1 范围
本文件规定了锂离子动力电池生产过程中的通用要求，以及关键生产工序风险防范、生产厂房风险防范和应急处置要求。
本文件适用于锂离子动力电池生产企业的生产过程产品缺陷风险防范及管理的实施。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 50058 爆炸危险环境电力装置设计规范
GB 50073 洁净厂房设计规范
GB 51377 锂离子电池工厂设计标准
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1 缺陷 defect
同一批次、型号或者类别的锂离子动力电池产品中普遍存在的不符合保障人身、财产安全的国家标准、行业标准的情形或者其他危及人身、财产安全的不合理的危险。
[来源:GB/T 45415—2025，3.3，有修改]
4 缩略语
下列缩略语适用于本文件。
NMP:N⁃甲基吡咯烷酮（N⁃Methylpyrrolidone）
SEI:固体电解质界面膜（Solid Electrolyte Interface）
SOC:电池荷电状态（State of Charge）
SPC:统计过程控制（Statistical Process Control）
5 通用要求
5.1 锂离子动力电池产品生产导入前，应经过设计评审、验证和确认，设计评审应覆盖可制造性。对期间识别出的缺陷或可能导致缺陷发生的情形，应制定措施并处置，预防缺陷流入生产环节。
5.2 企业应建立与产品缺陷风险防范配套的管理制度，包括人员、厂房、设备、工艺、检测、有效性监控及持续改善、存档和追溯、变更等。
5.3 企业应建立缺陷产品（包括半成品及成品）的管理制度，包括不合格管理、返工返修管理、停机停线管理、物料的追溯和围堵管理、召回管理等。
5.4 企业应建立缺陷产品持续改善的管理制度，包括问题解决管理流程等，并导入问题解决方法论［如问题解决八步法（8D）、六西格玛等］。
6 关键生产工序风险防范
6.1 制浆
6.1.1 企业应配备投料控制系统，确保投料准确和避免人为差错导致的误投、错投。
6.1.2 搅拌分散过程中应满足以下要求:
a） 整个搅拌过程中，搅拌罐处于密封状态；
b） 进行去除磁性异物操作；
c） 应定义浆料磁性异物管控规格，并进行检测和记录；
d） 采用密封设备或管道进行转移；
e） 转移浆料的设备或管道具备过滤装置。
6.2 涂布
6.2.1 涂布过程应满足以下要求:
a） 生产过程中对涂布面密度实时检测并记录，面密度检测结果应满足过程质量控制要求；
b） 具备基材和极片的运动偏移量控制功能；
c） 应制定涂布泵速、烘干温度、风频管控规格，并实时监控；
d） 对涂布宽度、正反面涂布错位尺寸、削薄区厚度的规格进行定义，并检测和记录。
6.2.2 正极涂布机烘箱内应设置 NMP 浓度监控装置，联动报警停机，浓度监控装置投用后应定期校验、测试功能有效性。
6.2.3 涂布机宜采用导热油、蒸汽加热方式，如采用电加热方式时，应满足如下要求:
a） 设置超温保护连锁停机功能；
b） 运风系统中，运风和设备的加热功能应互锁，只有在运风开启后加热才能开启，加热关闭后应制定合理的时间才能停止运风；
c） 保温材料满足阻燃要求。
6.2.4 NMP 的排风系统应采用防爆风机、风管法兰跨接、系统接地等措施进行防爆，排风管道应采用耐 NMP 腐蚀的金属管道。
6.3 极片制备
6.3.1 极片辊压过程应满足以下要求:
a） 有明确的极片厚度管控要求，制定管控规格，并实时监控；
b） 有明确的辊压压力和速度管控要求，应定义管控规格，并实时监控；
c） 定期对压辊进行清洁，清洁频次和方法有明确定义。
6.3.2 极片分切及极耳成型过程应明确定义并实施极片尺寸管控措施，且满足以下要求:
a） 生产过程实时在线检测并记录极片外观，外观不良极片被有效检测并剔除；
b） 设备具备自动纠偏功能；
c） 设备具备张力控制功能；
d） 设备具备自动除尘功能；
e） 有明确的分切速度、张力、除尘风速管控要求，应定义管控规格，并实时监控。
