桥梁钢塔制造和安装规范
Specification for the manufacture and installation of steel bridge tower
江苏省地方标准
DB32/T 5154—2025
前言……………………………………………………………………………………………………………Ⅲ
1 范围…………………………………………………………………………………………………………1
2 规范性引用文件……………………………………………………………………………………………1
3 术语和定义…………………………………………………………………………………………………1
4 基本要求……………………………………………………………………………………………………2
5 材料…………………………………………………………………………………………………………3
6 零件加工……………………………………………………………………………………………………3
7 组装…………………………………………………………………………………………………………8
8 焊接…………………………………………………………………………………………………………12
9 矫正…………………………………………………………………………………………………………17
10 匹配制造…………………………………………………………………………………………………18
11 端面机加工………………………………………………………………………………………………20
12 预拼装……………………………………………………………………………………………………21
13 涂装………………………………………………………………………………………………………23
14 成品尺寸检验……………………………………………………………………………………………25
15 存放和运输………………………………………………………………………………………………26
16 现场安装…………………………………………………………………………………………………27
附录A(规范性) 原材料复验………………………………………………………………………………33
附录B(规范性) 钢材和加工缺陷的修补…………………………………………………………………35
附录C(规范性) 钢材焊接工艺评定………………………………………………………………………36
附录D(规范性) 圆柱头焊钉焊接工艺评定………………………………………………………………40
附录E(规范性) 焊接接头超声波探伤质量要求…………………………………………………………41
附录F(规范性) 焊接接头射线探伤质量要求……………………………………………………………43
参考文献………………………………………………………………………………………………………45
前言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1 部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由江苏省交通运输厅提出、归口并组织实施。
本文件起草单位：南京市公共工程建设中心、江苏省交通工程建设局、中铁武汉大桥工程咨询监理
有限公司、中铁宝桥(扬州)有限公司、中铁山桥(南通)有限公司、中交二航局第四工程有限公司、中铁建
大桥工程局集团靖江重工有限公司。
本文件主要起草人员：郭志明、周进、孙小军、刘春凤、李洪涛、马增岗、王建国、周畅、刘朝晖、康学云、
华乐、蒋伟平、孙蕾蕾、谈发帮、李亮、李潜、曹林、关勇、翟存林、周晓陵、杜伟、王辉、解长远、杨亮、马浩鹏、
陈姝姝、常大宝、陈厚仕、王尹园、曲建生。
1 范围
本文件规定了桥梁钢塔制造和安装的基本要求、材料、零件加工、组装、焊接、矫正、匹配制造、端面机
加工、预拼装、涂装、成品尺寸检验、包装、存放和运输，以及现场安装。
本文件适用于各类桥梁钢塔的制造和安装。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文
件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本
文件。
GB/T 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法
GB/T 1231 钢结构用高强度大六角头螺栓连接副
GB/T 2650 焊接接头冲击试验方法
GB/T 2651 焊接接头拉伸试验方法
GB/T 2652 焊缝和熔敷金属拉伸试验方法
