T/CAAA 147—2025
生猪精准饲喂设备通用技术要求
General technical requirements for precision feeding equipment of swine
2025-10-30发布 2026-01-30实施
中国畜牧业协会 发布
T/CAAA 147—2025
目 次
前言 II
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
4 设备组成 1
4.1 组成 1
4.2 料线系统 2
4.3 下料控制系统 2
4.4 数据采集系统 2
4.5 数据传输系统 2
4.6 数据分析与管理平台 2
5 技术要求 2
5.1 通用要求 2
5.2 性能要求 2
5.3 安全要求 3
6 试验方法 4
6.1 试验条件 4
6.2 通用要求 4
6.3 性能要求 4
6.4 安全要求 6
7 检验规则 7
7.1 检验分类 7
7.2 出厂检验 7
7.3 型式检验 7
8 标志、包装、运输与贮存 8
8.1 标志 8
8.2 包装 8
8.3 运输 8
8.4 贮存 8
工
T/CAAA 147—2025
前 言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定 起 草 。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国畜牧业协会提出并归口。
本文件起草单位：中国农业科学院北京畜牧兽医研究所、拉塞特机器人(深圳)有限公司、青岛芯 饲喂科技有限公司、成都肇元科技有限公司、河南牧原智能科技有限公司、华中农业大学、生猪技术创 新中心(重庆)。
本文件主要起草人：熊本海、唐湘方、张帆、杨亮、曹井管、夏天、胡义勇、韩华、黎煊、任竹青、 徐顺来、胡冬、金鑫、付飞。
II
T/CAAA 147—2025
生猪精准饲喂设备通用技术要求
1 范围
本文件规定了生猪精准饲喂设备的设备组成、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输 和贮存 。
本文件适用于规模化养猪场精准饲喂设备。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件， 仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本 文件 。
GB 2894 安全色和安全标志
GB/T 4208 外壳防护等级 (IP 代码)
GB/T 5226.1 机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件
GB/T 5915 仔猪、生长育肥猪配合饲料
GB/T 9969 工业产品使用说明书 总则
GB/T 16754 机械安全 急停功能 设计原则
GB/T 19292.1 金属和合金的腐蚀 大气腐蚀性 第1部分：分类、测定和评估
GB 19517 国家电气设备安全技术规范
GB/T 20563 动物射频识别 代码结构
GB/T 25078.1 声学 低噪声机器和设备设计实施建议 第1部分：规划
JB/T 5936 工程机械 机械加工件通用技术条件
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
精准饲喂 precision feeding
通过实时监测生猪生理状态、行为数据及环境等参数，结合生猪个体差异动态优化饲料配方与投喂 策略，实现生猪营养素需求和日粮供给量的精准匹配，提升生猪健康与生产性能，减少饲料浪费的饲喂 方法 。
3.2
精准饲喂设备 precision feeding equipment
基于传感器、物联网、人工智能和自动控制等技术，实时采集个体或群体数据，并动态调整饲料配 比、投喂量和频率的智能化饲喂设备。
3.3
动态营养需求模型 dynamic nutritional requirements model
基于生猪实时生理状态、生产阶段、环境参数及生产目标参数，动态计算营养需求，实现精准营养 供给与资源高效利用的数学模型。
4 设备组成
4.1 组成
1
T/CAAA 147—2025
