欣 刘 颖 王雅楠冯天伟 孙堂旭 高永贺 王 卓周仕琛 陈 曦 冯国益 高志涛邓春超 崔英良 胡延松 吴海波王松青 沈 立
本规程主要审查人： 赵乐军 邱顺添 马孝春 李金河刘 静 李冬梅 张立杰
1 总 则
1.0.1 为规范城镇排水管道非开挖修复工程，提升排水管道修复质量水平，保障排水系统安全运行，有效延长现状排水管道使用寿命，促进城镇排水系统提质增效，制定本规程。
1.0.2 本规程适用于天津市城镇排水管道非开挖修复工程的施工质量控制、检验及验收。
1.0.3 排水管道非开挖修复工程除应符合本规程的规定外， 尚应符合国家现行相关标准。
2 术语和符号
2. 1 术 语
2.1.1 非开挖修复 trenchless rehabilitation
采用少开挖或不开挖地表的方式恢复或提升原有排水管道系统性能的技术和方法。
2.1.2 检验 inspection
对标准所列项目进行量测、检查、试验，并将结果与标准规定要求进行比较， 以确定每项性能是否合格所进行的活动。
2.1.3 验收 acceptance
建设工程质量在施工单位自检合格的基础上， 由工程质量验收责任方组织，工程建设相关单位参加，对检验批、分项、分部、单位工程及其隐蔽工程的质量进行抽样检验，对技术文件进行审核，并根据设计文件和相关标准以书面形式对工程质量是否达到合格标准作出确认。
2.1.4 检验批 inspection lot
按相同的施工条件或按规定的方式汇总起来供抽样检验用的，由一定数量样本组成的检验体。
2.1.5 抽样检验 sampling inspection
按照规定的抽样方案，随机地从现场的材料、构配件或排水工程检验项目中，按检验批抽取一定数量的样本委托第三方检测机构检验。
2.1.6 电视检测 closed circuit television inspection
采用闭路电视系统进行管道检测的方法，简称CCTV检测。
2.1.7 管道严密性试验 leak test
对已敷设好的管道用液体或气体检查管道渗漏情况的试验统称。
2.2 符 号
b—测试样品的宽度;
C 一椭圆度折减系数;
D 一内衬管的平均直径;
E 一内衬管的初始弹性模量;
EI 一内衬管的刚度系数;
I 一内衬管的惯性矩;
L 一单次注浆段管道长度; l—两支撑点间的距离;
m——加载变形曲线初始直线段的切线斜率; N ——安全系数;
Pzj ——设计注浆压力;
Q ——单个修复段的理论注浆总量;
R ——原管道内径;
SN——实测管道的环刚度; μ ——内衬管的泊松比。
3 基本规定
3.0.1 埋设于交通繁忙、环境敏感、施工空间受限等区域的排水管道的缺陷宜优先选用非开挖修复技术进行修复。
3.0.2 非开挖修复工程应依据设计文件、管道检测与评估报告、岩土勘察报告、地下病害体综合探测与风险评估报告等相关资料编制施工组织设计。
3.0.3 非开挖修复工程应采取临时排水措施以保障施工质量及施工期间现状管网安全运行。临时排水措施应符合现行行业标准《城镇排水管渠与泵站运行、维护及安全技术规程》CJJ 68 和现行地方标准《天津市城市排水设施养护、维修技术规程》 DB/T 29- 114 的相关规定。
3.0.4 非开挖修复工程施工时应采取安全措施，施工安全措施应按照国家现行强制性工程建设标准《城乡排水工程项目规范》 GB 55027 的要求执行，并符合国家现行标准《城镇排水管渠与泵站运行、维护及安全技术规程》CJJ 68 和《天津市城市排水设施养护、维修技术规程》DB/T 29- 114 的相关规定。
3.0.5 施工粉尘、废气、废弃物的排放及噪声、振动的控制应符合国家现行标准的要求。排水管道修复用材料不得对排水水质造成二次污染且施工中产生的排放物不得对下游污水处理设施和工艺产生有害影响。
3.0.6 非开挖修复材料的运输、存储应符合下列规定：
1 应按生产厂商要求或推荐的温度进行运输和存放，存放环境应干燥、通风，避免日晒，并远离火源。树脂类材料运输和存储过程中，应记录暴露的温度和时间;
2 材料或包装表面应标明材料名称、生产厂家、重量、生产编号;
3 在贮运和装卸过程中应避免与硬质、尖刺物体发生刮擦、
碰撞。
3.0.7 非开挖修复工程所用的主要原材料、各类管材、型材和片材等及管道构(配)件应进行进场验收，其规格、性能等应符合相关产品国家现行标准及设计文件的规定;产品的出厂合格证明、型式检验报告、使用说明书、进口产品的商检报告及证件等应齐全、准确。
3.0.8 涉及安全、节能、环境保护和主要使用功能的材料、产品，应按各专业工程施工规范、验收规范和设计文件的规定进行复验，验收合格后方可使用。
3.0.9 施工设备应根据工程特点、场地情况进行合理选用和布置，设备的性能应满足工程需求，并应符合下列规定：
1 设备进场后，应查验合格证、检测报告等质量证明文件;
2 相关装置应系统配套、运行良好，经检验合格后方可使用;
3 不宜间断施工时，应配备满足施工要求的备品和备件。
3.0.10 管道非开挖修复工程施工前应对原有管道进行功能性缺陷修复及预处理。对于穿入管线，应查明其权属、材质、输送介质等关键信息，并联系产权单位进行迁改或废除处理。
3.0.11 施工质量验收应包括单位工程、分部工程、分项工程和检验批的施工质量验收。分部、分项工程验收合格后方可进入下一部或下一项施工。
3.0.12 非开挖修复后的管道应满足日常的疏通养护作业需要。
3.0.13 管道修复后使用年限应符合现行行业标准《城镇排水管道非开挖修复更新工程技术规程》CJJ/T 210 的相关规定。
4 功能性缺陷修复与预处理
4. 1 功能性缺陷修复质量控制
4.1.1 采用高压水射流疏通管道时应符合下列规定：
1 水流压力不应对管壁造成剥蚀、刻槽、裂缝及穿孔等损坏，当管道内有沉积碎片或碎石时，应防止碎石弹射造成管道损坏;
2 喷射水流不宜在管道内壁某一局部停留过长时间;
3 对严重腐蚀管道应试喷，确定合适压力后方可整段清洗;
4 对存在塌陷或空洞管段，不应用高压水流冲洗暴露的土体;
5 当管道直径大于800mm时，可采取人工进入管内进行高压水射流清洗;
6 高压水射流设备应由专业人员操作，并应符合现行国家标准《高压水射流清洗作业安全规范》GB/T 26148的相关规定。