GB/T 2653 焊接接头弯曲试验方法
GB/T 2654 焊接接头硬度试验方法
GB/T 2970—2016 厚钢板超声波检验方法
GB/T 3323.1—2019 焊缝无损检测 射线检测 第1 部分：X 和伽马射线的胶片技术
GB/T 5210 色漆和清漆拉开法附着力试验
GB/T 5313 厚度方向性能钢板
GB/T 10433 紧固件 电弧螺柱焊用螺柱和瓷环
GB/T 10610 产品几何技术规范(GPS)表面结构 轮廓法 评定表面结构的规则和方法
GB/T 11345—2023 焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定
GB/T 26951 焊缝无损检测 磁粉检测
GB/T 26952—2011 焊缝无损检测 焊缝磁粉检测 检测验收等级
GB/T 29712—2023 焊缝无损检测 超声检测 检测验收等级
GB/T 37910.1—2019 焊缝无损检测 射线检测验收等级 第1 部分：钢、镍、钛及其合金
GB 50017 钢结构设计规范
JB/T 3223 焊接材料质量管理规程
JGJ 82 钢结构高强度螺栓连接技术规程
JT/T 722 公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件
JTG/T 3651—2022 公路钢结构桥梁制造和安装施工规范
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
1
DB32/T 5154—2025
3.1
零件 part
组成构件的最小单元。
3.2
板单元 steel panel
由板和纵横肋组成的基本单元。
注： 包括壁板单元、隔板单元、腹板单元等。
3.3
块体 tower block
由壁板单元、隔板单元、腹板单元、锚箱单元等组成，节段需要纵向分开制造的构件或安装单元。
3.4
节段 tower segment
由块体和板单元组成一个完整的安装单元。
3.5
构件 assembly
由若干零件、板单元或块体组合而成可独立安装的结构单元。
3.6
金属接触率 metal contact ratio
两个相互接触的节段端面之间，金属实际接触面积与理论接触面积之比。
3.7
端面传力钢塔 end‑force transfer steel tower
端面有金属接触率要求，且部分靠端面传力的钢塔。
3.8
非端面传力钢塔 non‑end force transfer steel towe
端面无金属接触率要求的钢塔。
3.9
匹配制造 matching manufacturing
采用两个或以上块体、节段进行连续拼装的作业。
3.10
预拼装 trial assembly
为验证钢塔节段制造尺寸、环口匹配、结构关系及连接精度是否满足要求而进行的拼装。
3.11
产品试板 product test panel
为验证产品焊接接头质量而制造的试件。
3.12
首制件 First article
根据产品结构特点和设计文件要求确定的需要首先制造的构件。
注： 用于验证厂内设备加工能力和工艺装备的可行性、检验制造方案和工艺的合理性，评判产品质量的可靠性。
4 基本要求
4.1 制造前应对设计图进行工艺性审查。当需要修改设计时应取得原设计单位同意，并签署相关设计
变更文件。
2
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4.2 制造前应按设计文件深化为加工图，编制制造工艺等文件并按文件执行。
4.3 钢塔制造和安装应进行全面质量管理，对制造和安装应过程进行质量检验并具有可追溯性，并按规
定报验。
4.4 钢塔制造和安装验收应使用计量检定合格且在有效期内的计量器具，并应按有关规定进行操作。
4.5 质量报验过程中，制造单位应提供必要的仪表、工具及设备，并配备操作人员予以配合。
4.6 应根据钢塔的结构特点，在批量生产前进行首制件的制造。首制件通过验收后方可进行板单元和
块体、节段的批量生产。
4.7 钢塔构件检验合格方可进入下一工序。
4.8 钢塔制造线形应满足设计、监控的要求。
4.9 钢塔制造和安装过程中宜应用建筑信息模型(BIM)、智能制造等数字化技术。
4.10 钢塔制造与安装过程中，采用的新技术、新工艺、新材料和新设备，应提前做好试验研究和论证等
工作。
4.11 钢塔的制造和安装需建立一个监控体系。
5 材料
5.1 钢材应符合设计文件的要求。
5.2 钢板应涂色带标识，色带标识中每种颜色的宽度不宜小于50 mm。
5.3 钢板原材缺陷需要修补时，应符合附录B 的规定。