设备宜由料线系统、下料控制系统、数据采集系统、数据传输系统和数据分析与管理平台组成。
4.2 料线系统
料线系统宜用于饲料的储存、输送和精准投放。宜包括料塔、输送管道、下料器、料槽、料位探头、 料线控制器等。
4.3 下料控制系统
下料控制系统应具备与管理平台实时通信的能力，自动接收并按平台下发的饲喂方案执行精准投 料。
4.4 数据采集系统
数据采集系统宜用于采集个体信息、体重、环境参数、采食量及剩料量等。宜包括电子耳标、耳标 识别器、重量传感器、温湿度传感器、巡检机器人、料位探头等。
4.5 数据传输系统
数据传输系统宜用于将传感器采集的数据传输到数据分析与管理平台，同时应将管理平台下发的 饲喂方案传输到下料控制系统。
4.6 数据分析与管理平台
数据分析与管理平台宜用于采集数据的存储、处理和分析，生成饲喂方案和饲喂档案，为实时优化 及调整饲喂方案提供支持。
5 技术要求
5.1 通用要求
5.1.1 设备料塔、输送管道、下料器、料槽、料位探头、料线控制器等结构设计应符合 JB/T 5936的 规定，并应按规定程序批准的图样和技术文件制造。
5.1.2 设备外壳密封性能应达到GB/T 4208规定的 IP65 防护等级。
5.1.3 设备耐腐蚀性能不应低于GB/T 19292.1的 C4 级规定。
5.1.4 设备噪声控制应符合GB/T 25078.1的规定。
5.1.5 设备应在温度-20℃~45℃、相对湿度10%～95%且无凝露的条件下正常运行。
5.2 性能要求
5.2.1 身份识别
当采用个体精准饲喂管理时，设备应能通过电子耳标和耳标识别器准确识别猪只个体身份信息，识 别准确率不应小于99.9%,且可有效避免相互干扰。
5.2.2 投料误差
设备以重量传感器、绞龙或容积模式控制投料时，单次动态投料误差不应大于±5%;在重量传感器 模式下静态称重时，单次投料误差不应大于±1%。
5.2.3 体重误差
当设备集成动态体重监测功能时，体重测量误差不应大于±3%。
5.2.4 投料范围与分度值
设备单次投料量应在50 g～5000g 范围内连续可调，显示分度值不应大于10g。
5.2.5 下料性能
2
T/CAAA 147—2025
设备下料速度应在0.5kg/min～5kg/min 范围内可调，应配备螺旋绞龙或气压破拱装置;下料结拱 率不应大于0.1%,残留率不应大于0.3%,颗粒料粉化率不应大于20%。
5.2.6 饲料供给
设备应按生猪品种、体重、背膘厚、妊娠阶段、环境温湿度、前期采食量及日增重、料肉比、母猪 每年提供断奶仔猪数 (PSY) 等生产目标形成动态营养需求模型。管理平台应根据预设的动态营养需求 模型和控制算法，实时优化投喂量并控制下料控制系统精准投放饲料，平均剩料率不应大于5%。
5.2.7 采食量监测
采食量应通过料位探头、重量传感器、巡检机器人等设备协同监测，应自动记录剩料量并计算实际 采食量，采食量记录误差不应大于±3%。
5.2.8 数据记录与存储
设备应能自动记录并存储采食量、采食时间、体重变化及环境等参数，应支持120天以上历史数据 导出，且结合管理平台实现长周期数据存储。
5.2.9 通信接口
数据传输系统通信接口应支持RS-485 、Profinet 、 以太网等至少一种有线传输方式;应支持蓝牙、 ZigBee 、LoRa 、4G/5G等至少一种无线传输方式;可满足多场景组网需求，实现数据传输到数据分析与 管理平台。
5.2.10 远程控制
远程控制应通过Web端、移动APP或平板终端操作，应实现参数设置、紧急停料、运行状态监控和信 息查询等功能。
5.2.11 数据分析与报警
数据分析与管理平台应实时分析饲喂档案数据，形成实时采食量、料肉比、个体生长曲线等数据分 析报告，可实现设备异常报警、异常采食报警、异常猪只或群体报警等。
5.3 安全要求
5.3.1 急停装置响应
设备应设置急停装置，并应符合GB/T 16754的规定，应采用红色蘑菇头按钮并带黄色背景标识，紧 急触发后0.5s内切断动力电源并自锁，复位应手动操作，不应自动恢复。
5.3.2 机械防护
设备应设置安全防护装置，绞龙、传动轴等机械转动部分应设置高强度防护罩，防护罩与运动部件 安全距离不应小于50 mm, 且应采用工具拆卸;料仓及传动部位应采用全封闭设计。危险区域应设置 GB 2894规定的警示标识。