4.1.2 管道清洗宜采用高压水射流，必要时辅以清洗剂，清洗产生的废水应排入污水管道，污物应按管渠污泥的要求进行处理处置;清洗时，应避免高压水射流对管道造成损伤和破坏。
4.1.3 铣刀疏通管道时应符合下列规定：
1 应依据障碍物的材质和管道直径选择合适型号的铣刀，确保铣刀尺寸适配管道，避免损坏;
2 应确认铣刀及疏通机等配套机械处于良好工作状态，润滑充分，电源正常;
3 在铣削前，应先用通条等其他工具清除松散垃圾或小障碍物，减少铣刀负担;
4 应通过内窥镜等设备准确定位障碍物，避免盲目操作;
5 铣刀应缓慢进给，使铣刀均匀切割障碍物，避免因力度过大导致管道变形或断裂;
6 应根据材料硬度调整铣刀转速和施加的压力，防止设备过载或损坏管道，实时观察铣削效果及管道反应，及时调整参数;
7 操作完成后，应使用高压水冲洗管道，确保无残留碎屑，避免再次堵塞。
4.1.4 管道疏通质量应符合下列规定：
1 管道内应无沉积物、垃圾及其他障碍物;
2 管道内表面应洁净，无附着物、尖锐毛刺或突起。
4.1.5 检查井宜采用高压水射流进行清洗。
4.1.6 高压水射流清洗检查井应符合下列规定：
1 水流压力不得对井壁造成剥蚀、裂缝及穿孔等损坏;
2 对严重腐蚀检查井应进行试喷，确定合适压力后方可整体清洗;
3 对井壁已发生塌陷或空洞处，不得采用高压水流冲洗;人工进入井内清洗作业应符合现行国家标准《高压水射流清洗作业安全规范》GB/T 26148的相关规定。
4.1.7 检查井清洗不得损坏检查井结构， 清洗后的检查井内壁应无附着物。
4.2 预处理材料质量控制
4.2.1 水泥基类材料应符合现行国家标准《水泥基灌浆材料应用技术规范》GB/T 50448的相关规定，硅化浆液应符合现行国家标准《工业硅酸钠》GB/T 4209的相关规定，高聚物材料应符合现行行业标准《聚氨酯灌浆材料》JC/T 2041的相关规定。
4.2.2 土体注浆施工及质量检验应符合现行行业标准《建筑地基处理技术规范》JGJ 79 的相关规定。其中注浆材料适用范围应符合表 4.2.2 的规定。
表 4.2.2 注浆材料适用范围
4.2.3 对井周土体塌陷或软土地基进行注浆加固或堵漏时，注浆材料应符合下列规定：
1 注浆材料应具有快硬早强特性;
2 现场配制时，注浆材料宜选用 P·O 42.5 级及以上强度等级水泥并添加水玻璃配制而成，浆液配比应符合设计要求。
4.2.4 水泥应符合现行行业标准《高压喷射注浆施工技术规范》 HG/T 20691 的规定，聚氨酯应符合现行行业标准《聚氨酯灌浆材料》JC/T 2041 的规定。
4.2.5 高聚物材料应符合现行行业标准《聚氨酯灌浆材料》JC/T 2041的相关规定。
4.2.6 水溶性聚氨酯应符合现行行业标准《聚氨酯灌浆材料》JC/T 2041 的规定。
4.2.7 不锈钢双胀圈原材料应符合下列规定：
1 应选用 S304 或以上不锈钢;
2 胀圈厚度应根据管径大小确定，且不应小于 5mm;
3 胀圈宽度不应小于 50mm。
4.2.8 止水橡胶带应符合下列规定：
1 应采用丁腈橡胶(NBR);
2 橡胶带宽度应按照设计要求制作，宜为 300 mm～400mm;橡胶带两侧应有不锈钢胀圈压槽，压槽背面应有齿状止水条，止水条高度宜为 8mm～10mm;
3 橡胶带表面应平整、无缺陷，橡胶带性能应符合现行国家标准《高分子防水材料 第 2 部分：止水带》GB 18173.2 的规定;
4 橡胶带应在低温、干燥和避光的地方保存，保存期不应超过 12 个月。
4.2.9 不锈钢快速锁套筒的原材料应采用 16Cr10Ni2Mo 或以上排号的不锈钢板，钢板加工前后应无影响使用的缺陷，并应符合现行国家标准《不锈钢冷轧钢板和钢带》GB/T 3280 的规定。橡胶套应采用三元乙丙或丁腈橡胶，橡胶材料的性能应符合现行国家标准《橡胶密封件 给、排水管及污水管道用接口密封圈 材料规范》 GB/T 21873 的规定，气囊安装型应满足硬度级别为 40 的要求，
人工安装型应满足硬度级别为 60 的要求。
4.2.10 气囊型不锈钢快速锁应由整片不锈钢板加工成型，气囊安装型快速锁锁紧机构应采用 16Cr10Ni2Mo 不锈钢材质，齿轮轴焊接的拉伸强度不应小于 500 MPa ，并应符合现行国家标准《不锈钢复合钢板焊接技术要求》GB/T 13148 的规定。
4.2.11 人工型不锈钢快速锁宜由 2 片-3 片不锈钢片拼装而成，人工安装型快速锁锁紧机构的螺栓型号不应低于 M10 ，抗拉强度不应小于 500 MPa ，螺栓材质应为用 S31603 不锈钢，并应符合现行国家标准《紧固件机械性能 不锈钢螺栓、螺钉和螺柱》 GB/T 3098.6 的规定。且螺帽应采用圆头螺帽，并应符合现行国家标准《紧固件机械性能 不锈钢螺母》GB/T 3098.15 的规定。
4.2.12 扩张工具的材质宜为 Q235 碳钢，并应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T 700 的规定。
4.3 预处理施工质量控制
4.3.1 采用管内注浆施工时，应符合下列规定：
1 应根据专项设计方案对注浆孔的位置进行定位;
2 钻孔应钻穿管壁，孔径不宜大于 25mm;
3 在注浆结束后，应对修复管段施工垃圾进行清理，保证无异物残留。
4.3.2 采用管外注浆施工时，应符合下列规定：
1 应采用探地雷达、管线探测仪等检测方法，探明原有管道上部管线及其他地下构筑物分布情况;
2 钻孔深度应覆盖待修管道外部病害区域;
3 注浆过程中应采用 CCTV和潜望镜等可视化设备进行实时监控;当材料进入管道内，宜减慢注浆速度或采用间歇注浆法，注浆压力不得影响其他公用管线的安全;
4 当产生管道偏移时，应立即中断注浆，调整注浆方案。
4.3.3 对井周土体塌陷或软土地基进行注浆加固或堵漏时，注浆施工应符合下列规定：
1 注浆工艺和有效加固范围应满足注浆体的防渗、强度、变形、稳定性要求，注浆工艺参数通过现场试验或根据工程经验确定;
2 注浆量应根据地基土性质、浆液的渗透性以及对周边环境影响等因素确定;
3 注浆压力应根据土层性质、埋深或浆液的稠度确定注浆压力应确保达到设计的浆液扩散范围，并不得对周边设施造成损坏。