5.4 焊接材料应通过焊接工艺评定试验确定，焊接材料应与设计选用的钢材相匹配，并符合设计文件的
要求。
5.5 焊接材料的质量管理应按JB/T 3223 的规定执行。
5.6 高强度螺栓连接副应符合GB/T 1231 的规定。
5.7 高强度螺栓连接副进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内应架空存放，堆放不宜超
过五层。保管期内不应任意开箱。
5.8 圆柱头焊钉应符合GB/T 10433 的规定。
5.9 涂装材料应符合涂装设计文件的规定，且应存放在专用库房内，超出质保期不应使用。
5.10 密封材料应符合设计文件的要求。
5.11 材料除应有生产厂家的质量证明书外，制造单位还应按附录A 的规定进行抽样复验，复验合格方
能使用。
6 零件加工
6.1 下料
6.1.1 钢板在下料前应进行预处理，对构件在车间内加工制造且在非梅雨季节使用的钢材，当确认其不
会产生锈蚀时，可不喷涂防锈底漆。设计有要求时应按要求进行表面预处理。
6.1.2 下料尺寸应按要求预留足够的工艺余量。
6.1.3 主要零件下料时，应使钢材的轧制方向与其主要应力方向一致。
6.1.4 Q420 及以上级别钢材切割面的硬度不应超过380HV10;其他钢材切割面的硬度应不超过
350HV10。
6.1.5 切割工艺应根据其评定试验结果编制，切割表面不应产生裂纹。所有零件应优先采用精密(激光、
数控、自动、半自动)切割下料，切割面质量应符合表1 的规定。
3
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表1 精密切割边缘表面质量要求
项目
表面粗糙度
崩坑
塌角
切割面垂直度
a 按GB/T 10610 用样块检测。
b 非焊接边缘不准许，焊接边缘1 000 mm 长度内允许有1 处，且深度不大于1.0 mm。
质量要求
25 μma
不准许b
圆角半径≤1 mm
≤0.05 t，且不大于2.0 mm
备注
—
—
—
t 为钢板厚度
6.1.6 零件的剪切边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷，缺棱不应大于1.0 mm。
6.1.7 崩坑缺陷的修补应符合附录B 的规定。
6.2 矫正
6.2.1 零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不应低于-12 ℃。矫正后的钢材表面不应有明显的凹
痕或损伤。
6.2.2 采用热矫时，Q370 及以下级别的钢材加热温度应不超过800 ℃;Q420 级别的钢材热矫温度应控
制在750 ℃以下;Q500 级别的钢材热矫温度应控制在700 ℃以下，设计有要求时，按设计文件规定执行。
热矫过程不应保温，温度降至室温前，不应锤击钢材和用水急冷。
6.2.3 零件矫正允许偏差应符合表2 的规定。
表2 零件矫正允许偏差
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
钢
板
型
钢
平面度f
直线度f
直线度f
角钢肢垂直度Δ
角钢肢平面度Δ
H 型钢腹板平面度Δ
f
f
L
f
ID3
? ?
?
?
每米范围
全长
范围
每米范围
全长范围
连接部位
其余部位
连接部位
其余部位
L≤8 m
L>8 m
连接部位a
其余部位
≤1.0 mm
≤2.0 mm
≤3.0 mm
≤0.5 mm
≤0.5 mm
≤1.0 mm
≤0.5 mm
≤1.0 mm
≤0.5 mm
≤1.0 mm
序号名称项目简图说明允许偏差
4
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11
12
a 用角式样板卡样时，角度不应大于90°。
H 型钢翼板垂直度Δ
?
连接部位
其余部位
≤0.5 mm
≤1.0 mm
型
钢
表2 零件矫正允许偏差 (续)
序号名称项目简图说明允许偏差
6.3 弯曲加工
6.3.1 钢材可通过冷、热加工弯曲或压制成形，但加工后其边缘不应产生裂纹，力学性能应不低于其标准
规定。
6.3.2 零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5 ℃，内侧弯曲半径不宜小于钢板厚度的15 倍;附属构件
热煨温度应控制在900 ℃~1 000 ℃。弯曲后的零件边缘不应产生裂纹。
6.4 边缘加工
6.4.1 零件的切割边缘不再进行机加工的，应打磨去除飞刺、挂渣，使切割面光滑匀顺。
6.4.2 焊接坡口的形状、尺寸应由焊接工艺评定确定。