6.3.3 应定义极片分切边毛刺规格，卷绕或叠片正、负极边缘采用非对齐的设计（即负极完全覆盖正极边缘，不应出现边缘平齐的设计），端面毛刺超出膜面高度小于隔膜厚度下限；卷绕或叠片正、负极边缘采用对齐的设计（即无负极完全包覆正极边缘的需求，可能出现正负极边缘平齐），端面毛刺超出膜面高度小于隔膜厚度下限 1/2。
6.4 卷绕/叠片
6.4.1 卷绕/叠片过程应满足以下要求:
a） 上料前通过扫码等方式系统核对物料信息，上料过程防止极片和隔膜撞伤；
b） 极片切断位具备自动除尘功能，该功能需与设备运行联动防呆，当除尘功能未开启时设备无法启动；
c） 裸电芯下料和转运过程应防止撞击、磕碰、划伤；
d） 设备具备极片及隔膜自动纠偏功能；
e） 设备具备对前工序的极片不良标签进行检测的功能。
6.4.2 生产过程防止极片、隔膜损害等情况发生，生产过程或卷绕/叠片后应对裸电芯极片和隔膜的褶皱、破损划痕进行检测，对极耳翻折、胶纸位置进行在线检测，并记录检测结果。
6.4.3 裁切位毛刺对应区域应有贴胶保护，或切断位与对面极片极性相同，否则极片端面毛刺超出极片高度应不大于隔膜厚度下限。
6.5 极耳超声波焊接
超声波焊接过程应满足以下要求:
a） 定义焊接振幅、压力、能量规格，并 100% 在线监控和记录；
b） 设备具备除尘机构，能有效去除焊接产生的金属杂质。
6.6 激光焊接类
过程控制应满足以下要求:
a） 定义焊接功率、离焦量、速度规格，并进行在线监控和记录；
b） 应对焊接外观进行在线监控和记录；
c） 设备具备除尘功能，能有效去除焊接产生的金属杂质；
d） 激光焊接前进行表面清洁。
6.7 注液
6.7.1 注液设备应采取防泄漏措施，并满足以下要求:
a） 输送管道采用防腐蚀材质，管道不应弯折，管道表面无折痕、裂纹、形变，投用前应对所有管道进行气密性测试；
b） 注液设备的储液罐宜具备双重液位感应功能，联动控制阀门开关；
c） 注液设备所有气控球阀应具备感应器，实时监控气控球阀开闭状态，所有液路气控球阀断电、断气后能保持常闭。
6.7.2 注液设备宜采取独立的通风措施，并具备电解液浓度超标联锁报警功能，设备内应处于微负压环境，换气量满足正常、异常条件下的换气次数要求，且连接到厂房电解液废气集中处理系统。
6.7.3 设备内处于爆炸危险区域的电气设备均应采用防爆设计，设备选型满足 GB 50058 的要求。
6.7.4 注液设备所有的罐体、管道做好接地，所有接地机构或元器件有效接地电阻不大于 4 Ω。
6.7.5 应根据产品需求设置注液区厂房环境露点温度并实施监控。
6.8 化成、容量、静置
6.8.1 化成设备应具备电池电压、电流、容量、温度和时间等参数异常报警功能、烟雾探测报警功能或流程终止功能，火灾报警功能应联动设备停止充放电，并触发自动灭火设施启动。
6.8.2 静置货架每个库位设置火灾报警系统，宜设置烟雾报警器或温度报警器，设备报警信号应传送至消防控制室。
6.8.3 化成设备、容量设备、静置货架应设置自动灭火系统，宜采用自动喷水灭火系统且与厂房端自动喷水灭火系统分开独立设置，采用独立泵组、报警阀、管道等组件。
6.8.4 化成、容量设备内、静置货架至少每 4 个库位应设置防火隔板，防火隔板耐火极限不应低于0.5 h。
6.8.5 化成、容量设备穿墙的线槽应采用防火封堵材料将空隙紧密填实，防止火灾蔓延。
6.8.6 静置货架电芯托盘应采用阻燃材质，并应采取防止电池倾倒或短路的措施。
7 生产厂房风险防范
7.1 厂房环境
7.1.1 企业应提供空气洁净度等级、温度、湿度等满足生产工艺要求的厂房环境，生产现场应按生产质量要求进行环境控制，并明确环境监控要求和异常状态下的响应计划。
7.1.2 企业应根据产品要求和过程要求，定义不同区域的环境洁净度、温湿度管控要求，并配备温湿度控制系统，控制系统应满足温湿度管控要求和监控报警等功能。
7.1.3 企业应明确定义洁净区，洁净区至少包含阴极极片制备车间、装配车间等锂离子电池未完全密封前的生产区域，洁净区域露点温度应满足生产工艺要求。
7.1.4 洁净区的洁净度等级应不低于 GB 50073 规定的 N8 要求。
7.1.5 洁净区风淋门及互锁机制配置实行分级管控，具体要求如下:
a） 注液前工序（含注液）生产区域出入口，应具备风淋门及互锁机制；
b） 注液后工序生产区域出入口，宜配置风淋门及互锁机制。