4.3.4 用于堵漏的注浆处理应采用井内注浆法。用于加固的注浆处理宜采用井内注浆法，也可采用井外注浆法。
4.3.5 土体注浆加固质量应符合下列规定：
1 管道接口处及裂缝处应无明显的渗漏水;
2 管道外部脱空及空洞位置、深度、面积应明确，脱空及空洞处应填充密实;
3 注浆完成后应对管道外部土体加固质量进行评估;
4 注浆完成后，管内应无残留或凸起的注浆材料。
4.3.6 采用裂缝嵌补时，宜在需要嵌补的部位预埋注浆胶管或灌浆止水针管，并采用快干水泥封缝;封缝层表面应密实、平整，与管道接口黏结牢固;注浆胶管或灌浆止水针管位置和间距应满足注浆要求，并应设进浆口和排气口。
4.3.7 在快干水泥达到设计强度后，应由管道下部向上部逐一压注水性聚氨酯注浆液，待所有的注浆管都注浆后，再回到第一个注浆管再次注浆。
4.3.8 宜按施工要求严格控制注浆压力和注浆量，防止水性聚氨酯注浆液从封缝层以及粘结处流出;宜在相邻注浆管开始出浆后，保持压力 3min~5min 后停止注浆，改注相邻注浆管。
4.3.9 宜在注浆完毕 24h ，且经检查不渗水后，清理注浆胶管或灌浆止水针及已固化的溢漏浆液，并按设计要求进行表面防水和增强等处理。
4.3.10 检查井内注浆孔的布设应符合下列规定：
1 应在井内使用电钻沿裂缝两侧或渗漏点进行钻孔，钻孔角度宜为90° , 裂缝渗漏缝隙钻孔间距不应大于500mm;
2 当有较大漏水点或多个漏水点时，应同时布设多个钻孔点。
4.3.11 检查井内注浆管埋设时，钻孔深度应钻穿井壁，并应在钻好的孔内安装注浆管，且注浆嘴周围与钻孔之间应无空隙、不漏水。
4.3.12 注浆施工应符合下列规定：
1 注浆时 ，应按照1:1 体积比注浆 ， 并应保持注浆压力为0.5MPa~4.0MPa;
2 注浆过程中，相邻的注浆管注浆液溢流或注浆管之间缝隙溢流即可结束注浆;
3 注浆结束后，应截断留在井壁内的注浆管，并应进行封孔处理;
4 应及时清理井室内注浆产生的垃圾。
4.3.13 裂缝嵌补质量应符合下列规定：
1 嵌补区域表面应平整，无凹凸不平、气孔或剥离现象;
2 胶结材料与原结构应粘结牢固，无开裂或脱落;
3 填缝材料颜色应均匀一致，无明显色差。
4.3.14 应采用不锈钢双胀圈、不锈钢快速锁法、快干水泥或水溶性聚氨酯注浆进行堵漏。
4.3.15 检查井宜采用水溶性聚氨酯进行堵漏，并应符合下列规定： 1 水溶性聚氨酯材料应具有良好的亲水性，遇水后能够迅速
膨胀并形成弹性固结体;
2 在渗漏部位钻孔，孔径和孔距应根据渗漏情况确定，孔距宜 200mm~500mm;钻孔完成后应埋设注浆嘴，并用快干水泥或专用封缝胶封闭孔口及裂缝表面;
3 灌浆时应根据渗漏情况控制灌浆压力和灌浆量;灌浆顺序宜从下往上、从外往内进行;当相邻注浆嘴出浆时，应停止灌浆并移至下一注浆嘴继续灌浆，直至灌浆压力稳定上升且无渗漏为止;
4 灌浆结束后，应待浆液固化后拆除注浆嘴，并对注浆孔进行封堵处理，确保表面平整、密实。
4.3.16 堵漏质量应符合下列规定：
1 封堵区表面应平整，光滑、无气泡、裂纹和脱落现象;
2 堵漏区应无渗水现象。
4.3.17 不锈钢胀圈法修复施工时，应符合下列规定：
1 修复前应检查缺陷点，当存在明显内渗漏、错口、异物等，应先采取注浆、堵水等必要的预处理措施;
2 止水橡胶带宜采用人工辅助沿管道环向平铺于管道内壁的方式，平铺后应完全覆盖管道缺陷处， 同时橡胶带表面应平整、无褶皱， 内壁应紧贴原管道;
3 不锈钢胀圈应沿止水橡胶带的压槽安装，安装时钢套环应垂直无倾斜，牢固可靠;
4 安装完成后应拆除胀圈上焊接的液压设备支撑点，拆除时应沿环向施力拆除，不得沿纵向施力拆除。
4.3.18 修复施工时，应做好注浆用量、注浆压力、液压设备的撑力，修复前、后的渗水程度等施工记录。
4.3.19 不锈钢胀圈法进场止水橡胶圈、双胀圈同一生产厂家、 同一批次、同一规格产品抽样检验不应少于一组，且质量应符合下列规定：
1 修复位置应正确，修复装置应安装牢固;
2 原有缺陷部位应已被修复材料完全覆盖，止水材料与原管应贴合紧密;
3 已修复部位不得漏水、渗水;
4 修复后管道线形应和顺，接口、接缝处过渡应平顺， 内衬与原有管道过度应平缓。
4.3.20 不锈钢快速锁应覆盖待修复缺陷，且覆盖缺陷部位以外的轴向前、后超出长度均应大于100mm; 当缺陷轴向长度超过单个快速锁长度时，宜采取多个快速锁搭接方式。
4.3.21 采用气囊安装的不锈钢快速锁应符合下列规定：
1 应采用CCTV或潜望镜设备实时监测、辅助气囊定位;
2 气囊内的气体压力应保证快速锁缓慢展开、紧贴原有管道内壁，气囊压力宜为0.35 MPa～0.40MPa;
3 快速锁完全张开后，应缓慢释放气囊内的压力并撤出;
4 采用气囊安装的不锈钢快速锁不宜采用搭接方式。
4.3.22 采用人工方式安装的不锈钢快速锁应符合下列规定：
1 不锈钢环片、橡胶套等应由检查井置入待修复位置;
2 不锈钢环片应在井内拼装成钢圈，安装橡胶套时迎水坡边宜朝来水方向;
3 快速锁扩张过程中可用橡胶锤环向振击，确认各部位与原管壁紧密贴合后紧固螺丝。
4.3.23 不锈钢快速锁不锈钢环片、橡胶套同一生产厂家、同一批次、同一规格产品抽样检验不应少于一组，且质量应符合下列规定：
1 修复位置应正确，修复装置应安装牢固;
2 已修复部位不得漏水、渗水;
3 原有缺陷部位应已被修复材料完全覆盖，止水材料与原管应贴合紧密;
4 修复后管道线形应和顺，接口、接缝处过渡应平顺，内衬与原有管道过度应平缓。
4.4 质量检验
Ⅰ主控项目
4.4.1 功能性修复和预处理过程不得对原检查井、工作坑及管道造成损伤，且不得对周边土体造成明显扰动。功能性修复和预处理后，原有管道内壁应无影响修复施工的缺陷，并符合本规程第4. 1.4 、4. 1.7 、4.3.5 、4.3.13 、4.3.16 、4.3.19 、4.3.23条的规定。
检查方法：观察或探地雷达检测、CCTV检测;检查预处理施工记录、CCTV检测记录等。
检查数量：全数检查。
4.4.2 不锈钢双胀圈、不锈钢快速锁进场等主要材料和施工设备进场应符合本规程第4.2.7 、4.2.9条的规定和设计要求，质量合格证书、性能检测报告和使用说明书等质量证明文件应齐全。