6.4.3 零件边缘的机加工深度不应小于3 mm，当边缘硬度不超过350HV10 时，加工深度不受此限;加
工面的表面粗糙度Ra 不应大于25 μm。
6.4.4 顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0.01 t(t 为钢板厚度)，且不应大于0.3 mm。
6.4.5 机加工后零件应磨去边缘飞刺，使端面光滑匀顺。
6.5 基本尺寸
6.5.1 钢锚梁零件尺寸的允许偏差应符合表3 的规定。
表3 钢锚梁零件尺寸允许偏差
单位为毫米
1
2
拉板
承力板
长度L
宽度B
对角线差|L1-L2|
长度L
宽度B
对角线差
|△L1-△L2|a
±2.0
±2.0
≤3.0
+1.0
0
+1.0
-0.5
≤2.0
B
L
L
L
L
B
B
L
L
序号名称项目允许偏差简图
5
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3
4
5
6
7
8
a △L1、△L2分别是L1、L2的理论值与实际值的偏差。
锚垫板、承压板
拼接板
锚管
壁板
盖板
其余零件
长度L、宽度B
平面度
锚管孔中心位置
锚管孔直径
长度L、宽度B
长度
长度差
|L1-L2|
长度L
宽度B
椭圆孔轴线角度α
椭圆孔定位尺寸L1、B1
长度
宽度
长度、宽度
±2.0
≤0.2
±2.0
±2.0
±2.0
±3.0
≤3.0
±2.0
±1.0
±0.15°
±2.0
±2.0
±1.0
±2.0
L
B
L
B
L
L
L
L
B
B
—
—
—
表3 钢锚梁零件尺寸允许偏差 (续)
序号名称项目允许偏差简图
6.5.2 钢塔零件尺寸的允许偏差应符合表4 的规定。
表3 钢锚梁零件尺寸允许偏差( 续)
单位为毫米
6
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表4 钢塔零件尺寸允许偏差
单位为毫米
序号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
名称
壁板、腹板
横隔板
其他
项目
宽度B
长度L
对角线差
|L1-L2|
长度L
宽度B
相邻槽口尺寸
S1、S2
任意两槽口尺寸
平面度(每米)
板边垂直度
对角线差
长度、宽度
允许偏差
±2.0
±2.0
≤3.0
±1.0
±1.0
±1.0
±2.0
≤2.0
≤1.0
≤3.0
按工艺要求，如工艺无要求则±2.0
简图
B
L
L
L
S1
L
B
S2
—
6.6 制孔
6.6.1 高强度螺栓孔应钻制成正圆柱形，孔壁Ra 应不大于25 μm，孔缘无损伤不平，无刺屑。不应采用
冲孔、气割孔。
6.6.2 高强度螺栓孔的孔径允许偏差应符合表5 的规定。
表5 高强度螺栓孔的加工允许偏差
单位为毫米
1
2
3
4
5
M12
M16
M18
M20
M22
14
18
20
22
24
+0.5
0
+0.5
0
+0.7
0
+0.7
0
+0.7
0
钢板厚度t≤30 时，不大于0.3;
钢板厚度t>30 时，不大于0.5。
序号螺栓直径螺栓孔径
允许偏差
孔径孔壁垂直度
7
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6
7
8
9
M24
M27
M30
>M30
26
30
33
>33
+0.7
0
+0.7
0
+0.7
0
+1.0
0
钢板厚度t≤30 时，不大于0.3;
钢板厚度t>30 时，不大于0.5。
表5 高强度螺栓孔的加工允许偏差 (续)
序号螺栓直径螺栓孔径
允许偏差
孔径孔壁垂直度
6.6.3 高强度螺栓孔的孔距允许偏差应符合表6 的规定;当设计对孔距偏差有特殊要求时，应符合设计
文件的规定。
表6 螺栓孔距允许偏差
序号
1
2
3
4
5
6
7
a 连接板安装后，不与其余构件相连的，正差不受此限;且孔与自由边距应不小于1.5 倍孔的直径。
项目
两相邻孔距离
同一孔群任意两孔距
多组孔群两相邻孔群中心距
两端孔群中心距L
孔群中心线与构件中心线的横向偏移
构件任意两面孔群纵、横向错位
孔与自由边距a
L≤11 m
L>11 m
壁板、腹板不拼接
壁板、腹板拼接
允许偏差
±0.4 mm
±0.8 mm
±0.8 mm
±1.5 mm
±2.0 mm
≤2.0 mm
≤1.0 mm
≤1.0 mm
±2.0 mm
6.6.4 采用不同的工装、工艺钻制出的第一个构件或零件，均应经专检人员检查合格后方可继续钻制。
7 组装
7.1 一般要求