5.3.3 过载保护
设备应设置过载保护装置，电气回路应配置热继电器或电子过流保护器，过载阈值不应大于额定电 流125%,机械传动应采用扭矩限制器，过载扭矩不应大于额定值120%,触发后1s内应停机并报警。
5.3.4 漏电保护
设备应设置漏电保护装置，漏电动作电流不应大于30mA, 响应时间不应大于0.1s, 金属外壳接地 电阻不应大于4Ω,电源接口防护等级不应小于GB/T 4208的IP54 要求。
5.3.5 工作电压与绝缘
3
T/CAAA 147—2025
设备额定工作电压应为12V～36V, 并应符合GB 19517的规定，外露端子应绝缘封闭，配套电源适 配器应具备双重绝缘隔离并通过CCC认证。设备电气安全应符合GB/T 5226.1的规定。
6 试验方法
6.1 试验条件
试验条件应符合下列规定：
a) 环境：温度20℃±5℃,相对湿度50%～75%;
b) 电源：额定电压±10%,频率50 Hz±1Hz;
c) 试验饲料：符合GB/T 5915规定的配合颗粒料，水分12%～14%;
d) 试验猪只：健康，体重30 kg～150 kg, 耳标代码结构应符合GB/T 20563的规定;
e) 仪器仪表：计量合格且在有效期内，其最大允许误差不应大于被测参数允许误差的1/3;
f) 样机预处理：设备连续空载运行1h 后进入测试。
6.2 通用要求
6.2.1 料 线 系 统 、 下 料 控 制 系 统 、 数 据 采 集 系 统 、 数 据 传 输 系 统 和 数 据 分 析 与 管 理 平 台 应 与 批 准 的 精 准 饲 喂 系 统 图 样 、 工 艺 文 件 及 质 量 记 录 进 行 核 对 ， 逐 一 确 认 旋 转 件 防 护 、 紧 急 停 机 、 安 全 距 离 及 安 全 标 识。
6.2.2 防尘和防水测试应按GB/T 4208的 IP65 级规定执行。
6.2.3 耐腐蚀性能测试应按GB/T 19292.1的 C4 级规定执行。
6.2.4 噪声测试应按GB/T 25078.1执行。
6.2.5 设备应在 - 20℃/相对湿度10%、 - 20℃/相对湿度95%、45℃/相对湿度10%、45℃/相对湿度95% 的 四 种 极 限 条 件 下 分 别 连 续 运 行 4h。运 行 期 间 ， 每 种 条 件 下 应 分 别 完 成 1 0 次 1 0 0g 投 料 和 1 0 次 3 0 0 0 g 投料。若试验过程中设备无报警、无结拱、无停机，则判定为正常运行。
6.3 性能要求
6.3.1 身份识别
试验时，应使用不少于100头佩戴耳标的猪只依次通过识别区，每头通过10次，记录识别结果，按 公式(1)计算识别准确率。
式中：
A—— 耳标识别准确率，%;
N—— 正确识别次数;
T—— 总识别次数。
6.3.2 投料误差
试 验 时 ， 应 设 定 1 0 0g 、1000g 、3000g 目 标 投 料 量 ; 每 种 投 料 量 连 续 投 料 1 0 次 ， 用 分 度 值 0 . 1g的
电子秤称量实际投料质量;并按公式(2)计算单次投料误差。
… (2)
……
式中：
Er—— 投料误差，%;
W₁—— 实际投料质量，单位为克 (g);
W₂—— 目标投料质量，单位为克(g)。
6.3.3 体重误差
4
T/CAAA 147—2025
试验时，应在地磅上分别称取30头生猪静态体重作为实际体重;让猪只依次通过设备称重单元，记 录设备测定体重，按公式(3)计算体重误差。
… …(3)
式中：
Ew—— 体重误差，%;
W —— 设备测定生猪体重，单位为千克 (kg);
W₄—— 生猪实际体重，单位为千克 (kg)。
6.3.4 投料范围与分度值
试验时，应从最小值50g开始，以10g 为增量逐步上调至5000g投料，记录设备显示和设定值并实 测每次投料质量;计算相邻两档实测质量差值。
6.3.5 下料性能
6.3.5.1 下料速度
试验时，应设定下料速度0 . 5kg/min、2.5 kg/min、5kg/min,计 时 2min, 称量实际下料质量，计
算实测下料速度，实测下料速度与设定值偏差小于±5%为合格。
6.3.5.2 结拱率
试验时，应向料塔加入充足的颗粒料，以单次0.5kg的下料量连续下料2000次，记录出现因结拱导 致下料中断或人工干预的次数，并按公式(4)计算结拱率。