检查方法：原材和设备进场检查记录表。
检查数量：全数检查。
4.4.3 现场搅拌好的浆液应进行抽样检验，性能符合设计要求。
检查方法：第三方检验。
检查数量：每单位工程按同一厂家、 同一批次，取样数量不应少于一组。
II 一般项目
4.4.4 踏步应安全稳固，不得断裂、松动。
检查方法：观察，检查施工记录。
检查数量：全数检查。
4.4.5 检查井内流槽应平顺，满足过流要求，外观不得有裂缝、破损。
检查方法：观察，检查施工记录。
检查数量：全数检查。
5 紫外光原位固化法
5. 1 材料质量控制
5.1.1 原材料、半成品和成品的性能应符合现行国家标准《地下无压排水管网非开挖修复用塑料管道系统 第 4 部分：原位固化内衬法》GB/T 41666.4 的规定和设计文件要求。
5.1.2 内衬软管在运输、拆卸和储藏过程中，应采取避光和控温措施。
5.1.3 内衬软管不应存在可见的外膜破损、长度错误、局部硬块、流胶、缩径、壁厚不均等缺陷。
5.1.4 施工替换绳宜采用芳纶材料，并应符合现行国家标准《纤维绳索聚酯 3 股、4 股、8 股和 12 股绳索》GB/T 11787 的规定。
5.1.5 垫膜宜采用高密度聚乙烯材料，并应符合现行国家标准《土工合成材料 聚乙烯土工膜》GB/T 17643 的规定。
5.1.6 灯膜宜采用与内衬软管内膜相同材质的筒膜。
5.1.7 扎头布宜采用聚乙烯复合材料，并应符合现行国家标准《土工合成材料 聚乙烯土工膜》GB/T 17643 的规定。
5.1.8 树脂应符合现行国家标准《纤维增强塑料用液体不饱和聚酯树脂》GB/T 8237 的规定，不应使用邻苯型不饱和聚酯树脂。
5.1.9 内衬管的耐化学腐蚀性检验应符合现行国家标准《玻璃纤维增强热固性塑料耐化学介质性能试验方法》GB/T 3857的规定，并应符合下列规定：
1 耐化学性的检测浸泡时间应为 28d ，试验温度应为23℃±2℃;
2 浸泡典型介质可选择 H2SO4 溶液或 NaOH 溶液进行测试;
3 试件浸泡完成后，应分别符合本规程第 5.3.6 条的规定检
测试样的弯曲强度和弯曲模量，检测结果不应小于内衬管初始弯曲强度和弯曲模量的 80%。
5.2 施工质量控制
5.2.1 内衬软管拉入前应在原有管道底部铺设垫膜。垫膜宽度应大于原有管道周长的 1/3 ，长度应超出修复管段长度 500mm ，拉入后的垫膜不应发生断裂、堆积、表面无磨损或划伤，并应在两端锚固。垫膜上宜喷洒对原有管材无腐蚀性、可生物降解的润滑液体。
5.2.2 内衬软管端头应对折后拉入原有管道，对折部分应绑扎保护垫膜，拉入过程中不应出现堆积或翻转，拉入速度不应大于5m/min。
5.2.3 当内衬软管管径大于等于 800mm 时， 内衬软管拉入宜采用送料平台辅助。
5.2.4 拉入完成时， 内衬软管两端应伸出原有管道，长度不应小于 300mm。
5.2.5 内衬软管两端裸露部位应安装相应匹配的扎头布。跨井段施工时， 中间检查井裸露的玻纤软管应安装拉链扎头布，且扎头布伸入原有管道长度应大于 250mm。
5.2.6 扎头绑扎应牢固，不应破坏内衬软管内膜，绑扎完成后，应对气体接口、压力传感器接口等连接处进行密封性检查。
5.2.7 第一次充气过程中充气管、测压管等连接处应密封，充气压力不应低于内衬软管使用说明书规定的最低气压值，且撑起后应保压 10min~30min。
5.2.8 紫外光灯架应与内衬软管管径相匹配，送入紫外光灯架过程中不应损坏内膜。
5.2.9 第二次充气前应再次检查内衬软管各连接处的密封性;充气过程中，气压应缓慢升高，使内衬软管充分膨胀扩张紧贴原
有管道内壁，各管径的压力值宜符合表 5.2.9 的要求。
表 5.2.9 内衬软管充气压力操作要求
5.2.10 紫外光原位固化修复设备使用应符合下列规定：
1 施工前，应对紫外光灯架外观进行检查，灯架及脚轮应无异物或树脂残留，并应对紫外光灯管进行清洁处理;
2 紫外光灯宜采用波长范围为 315nm～420nm 的高压汞灯，并应配备在线辐照计;
3 紫外光灯每运行 150h 后应检查一次，当辐照强度衰减超过 30%时，应更换紫外光灯管;
4 紫外光灯检测记录应包括批号、编码代号、首次使用时间、运行时间、检查日期、测量值及检测结果等内容。
5.2.11 紫外光原位固化修复设备应具备采集和存储施工过程中静态和动态数据的功能。
5.2.12 在扎头上应配备压缩空气接口、辅助气体接口、调压阀及压力传感器接口，扎头应与内衬软管尺寸相匹配。
5.2.13 风机应具备气压调节功能，气压范围宜为 20kPa~100kPa。
5.2.14 供电设备在运转前应保证支垫平稳，运转过程中不得移动，应配备防雨防风设施;供电设备仪器仪表应定期进行检查，确保在固化过程中持续稳定供电。
5.2.15 固化时施工中紫外光灯持续辐照功能应正常，径向辐照
应均匀。
5.2.16 固化过程应监控内衬管壁的温度，实时调整紫外光灯架前进速度和充气设备进气量 ， 管壁反应温度宜控制在80℃~ 120℃之间，管壁辐照剂量应满足厂家最低剂量要求。
5.2.17 内衬软管固化完成后，应缓慢降低管内压力至常压， 降压时间不应小于 15min。
5.2.18 管道固化施工完成后，应对内衬管起点和终点端部进行切割，切割处应整齐，并宜露出原有管道 20mm~50mm。
5.2.19 内衬管与原有管道的端口位置应进行密封处理，处理完成后应对端口进行清洁。
5.2.20 施工完成后，应将内膜拉出。
5.3 质量检验
5.3.1 内衬管样品宜在中间检查井处截取;当在端部取样时，应在扎头处预留不小于 300mm 内衬管，沿轴向进行切割或按设计要求取样;受现场条件限制无法截取时，应采用同批次同规格软管在同等固化条件下制作。
5.3.2 内衬管取样尺寸及数量应符合表5.3.2 的规定。
表 5.3.2 内衬管取样尺寸及数量
注：取样要求为最小取样尺寸。
5.3.3 内衬管样品送检应符合下列规定：
1 应由第三方检测机构进行检测，并出具检测报告;
2 每个样品应有样品说明单，且样品说明单应包括下列信息：
1) 内衬材料、尺寸、树脂类型、载体材料、 内衬生产商;
2) 施工日期、采样日期、批次编号;
3) 采样位置、采样方法;
4) 测试委托方、施工方签字确认。