7.1.6 企业应规范温湿度测试仪的安装位置。
7.1.7 根据车间洁净度等级要求定义测量频次，其中洁净区的检测频次不应低于 1 次/半年。
7.2 厂房消防
7.2.1 厂房防火设计
7.2.1.1 电池生产厂房各道工序火灾危险性及耐火等级设计应符合 GB 51377 的要求。
7.2.1.2 注液、化成、容量、静置车间应设置防火单元，每个防火单元的最大允许建筑面积不超过 4 000 m2
每个防火单元应采用耐火极限不低于 2.00 h 的防火隔墙与其他部位分隔，当隔墙上需要开设相互连通的门时，应采用甲级防火门。
7.2.1.3 生产厂房、成品仓库应设置防雷装置。
7.2.2 厂房消防设施
7.2.2.1 电池生产厂房、缺陷产品库房应设置火灾自动报警系统、室内消火栓系统、自动灭火系统、防排烟系统、应急照明与疏散系统、灭火器。
7.2.2.2 电池生产厂房、成品仓库宜设置自动喷水灭火系统。
7.2.2.3 电池生产厂房化成及之后工序、成品仓库宜配置水基灭火器、消防卷盘。
7.2.2.4 缺陷产品库房应设置视频监控装置，宜采用红外热成像监控，监控信号联动至 24 h 消防控制室。缺陷产品库房存储，SOC 应控制在 30% 以下，或浸泡至水中。
8 应急处置
8.1 缺陷产品
8.1.1 产品缺陷的识别应通过设备、量检具、目视等方式进行探测，所有的缺陷识别方法均应进行测量系统分析。
8.1.2 缺陷产品标识应满足以下要求:
a） 缺陷产品的标识采用物理标识，使用系统标识进行防呆；
b） 缺陷产品的标识设计防止缺陷产品被误用。
8.1.3 缺陷产品隔离应满足要求:
a） 拉线、仓库等区域设置缺陷产品隔离区，缺陷产品隔离区有明确的标识（通常采用黄色或者红色）；
b） 在工位旁设置临时缺陷产品隔离区时，临时缺陷产品隔离区的管理与正式缺陷产品隔离区管理相同；
c） 缺陷产品的转运工具符合缺陷产品隔离区的要求；
d） 根据不同电池缺陷类型，缺陷产品之间设置相应的物理隔离。
8.1.4 缺陷产品处置应满足以下要求:
a） 有处置记录；
b） 主要有返工/返修、让步接收、报废等处置方式；
c） 缺陷产品的返工/返修、偏差放行等应获得客户批准，并对所有的返工/返修记录进行保存；
d） 缺陷产品的返工/返修由受控的流程进行控制（包含人员技能、工艺流程、设备工装等），如出现非预期的返工需求，应基于新的返工需求制定管控标准；
e） 缺陷产品的让步接收应进行充分的风险评估，包括但不限于对下一工序、出货产品质量、最终客户的影响等维度。
8.1.5 当出现超过预期数量的缺陷产品等场景时，产线应采取停机停线措施，如需恢复生产，应有经过工程验证有效的防发生或防流出措施导入。
8.1.6 当市场端发现的缺陷产品达到产品召回标准（相关法律法规要求或企业内部决策）时，应根据召回预案启动产品召回流程。
8.1.7 缺陷产品应进行数据统计，并将统计数据用于驱动产品质量的持续改善。
8.1.8 客户端识别到缺陷产品时应启动问题解决流程，对缺陷产生的原因制定改善措施，改善措施应包括对发生原因、流程原因、系统原因的改善，优先采取预防措施（如防错防呆和统计过程控制 SPC），并通过工程方案验证措施的有效性，形成 8D 报告。
8.2 消防
8.2.1 企业应针对由缺陷电池引发的已知及可能发生的电池热失控事件，制定专项应急处置方案及现场处置措施，每半年至少组织一次专项应急演练；对实际发生的热失控火灾事件处置、应急演练中发现的新问题以及应急处置方案与现场处置措施存在的不足，应形成总结报告、存档，并持续完善相关方案及措施。
8.2.2 企业应组织建立生产车间基层和厂级应急处置队伍，宜设置指挥组、抢险救援组、医疗救护组、警戒疏散组、通信联络组、后勤保障组等，并明确员工应急处置时的任务及职责。
8.2.3 企业应设置微型消防站，配置消防应急处置物资。
8.2.4 火灾发生后，企业应立即启动灭火和应急疏散预案，根据锂离子电池的火灾特性，组织人员对事故现场进行冷却、排烟，按照先控制后消灭的原则进行处置。
8.2.5 火灾调查结束后，应总结火灾事故教训，及时改进消防安全管理。
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