7.1.1 组装前，首先应按图纸和工艺文件检查各零件的零件编号、外形尺寸、坡口方向和尺寸，确认无误
后方可组装。
7.1.2 组装应在专用胎架上进行，胎架的基础应满足承载力和沉降的要求。
7.1.3 组装前应彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。
清除范围应符合图1 的规定。
8
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单位为毫米
t t
t
aU bU
图1 组装前的有害物清除范围
7.1.4 钢板接料应在板单元组装前完成，壁板、腹板接料长度宜不小于1 000 mm，接料宽度不应小于
200 mm。横向接料焊缝中心线距最近一排螺栓孔中心线的距离宜不小于100 mm。接料时，应将相邻焊
缝错开，错开最小距离应符合图2 的规定。
b a
a
b b
标引序号说明：
1——壁板;
2——腹板;
3——加劲肋;
4——横隔板;
5——壁板对接焊缝;
6——腹板对接焊缝。
a——壁板对接焊缝与腹板对接焊缝距离不小于200 mm。
b——腹板、壁板对接焊缝与加劲肋、隔板距离不小于100 mm。
图2 焊缝错开的最小距离
9
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7.1.6 组装时应在焊缝端部连接引板，引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。
7.1.7 组装允许偏差应符合表7 的规定。
表7 组装允许偏差
单位为毫米
序号
1
2
3
4
5
6
7
项目
对接高低差△ 1
对接间隙△ 2
钢衬垫或陶质衬垫对接焊接头组装
盖板中心和腹板中心线的偏移△
腹板的局部平面度△
盖板倾斜△
组装间隙△
磨光顶紧
允许偏差
≤0.5(t<25)
≤1.0(t≥25)
≤1.0
α
△
S
≤1.0
连接部位1.0
≤0.5
≤1.0
≤0.2(磨光顶紧部位全长的75%)
±5°
0.5(衬垫)
+6.0
-2.0
简图
t
a
S
?
局部间隙
7.2 板单元组装
板单元组装允许偏差应符合表8 的规定。
表8 板单元组装允许偏差
单位为毫米
1
壁板单元
腹板单元
长度a
宽度B
板肋间距S、S1
板肋定位距离L 偏差
端部和隔板处
其他位置
工艺量
±2.0
±1.0
±2.0
±1.0
S
S S S S
序号名称项目允许偏差简图
10
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2
a 根据工艺取值。
隔板单元
单元两端孔群中心距
板肋垂直度
板肋组装间隙Δ
长度L
宽度B
平面度(每米)f
板肋垂直度
板肋组装间距
±2.0
≤1.0
≤1.0
±1.0
±1.0
≤1.0
≤1.0
±1.0
L
3
?
f
L
B
1
壁板单元
腹板单元
表8 板单元组装允许偏差 (续)
序号名称项目允许偏差简图
7.3 锚箱单元组装
锚箱单元组装允许偏差应符合表9 的规定。
表9 锚箱单元组装允许偏差
单位为毫米
序号
1
2
3
4
5
项目
宽度b
腹板间距S
锚垫板与承压板同心度
锚拉板与承压板的垂直度
锚垫板与承压板密贴度
允许偏差
+3.0
+2.0
+2.0
0
≤1.0
≤2.0
≤0.5
简图
S
b
7.4 钢锚梁组装
钢锚梁组装允许偏差应符合表10 的规定。
表8 板单元组装允许偏差( 续)
单位为毫米
11
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表10 钢锚梁组装允许偏差
单位为毫米
序号
1
2
3
4
5
6
名称
锚点坐标
锚垫板角度
加劲板间距S1、S2
箱口对角线差
旁弯
允许偏差
±2.0
α、α'
β、β'
±3.0
≤3.0
≤3.0
±0.1°
±0.1°
简图
Ua
Ua
U
a
a
2
3
S
S
2
3
—
—
8 焊接
8.1 一般要求
8.1.1 在钢塔制造开工前，应按照设计和附录C 的规定进行焊接工艺评定。
8.1.2 应采用合理的焊接顺序和工艺，减少焊接变形和残余应力。
8.1.3 焊工应通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。
8.1.4 焊接材料应通过焊接工艺评定确定;焊剂、焊条应按产品说明书烘干使用;焊剂中的脏物、焊丝上
的油锈等应清除干净;CO2 气体纯度应不小于99.5%，Ar 气体纯度不小于99.9%。
8.1.5 焊前预热温度和道间温度应按焊接工艺评定试验确定;预热范围一般为焊缝每侧100 mm 以上，