Ⅰ主控项目
5.3.4 预处理后，原有管道内壁应无影响修复施工的缺陷，并应符合本规程第 4.4 节的规定。
检查方法： 观察或 CCTV 检测; 检查预处理施工记录、 CCTV 检测记录等。
检查数量：全数检查。
5.3.5 内衬软管等主要材料和固化设备进场应符合本规程第5. 1.1~5. 1. 10 条和 5.2.10~5.2. 14 条的规定和设计要求，质量合格证书、性能检测报告和使用说明书等质量证明文件应齐全 。说明书应包含满足内衬管有效固化的光源种类、波长、辐照剂量、工作压力等施工参数。
检查方法：人工检查。
检查数量：全数检查。
5.3.6 内衬管样品应避光储存，送检，短期力学性能应符合表
5.3.7 的规定和设计要求。 巴氏硬度测试方法应符合现行国家标准《增强塑料巴柯尔硬度试验方法》GB/T 3854 的规定。管壁的密实性、耐腐蚀性测试方法应按现行国家标准《地下无压排水管网非开挖修复用塑料管道系统 第 4 部分：原位固化内衬法》
GB/T 41666.4 进行测试。
检查方法：第三方检验。
检查数量：每个施工段内衬管应按同一厂家、 同一批次、同一管径，每 200m为一批，不足 200m按一批计，抽样不应少于一组，或者按照设计要求进行取样检测。
5.3.7 内衬管的短期力学性能应符合表 5.3.7 的规定。
表 5.3.7 内衬管短期力学性能
检查方法：第三方检验。
检查数量：每个施工段内衬管应按同一厂家、 同一批次、同一管径，每200m为一批，不足200m按一批计，抽样不应少于一组，或者按照设计要求进行取样检测。
5.3.8 修复后内衬管的整管壁厚应符合设计要求。壁厚检验应符合现行国家标准《塑料管道系统 塑料部件 尺寸的测定》GB/T 8806 的规定。
检查方法：用测厚仪、卡尺、钢尺等量测。
检查数量：修复管段的两个端头，每个端头断面沿环向均匀间隔至少 4 个测点。
5.3.9 修复后的内衬管应与原有管道紧密贴合，无缝隙。
检查方法：观察或 CCTV 检测;检查施工记录、CCTV 检测记录等。
检查数量：全数检查。
5.3.10 因施工原因产生的环形褶皱、纵向褶皱、局部隆起检查应符合下列规定：
1 局部划伤、磨损、气泡或干斑的出现频次每 10m 不应多于 1 处。
2 管道直线段最大褶皱的高度不应大于 0.02D 或 6mm 中的较大值。
检查方法：观察或 CCTV 检测。
检查数量：全数检查。
II 一般项目
5.3.11 修复后管道内壁应光洁、平整、线性、无明显凸起;接口、接缝应平顺，新旧管道过渡应平缓。
检查方法：观察或 CCTV 检测。
检查数量：全数检查。
5.3.12 内衬管道端部切口应平齐，无松动、无明显贴合缝隙。
检查方法：观察;检查施工记录。
检查数量：全数检查。
5.3.13 内衬管两端与原有管道间的环状空隙应做密封处理无缝隙。
检查方法：观察或 CCTV 检测;对照设计文件检查施工记录等。
检查数量：全数检查。
6 翻转式原位固化法
6. 1 材料质量控制
6.1.1 原材料、半成品和成品的性能应符合现行国家标准《地下无压排水管网非开挖修复用塑料管道系统 第 4 部分：原位固化内衬法》GB/T 41666.4 的规定和设计要求。
6.1.2 树脂应具有良好的浸润性及触变性能且初始固化温度应低于 60℃。
6.1.3 翻转式原位固化法用树脂浇铸体性能要求应符合表 6. 1.3的规定。
表 6. 1.3 翻转式原位固化法用树脂浇铸体性能
6.1.4 翻转式原位固化法用树脂的耐腐蚀性要求和试验方法应符合表 6. 1.4 的规定。
表 6. 1.4 翻转式原位固化法用树脂的耐腐蚀性要求和试验方法
6.1.5 内衬软管外观应符合下列规定：
1 内衬软管厚度应均匀;
2 表面应光滑平整、无褶皱;
3 表面色泽应均匀、无破损;
4 表面应无干斑或气泡。
6.1.6 内衬软管应标记设计厚度、适用管径、长度等参数。
6.1.7 内衬管的长期力学性能应根据设计要求进行测试，且不应小于初始性能的 50%。
6.1.8 内衬管的耐化学腐蚀性检验应符合现行国家标准《塑料耐液体化学试剂性能的测定》GB/T 11547 的规定，并应符合下列规定：
1 耐 化 学 性 的 检 测 浸 泡 时 间 应 为 28d ， 试 验 温 度 应 为23℃±2℃;
2 浸泡典型介质可选择 H2SO4 溶液或 NaOH 溶液进行测试;
3 试件浸泡完成后，应分别符合本规程第 5.3.7 条的规定检测试样的弯曲强度和弯曲模量，检测结果不应小于内衬管初始弯曲强度和弯曲模量的 80%。
6.1.9 产品生产企业应提供内衬管不小于 5 年的长期力学性能型式检验报告。
6.2 施工质量控制
6.2.1 翻转施工过程应符合下列规定：
1 内衬软管宜匀速翻转置入，保持管内压力使其紧密贴合在原有管壁;
2 内衬软管置入原管道时，位置应准确，不宜反复拖动;
3 翻转完成后 ， 内衬软管伸出原有管道末端的长度宜为0.5m～1.0m。
6.2.2 气压翻转设备工作压力应满足0MPa～0. 1MPa ，工作温度应满足5℃~100℃。
6.2.3 固化过程中应对循环水温度和压力进行跟踪测量和监控，且循环水的平均温度应达到树脂固化所需温度。
6.2.4 在施工段起点和终点距离端口200mm～300mm处，在内衬软管与原有管道之间应安装温度传感器。
6.2.5 内衬软管固化应符合下列规定：
1 固化应采用阶段式加热方式进行，固化所需的温度和时间以及温度升高速度应按树脂材料说明书的规定或咨询树脂材料生产商，并应根据修复管段的材质、周围土体的热传导性、环境温度、地下水位等情况进行适当调整;
2 固化过程中应保持始端与末端之间的内部温度差在15℃以内;
3 可通过温度感应器监测的树脂放热曲线判定树脂固化的状况;
4 固化过程中内衬软管内的压力应能使内衬软管与原有管道紧密贴合，压力不得超过内衬软管在固化过程中承受的最大压力，并不得损坏原有管道。
6.2.6 热源供应装置应为 D 级锅炉， 出水温度小于等于 95℃ ,且应符合现行行业标准《锅炉安全技术规程》TSG 11 中相关的规定，且应配备温度和压力测量仪表，固化过程中应对温度和压力进行测量和监控。
6.2.7 水压翻转用水应采用自来水或洁净的天然淡水，翻转水头不宜小于2m。