… …(4)
式中：
D—— 饲料结拱率，%;
n—— 设备内饲料结拱次数。
6.3.5.3 残留率
试验时，应向料塔加入50 kg颗粒料，启动下料至完全排空;停机后收集并称量设备内残留饲料质 量，并按公式(5)计算残留率。
式中：
Ee—— 饲料残留率，%;
W —— 设备内残留饲料质量，单位为克 (g)。
6.3.5.4 粉化率
试验时，应在出料口接取5kg 样品，用2mm筛网筛分，称量筛下饲料质量，按公式(6)计算粉化率。
式中：
F—— 饲料粉化率，%;
W₆—— 筛下饲料质量，单位为克 (g)。
6.3.6 饲料供给
试验时，应选取20头生猪，输入品种、体重、背膘、妊娠日龄、环境等数据;连续7d记 录 每 日 剩 料 量，按公式(7)计算平均剩料率。
5
T/CAAA 147—2025
式 中 ：
G—— 剩料率，%;
W₇——7d 剩料饲料质量，单位为克 (g);
W₈——7d 投料饲料质量，单位为克 (g)。
6.3.7 采食量监测误差
试验时，应输入生猪信息后，记录设备显示的投喂饲料质量，同时用分度值0.1g电子秤称量实际 投料质量，猪只采食后，应读取设备显示的剩余饲料质量，清空料槽后用电子秤称量实际剩余饲料质量， 按公式(8)计算采食量监测误差。
式 中 ：
R—— 采食量监测误差，%;
Wg —— 设备记录的投喂饲料质量，单位为克 (g);
Wo —— 设备显示的剩余饲料质量，单位为克 (g);
W₁—— 实际称量的投喂饲料质量，单位为克 (g);
W12—— 实际称量的剩余饲料质量，单位为克 (g)。
6.3.8 数据记录与存储
试验时，应24h导出一次数据，检查数据记录完整性。
6.3.9 通信接口
试验时，应连接设备对应的RS-485 、Profinet 、 以太网等有线网络，测试波特率、丢包率，并在 10m 、50m 、100m 距离测试设备对应的蓝牙、 ZigBee 、LoRa 、4G/5G等无线网络信号强度及丢包率。
6.3.10 远程控制
试验时，应通过Web、APP、平板分别进行参数修改、紧急停料、查询状态各5次，记录响应时间与 功能实现情况。
6.3.11 数据分析与报警
试验时，应通过拔掉传感器、断开通信、模拟异常采食等方式人为制造异常，观察平台报警推送及 日志与实际一致性。
6.4 安全要求
6.4.1 急停装置
试验时，应在设备运行中按下急停按钮，测量切断动力电源时间，并检查自锁与手动复位功能。
6.4.2 安全防护装置
试验时，应用游标卡尺检测防护罩与运动部件间隙;并使用工具尝试拆卸防护罩;检查警示标识是 否符合GB 2894的规定。
6.4.3 过载保护
试验时，应逐渐增大负载电流至125%额定值，记录动作时间;同时在绞龙输出轴施加120%额定扭矩， 记录动作时间。
6.4.4 漏电保护
试验时，应在相线与外壳间串接可调电阻，逐渐减小阻值至电流为30mA, 记录漏电保护装置动作 时间;用接地电阻测试仪测量外壳接地电阻。
6
T/CAAA 147—2025
6.4.5 工作电压与绝缘
试验时，用万用表测量工作电压，用耐压测试仪在输入与外壳间施加500 V直流1min, 应无击穿; 检查电源适配器CCC证书及双重绝缘标识。
7 检验规则
7.1 检验分类
检验分出厂检验和型式检验。
7.2 出厂检验
7.2.1 每台设备出厂前均应进行出厂检验，经检验合格后附上合格证，方可出厂。
7.2.2 出厂检验项目应符合表1的规定。
表1 检验项目
序号
检验项目
技术要求
试验方法
出厂检验
型式检验
1
外观与结构
5.1.1
6.2.1
√
√
2
外壳密封性能
5.1.2
6.2.2
一
√
3
耐腐蚀性能
5.1.3
6.2.3
一
√
4
噪声
5.1.4
6.2.4
√
√
5
温度/湿度适应性
5.1.5
6.2.5
一
√
6
身份识别
5.2.1
6.3.1
一
√
7
投料误差
5.2.2
6.3.2
一
√
8
体重误差
5.2.3
6.3.3
一
√
9
投料范围与分度值
5.2.4
6.3.4
一
√
10
下料性能
5.2.5
6.3.5
√
11
饲料供给
5.2.6
6.3.6
一
√
12
采食量监测
5.2.7
6.3.7
√
13
数据记录与存储
5.2.8
6.3.8
评论