距焊缝30 mm~50 mm 范围内测温。
8.1.6 焊接前应彻底清除待焊区(包括定位焊)域内的有害物;焊接时不应在母材的非焊接部位引弧，焊
接后应清理焊缝表面的熔渣和两侧的飞溅。
8.1.7 焊接工作宜在室内进行，施焊环境相对湿度应小于80%;环境温度不应低于5 ℃;构件宜在组装
后24 h 内焊接。
8.1.8 焊工施焊时应做焊接记录，记录的内容包括构件号、焊缝部位、焊缝编号、焊接参数、操作者、焊接
日期。
8.2 定位焊
8.2.1 定位焊缝应距设计焊缝端部30 mm 以上，其长度为50 mm~100 mm;间距为400 mm~600 ㎜;厚
12
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板(50 mm 以上)和薄板(不大于8 mm)应缩短定位焊间距，间距为200 mm~400 mm;定位焊缝的焊脚尺
寸不应大于设计焊脚尺寸的1/2 且不小于4 mm。
8.2.2 定位焊缝不应有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊，应先查明原因，然后再清除开裂的焊
缝，并在保证构件尺寸正确的条件下补充定位焊。
8.3 焊接过程
8.3.1 粗丝埋弧自动焊应在距设计焊缝端部80 mm 以外的引板上起、熄弧，手工电弧焊、CO2 气体保护
焊和细丝埋弧焊应在距设计焊缝端部30 mm 以外的引板上起、熄弧。
8.3.2 在自动焊过程中不宜断弧，如有断弧则应将停弧处刨成1∶5 斜坡，并搭接50 mm(粗丝焊)或25 mm
(细丝焊)再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。
8.4 圆柱头焊钉的焊接
8.4.1 圆柱头焊钉的焊接应按附录D 的规定进行焊接工艺评定。
8.4.2 焊接前应清除焊钉头部和钢板待焊部位(大于2 倍焊钉直径)的铁锈、氧化皮、油污、水分等有害
物。受潮的瓷环使用前应在150℃的烘箱中烘干2 h。
8.4.3 每台班开始焊接前应按焊接工艺在试板上试焊两个焊钉，焊后进行外观和锤击30°弯曲检验，进行
正式焊接;若检验不合格，应分析原因重新施焊，直到合格为止。
8.5 焊缝磨修和返修焊
8.5.1 构件焊接后，两端的引板、工艺板或产品试板应用气割切掉，不应损伤母材，并磨平切口。
8.5.2 焊脚尺寸、焊波或余高等超出本文件表11 规定的上限值的焊缝应修磨匀顺。
8.5.3 焊缝不超差的咬边应修磨匀顺;咬边超差或焊脚尺寸不足时，可采用手工电弧焊或CO2 气体保护
焊进行返修焊。
8.5.4 应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂
轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。
8.5.5 焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50 mm。
8.5.6 用埋弧焊返修焊缝时，应将焊缝清除部位的两端刨成1∶5 的斜坡。
8.5.7 返修焊的预热温度应较正常要求的预热温度提高30 ℃~50 ℃。
8.5.8 返修焊应按原焊缝质量标准要求检验;超过两次时应查明原因，并制定专项返修工艺措施。
8.6 外观检验
8.6.1 所有焊缝应在全长范围内进行外观检查，不应有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并
应符合表11 的规定。
8.6.2 产品试板焊缝的外观应符合产品焊缝的外观质量要求。
表11 焊缝外观质量要求
单位为毫米
1
气
孔
横向、纵向对接焊缝
熔透角焊缝、棱角焊缝、主要角焊缝a
其他焊缝
不准许
直径小于1.0
直径小于1.5
每米不多于3 个，
间距不小于20
序号项目焊缝种类质量要求
13
DB32/T 5154—2025
2
3
4
5
6
a 主要角焊缝为节段的壁板单元、腹板单元与承压板之间角焊缝等。
b 手工焊每条焊缝总长的10% 范围内-1.0≤K≤3.0。
咬
边
焊
脚
尺
寸
焊波
余高
有效
厚度
纵向对接焊缝、竖向加劲肋焊缝
横向对接焊缝、棱角缝、主要角焊缝
其他焊缝
主要角焊缝K
其他焊缝Kb
对接焊缝和角焊缝
不铲磨余高的对接焊缝
T 形角焊缝
不准许
≤0.5
≤1.0
+2.0
0
+2.0
0
h≤2.0
(任意25 mm 范围高低差)
h≤2.0(b≤20)
h≤2.5(b>20)
凸面角焊缝有效厚度应不大于规定值
2.0，凹面角焊缝应不小于规定值0.3
?