6.2.8 热水宜从标高较低的端口送入，循坏加热至固化完成，水头应高于原管底4.5m-5.5m。
6.2.9 内衬管冷却时间应符合材料使用说明书的规定，冷却过程中内衬管内应避免形成负压。
6.2.10 热水固化内衬管应冷却至 38℃以下进行泄压，蒸汽固化内衬管应冷却至 45℃以下进行泄压。完全泄压后方可进行后续施工。
6.2.11 内衬管固化完成并冷却后应对端部进行切割、密封处理。切割应整齐，并应露出原管口20mm～50mm ，切割下的废料等应妥善处置。在不影响排水和养护的情况下，宜保留位于流槽中的部分内衬管。
6.2.12 密封前应清洁原管口端头管壁和井壁，并密封，表面应抹光。
6.3 质量检验
6.3.1 内衬管取样尺寸、数量以及送检要求应符合本规程第5.3. 1、 5.3.2 、5.3.3条的规定。
Ⅰ主控项目
6.3.2 预处理后，原有管道内壁应无影响修复施工的缺陷，并应符合本规程第4.4 节的规定。
检查方法： 观察或CCTV 检测; 检查预处理施工记录、 CCTV检测记录等。
检查数量：全数检查。
6.3.3 内衬软管等主要材料和固化设备进场应符合本规程第6. 1.1~6. 1.9条和第6.2.2~6.2.7条的规定和设计要求，质量合格证书、性能检测报告和使用说明书等质量证明文件应齐全。
检查方法：外观检查和资料检查;检测原材和设备进场记录表。
检查数量：全数检查。
6.3.4 内衬管的短期力学性能应符合表 6.3.4 的规定。
表 6.3.4 内衬管短期力学性能
检查方法：第三方检验。
检查数量：每个施工段内衬管应按同一厂家、 同一批次、同一管径，每 200m为一批，不足 200m按一批计，抽样不应少于一组，或者按照设计要求进行取样检测。
6.3.5 现场内衬管的壁厚检验应符合现行国家标准《塑料管道系统塑料部件尺寸的测定》GB/T 8806的规定。固化后内衬管的最小壁厚不应小于设计值，平均壁厚不宜大于设计壁厚的20%。
检查方法：对照设计文件用测厚仪、卡尺等量测，取平均值为该断面的平均壁厚。
检查数量：应量测管道两端各1个断面，每个断面测环向均匀至少4个点。
II 一般项目
6.3.6 内衬管表面质量应符合下列规定：
1 内衬管应与原有管道内壁紧密贴合，线形与原有管道一致，不应有明显凸起、凹陷、错台、空鼓等现象;
2 内衬管应表面光洁、平整，无划伤、裂纹、磨损、孔洞、气泡、干斑、脱皮、分层、折痕、杂质和软弱带等影响管道使用的缺陷;管道不应有渗水现象;
3 管道直线段最大褶皱不应大于0.02D或6mm中的较大值。
检查方法：观察或CCTV检测;或检查施工记录、CCTV记录等。
检查数量：全数检查。
6.3.7 修复后管道应线形平顺，折变或错台处过渡平顺;环向断面圆弧饱满。
检查方法：观察或CCTV检测;或检查施工记录、CCTV记录等。
检查数量：全数检查。
6.3.8 内衬管端头应切割整齐，端部密封处理符合设计要求，且密封良好、饱满密实。
检查方法：观察或CCTV检测;对照设计文件检查施工记录等。
检查数量：全数检查。
7 螺旋缠绕内衬法
7. 1 材料质量控制
7.1.1 材料应符合现行现行国家标准《地下无压排水管网非开挖修 复 用 塑料 管道 系 统 第 7 部 分： 螺 旋 缠 绕 内衬法 》 GB/T 41666.7 的规定和设计要求。
7.1.2 PVC-U 带状型材初始力学性能应符合表 7. 1.2 的规定。
表 7.1.2 PVC-U 带状型材力学性能
7.1.3 定径式钢塑加强型钢带力学性能应符合表 7. 1.3 的规定。
表 7. 1.3 定径式钢塑加强型钢带力学性能
7.1.4 机头行走式钢带力学性能应符合表 7. 1.4 的规定。
表 7. 1.4 机头行走式选用钢带力学性能
7.1.5 带状型材和钢带外观质量应符合下列规定：
1 型材内表面应光滑、平整，无裂口、凹陷或其他影响型材性能的表面缺陷，型材中不应含有可见杂质，外表面应布设T 型加强肋，内表面应喷码，喷码内容应至少包括实时米数、产品规格;
2 型材的最小内层壁厚不应小于 1.5mm;
3 每卷型材的长度不宜小于 2000m;
4 公母锁扣接缝密封材料应均匀连续，与型材粘结牢固;
5 钢带表面应无裂纹、麻面、凸泡或脱皮，厚度应均匀，允许偏差应为±0.05mm。
7.1.6 PVC-U 带状型材耐腐蚀性能应符合现行国家标准《硬聚氯乙烯(PVC-U) 管材 二氯甲烷浸渍试验方法》GB/T 13526 的规定，测试样品应无破坏。定径式钢塑加强型工法选用钢带应采用奥氏体型不锈钢材料，镍含量不应小于 1.0% ，并应符合现行国家标准《不锈钢冷轧钢板和钢带》GB/T 3280 中表 3 的规定。
7.1.7 注浆材料应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB 175的相关规定，并应符合表 7. 1.7 的规定。
表 7. 1.7 注浆材料性能
7.2 施工质量控制
7.2.1 修复材料进场时应进行验收，应检查每批产品的质量合格证书、性能检测报告和使用说明书，并核对材料品种及型号、生产企业。进场材料验收应符合下列规定：
1 带状型材外观检查不应少于进场总量的1/3 ，并应符合本规程第7. 1.5条的规定;
2 带状型材的宽度、高度和壁厚的测定应符合现行国家标 准《塑料管道系统塑料部件尺寸的测定》GB/T 8806的相关规定，测定结果应满足产品说明书的要求;
3 应对不同生产批次的带状型材进行性能抽样检验，力学性能结果符合本规程第7. 1.2条的规定。
7.2.2 施工时，应对过程实时监控，当型材及内衬管发生破损、弯曲时 ，应及时停止作业并更换型材 。施工时环境温度低于10℃时，宜采取封闭保温措施，并应符合下列规定：
1 内衬管缠绕过程中，钢带应同步安装在带状型材外表面，与型材公母锁扣处嵌合牢固;
2 当型材截断后进行再连接时，应确保焊缝翻边均匀，焊接牢固;
3 螺旋缠绕作业应平稳、匀速进行，锁扣应嵌合、连接牢固。
7.2.3 带水作业时，管道内水流应符合下列规定：
1 管道内水深不宜大于300mm ，且充满度不宜超过管径的50%;
2 水流速度不宜大于0.5 m/s。
7.2.4 螺旋缠绕内衬法所用缠绕机应能在地面拆分，井下组装。
7.2.5 缠绕机组由缠绕笼和缠绕机头组成，可拆分组装，施工时可根据原有管道的管径选择缠绕笼。
7.2.6 扩张式螺旋缠绕工艺应符合下列规定：
1 螺旋缠绕设备应固定在起始检查井中，且设备轴线应与管道轴线一致;
2 内衬管的缠绕成型及推入过程应同步进行，直到内衬管到达目标工作坑或检查井;
3 内衬管缠绕过程中，应在主锁扣和次锁扣间放置钢丝，并在主锁扣中注入密封剂和胶粘剂;
4 内衬管在扩张前应将端口固定;
5 扩张工艺的钢丝抽拉和螺旋缠绕操作应同步进行，直至整个施工段内衬管扩张完毕;
6 扩张前应在管两端的环形间隙内注入聚氨酯发泡胶，扩张完成后应对端头和检查井用快干水泥进行抹平;
7 应检验和记录缠绕速度和行走速度。
7.2.7 定径式螺旋缠绕内衬法应符合下列规定：
1 缠绕笼应固定在起始检查井中，缠绕笼轴线应与管道轴线一致;
2 内衬管的缠绕及推入过程应同步进行，直到内衬管到达目标工作坑或检查井;
3 内衬管缠绕过程中，钢带应同步安装在带状型材外表面，与型材公母锁扣处嵌合牢固;
4 带状型材截断后进行热熔焊接连接时，应确保焊缝翻边均匀，焊接牢固。
7.2.8 机头行走式螺旋缠绕内衬法应符合下列规定：
1 螺旋缠绕设备安装在管道内时，设备轴线应与原有管道轴线对正;
2 可通过调整螺旋缠绕设备获得所需要的内衬管直径;
3 缠绕机头的行走与带状型材输送应同步;
4 螺旋缠绕作业应平稳，行走速度应均匀，锁扣应嵌合、连接牢固;
5 当型材截断后再连接时，应通过自带的钢片插入另一边型材完成。
7.2.9 当管道断面为非圆形时，机头行走式缠绕内衬工艺管道倒角处的曲率半径应符合表 7.2.9 的规定。
表 7.2.9 倒角处的曲率半径要求
7.2.10 当原有管道内部存在内衬管道、弯曲、错口等导致缠绕管无法到达接收检查井时，应在原有管道中间进行对接，对接
时两段管道的距离不应大于200mm，对接处表面应进行防腐处理。
7.2.11 环形间隙灌浆前宜采取防止内衬管上浮的支护或固定措施。
7.2.12 内衬管直径小于800mm时，宜采取充水、放置金属链等重物的防浮措施。
7.2.13 内衬管直径等于或大于800mm 时，宜在内部安装支架作为支撑，防止灌浆压力引起内衬管屈曲。当内衬管内部没有支撑时，最大注浆压力应满足下式的要求：
式中：pzj —设计注浆压力，MPa;
EI 一内衬管的刚度系数，MPa.mm3;
E 一内衬管的初始弹性模量，MPa;
I 一内衬管的惯性矩，mm4/mm; N 一安全系数，推荐值为2.0;
D 一内衬管的平均直径，mm; μ 一内衬管的泊松比，取0.38;
C 一椭圆度折减系数。
7.2.14 单个修复段的理论注浆总量应按下式计算：
Q = π (R2 __ D2)L
式中：Q 一单个修复段的理论注浆总量，m3;
R 一原管道内径，m;
D 一内衬管平均直径，m;
L 一单次注浆段管道长度，m。
7.2.15 定径式和机头行走式注浆时应符合下列规定：
1 应在管道两侧环形间隙2点、10点、12点的位置分别埋设注浆管，一侧用于注浆，另一侧用于放气和观察;
2 注浆压力宜为0. 10MPa~0. 15MPa;
3 注浆应分步进行，首次注浆量应根据内衬管自重、管内水量进行计算，应控制首次注浆量， 不得超过计算量;
4 第二次注浆应至少在首次注浆浆液初凝后进行，与首次注浆的时间间隔不宜小于12h ;
5 注浆总量不应小于计算注浆量的95% ，并做好记录;
6 观察到另一侧12点观察孔冒浆时，应停止注浆;
7 管道距离大于100m时，宜在管道中间位置的顶部进行开孔补浆;
8 采用机头行走法修复方涵时，注浆前应对内衬管进行支护或采取其他保护措施;
9 注浆完成后，应密封注浆孔，并对管道端头进行平整处理。
7.2.16 管道修复完成后，应对内衬管的端口及与检查井的接口处进行处理，并应符合下列规定：
1 内衬管起点和终点端口应切割整齐，突出部位长度不应大于50mm;
2 应使用高强快干水泥封口，封口深度不应小于150mm，且不应损坏内衬管。
7.3 质量检验
7.3.1 质量检验应符合现行国家标准《地下无压排水管网非开挖修复用塑料管道系统第7部分：螺旋缠绕内衬法》GB/T 41666.7的规定。
7.3.2 型材样品宜在施工现场从型材卷轴上截取。受现场条件限制无法截取时，可采用和施工同批次型材制作的样品。
7.3.3 型材和内衬管取样尺寸及数量应符合表7.3.3的规定。表7.3.3型材和内衬管取样尺寸及数量
7.3.4 型材和内衬管样品送检应符合下列规定：
1 应由第三方检测机构进行检测，并出具检测报告;
2 每个样品应有样品说明单，且样品说明单应包括下列信息：
1) 内衬材料、型号、 内衬生产商;
2) 施工日期、采样日期、批次编号;
3) 测试委托方、施工方签字确认。
Ⅰ主控项目
7.3.5 预处理后，原有管道内壁应无影响修复施工的缺陷，并应符合本规程第 4.4 节的规定。
检查方法： 观察或CCTV 检测; 检查预处理施工记录、 CCTV检测记录等。
检查数量：全数检查。
7.3.6 带状型材等主要材料和施工设备进场应符合本规程第7. 1.1~7. 1.7条和第7.2.4 、7.2.5条的规定和设计要求，质量合格证书、性能检测报告和使用说明书等质量证明文件应齐全。
检查方法：原材和设备进场检查记录表。
检查数量：全数检查。
7.3.7 内衬管应符合下列规定：
1 带状型材和钢带的外观、性能应符合本规程第7. 1.2~7. 1.6条的规定和设计要求。
检验方法：外观：材料进场时现场抽检;性能：检查产品合格证、质量检测报告。
检查数量：外观检查，不少于进场总量的1/3;性能：全数检查。
2 管道内不得有滴漏和线流现象。
检验方法：修复完成后宜采用CCTV检测，修复后管径大于800mm可进入管道人工检查。
检查数量：全数检查。
7.3.8 螺旋缠绕法内衬法管道的刚度应符合设计要求。
检查方法：检查成品的环刚度或刚度系数检测报告。
检查数量：检查产品环刚度时，每种管径为一验收批，留样一组。检查刚度系数时，型材和钢带不同组合为一验收批，留样一组。
II 一般项目
7.3.9 修复后的管道外观质量应符合下列规定：
1 管道内应线形平顺，不得出现纵向隆起、环向扁平和其他变形情况。
检验方法：观察或CCTV检测。
检查数量：全数检查。
2 管道环形间隙应封堵严密。
检验方法：观察或CCTV检测;进入检查井检查。
检查数量：全数检查。
3 注浆充满度应符合设计文件的规定。
检验方法：查阅注浆记录。
检查数量：全数检查。
8 原位热塑成型法
8. 1 材料质量控制
8.1.1 材料性能应符合现行国家标准《地下无压排水管网非开挖修复用塑料管道系统第 3 部分：紧密贴合内衬法》GB/T41666.3的规定和设计要求。
8.1.2 折叠内衬管内外表面应光滑、平整，无裂口、凹陷或其他影响内衬管性能的表面缺陷。内衬管中不得有可见杂物。
8.1.3 内衬管长度不应有负偏差。出厂时， 内衬管截面周长应为原有管道内周长的 80%～90%。
8.1.4 内衬管壁厚不应小于设计壁厚，壁厚不均匀度应小于 5%。
8.1.5 内衬管蠕变比率不应大于 2.5。
8.1.6 试件浸泡完成后，应符合本规程第 8.3.8 条的规定检测其弯曲强度和弯曲模量，检测结果不应小于内衬管初始值的 80%。
8.2 施工质量控制
8.2.1 材料进入施工现场时，应进行进场验收。
8.2.2 内衬管的预加热及拉入应符合下列规定：
1 应依据产品说明书对衬管材料进行预加热，衬管软化后方可拉入待修管道;
2 拉入前应检测卷扬机的绳索处于完好状态，卷扬机绳索与卷盘上的衬管应连接牢固;应在所有改变牵引方向处设置滚筒或定滑轮，滚筒或定滑轮应可靠固定。衬管材料与尖锐物体直接接触处应设置保护措施;
3 折叠内衬管材料应从管盘匀速展开拉入原有管道，拉入速度应根据衬管材料拉入时的温度、牵拉力及环境温度等因素确定和调整;
4 折叠内衬管拖入应在衬管软化状态时完成，当折叠内衬管在拉入中途冷却变硬时，应重新加热后再实施拉入。
8.2.3 主要施工设备宜集成安装在箱式货车的车箱内，并应安装牢固。
8.2.4 蒸箱应设置独立封闭的空间，蒸箱内温度和压力应可调节，蒸汽发生器和储气罐应具有压力和温度过载保护功能。
8.2.5 内衬管的加热成型应符合下列规定：
1 内衬管的充气压力应控制在0. 1MPa-0. 15MPa之间，且保持压力稳定;
2 应通过下游的温度表实时监测管内的温度， 内衬管成型过程中温度不宜大于95℃;
3 应实时观察内衬管成型状况， 内衬管紧贴于管道后，应停止送水蒸汽。
8.2.6 内衬管冷却和端口处理应符合下列规定：
1 内衬管加热成型后，应在保持原有压力的情况下，将衬管内的蒸汽逐渐置换成冷空气;
2 置换过程中应实时监测下游的温度，当温度降低到40℃以下时，方可打开阀门，释放衬管内的压力;
3 修复后， 内衬管伸出原有管道的长度应大于100mm ，伸出部分宜呈喇叭状或按照设计要求处理。
8.2.7 排水管道修复完成后， 内衬管两端与原管道之间的环状间隙应进行密封处理。
8.3 质量检验
8.3.1 内衬管取样应符合本规程第 5.3. 1 条的规定。
8.3.2 内衬管取样尺寸及数量应符合表8.3.2 的规定。
表8.3.2内衬管取样尺寸及数量
注：取样要求为最小取样尺寸。
8.3.3 内衬管样品送检应符合下列规定：
1 应由第三方检测机构进行检测，并出具检测报告;
2 每个样品应有样品说明单，且样品说明单应包括下列信息：
1) 内衬材料、尺寸、载体材料、内衬生产商;
2) 施工日期、采样日期、批次编号;
3) 采样位置、采样方法;
4) 测试委托方、施工方签字确认。
Ⅰ主控项目
8.3.4 预处理后，原有管道内壁应无影响修复施工的缺陷，并应符合本规程第 4.4 节的规定。
检查方法： 观察或CCTV 检测; 检查预处理施工记录、 CCTV检测记录等。
检查数量：全数检查。
8.3.5 折 叠 管 等 主要 材料和 固化 设 备进场应 符 合本规程第8. 1.1~8. 1.6条和第8.2.3 、8.2.4条的规定和设计要求，质量合格证书、性能检测报告和使用说明书等质量证明文件应齐全。
检查方法：原材和设备进场检查记录表。
检查数量：全数检查。
8.3.6 内衬管的最小厚度不得小于设计要求。壁厚检验应符合现行国家标准《塑料管道系统塑料部件尺寸的测定》GB/T 8806的规定。
检查方法：对照设计文件用在线测厚仪或卡尺测量，并检查样品管检验记录。
检查数量：修复管段的两个端头，每个端头均布4个测点。
8.3.7 内衬管的密实性应送第三方检测机构对进行检测，且应符合本规程 第8.3.5条的规定和设计要求。密实性测试方法应按现行国家标准《地下无压排水管网非开挖修复用塑料管道系统 第4部原位分：固化内衬法》GB/T 41666.4的规定进行测试。
检查方法：试验检测报告。
检查数量：每个施工段内衬管应按同一厂家、 同一批次、同一管径，每200m为一批，不足200m按一批计，抽样不应少于一组，或者按照设计要求进行取样检测。
8.3.8 内衬管的初始力学性能应符合表 8.3.8 的规定。
表 8.3.8 内衬管的初始力学性能
检查方法：试验检测报告。
检查数量：每个施工段内衬管应按同一厂家、 同一批次、同一管径，每200m为一批，不足200m按一批计，抽样不应少于一组，或者按照设计要求进行取样检测。
8.3.9 修复后的内衬管应与原有管道紧密贴合，管道内壁应无局部裂纹、孔洞、脱落、软弱带; 因施工原因产生的环形褶皱、纵向褶皱、局部隆起应符合下列规定：
1 局部划伤、磨损、气泡或干斑的出现频次每10m不应大于1处。
2 内衬管褶皱应满足设计要求; 当设计无要求时，管道直线段最大褶皱不应大于0.02D或6mm中的较大值。
检查方法：观察或CCTV检测。
检查数量：全数检查。
II 一般项目
8.3.10 修复后内衬管内壁应光洁、平整、线性、无明显突起;接口、接缝应平顺，新旧管道过渡应平缓。
检查方法：观察或CCTV检测。
检查数量：全数检查。
8.3.11 管道端部切口应平整，无松动、无明显缝隙。
检查方法：观察或CCTV检测;检查施工记录。
检查数量：全数检查。
9 短管内衬法
9. 1 材料质量控制
9.1.1 短管内衬材料宜采用PE 管，并应符合下列规定：
1 PE 实壁管应符合现行国家标准《无压埋地排污、排水用聚乙烯(PE)管道系统》GB/T 45355 的相关规定;HDPE 中空壁管应符合现行国家标准《埋地
评论