K
K
h
h
h
b
表11 焊缝外观质量要求 (续)
序号项目焊缝种类质量要求
8.7 无损检验
8.7.1 无损检测人员须持国家相关部门颁发的有效证件，经监理工程师确认后方可上岗，且只能从事资
格证书中认定范围内的工作。
8.7.2 经外观检查合格的焊缝方能进行无损检验，无损检验应在焊接24 h 后进行，设计有要求时按设计
要求执行。焊缝内部质量分级和超声波探伤范围和检验等级符合表12 的规定。
表12 钢塔焊缝无损检测范围和检验等级
1
2
3
壁板、腹板横纵向
对接焊缝
隔板对接焊缝
加劲肋对接焊缝
承压板接料对接熔
透焊缝
B 级
B 级
B 级
超声
射线
超声
超声
100%
10%
100%
100%
GB/T 11345—2023
B 级
GB/T 3323.1—2019
B 级
GB/T 11345—2023
B 级
GB/T 11345—2023
B 级
GB/T 29712—2023
2 级
GB/T 37910.1—2019
1 级
GB/T 29712—2013
2 级
GB/T 29712—2023
2 级
焊缝全长
两端各250 mm~
300 mm
焊缝全长
焊缝全长
序号焊缝部位
质量
等级
检测
方法
检测
比例
执行标准
检测标准/级别验收标准/级别
检测范围
表11 焊缝外观质量要求( 续)
单位为毫米
14
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4
5
6
7
8
9
10
11
12
承压板接料对接部
分熔透焊缝
钢塔节段间壁板、
腹板对接焊缝
钢塔节段棱角部分
熔透角焊缝
钢塔节段锚箱传力
板熔透角焊缝
钢塔节段锚箱熔透
角焊缝
钢塔节段纵肋嵌补
对接焊缝
锚梁部分熔透角
焊缝
锚梁腹板与钢塔壁
板熔透角焊缝
承力板、承压板与
锚梁腹板熔透角
焊缝
产品试板、其他结
构熔透角焊缝、熔
透对接焊缝
C 级
B 级
C 级
B 级
B 级
C 级
B 级
B 级
B 级
超声
超声
超声
磁粉
超声
磁粉
超声
超声
超声
磁粉
超声波
磁粉
超声
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
GB/T 11345—2023
B 级
GB/T 11345—2023
B 级
GB/T 11345—2023
B 级
GB/T 26951
GB/T 11345—2023
B 级
GB/T 26951
GB/T 11345—2023
B 级
GB/T 11345—2023
B 级
GB/T 11345—2023
B 级
GB/T 26951
GB/T 11345—2023
B 级
GB/T 26951
GB/T 11345—2023
B 级
GB/T 29712—2023
3 级
GB/T 29712—2023
2 级
GB/T 29712—2023
3 级
GB/T 26952—2011
2X 级
GB/T 29712—2023
3 级
GB/T 26952—2011
2X 级
GB/T 29712—2023
2 级
GB/T 29712—2023
3 级
GB/T 29712—2023
2 级
GB/T 26952—2011
2X 级
GB/T 29712—2023
2 级
GB/T 26952—2011
2X 级
GB/T 29712
2 级
焊缝全长
焊缝全长
焊缝两端各1 m
焊缝两端各1 m
焊缝全长
焊缝全长
焊缝全长
焊缝两端各1 m
焊缝全长
焊缝全长
焊缝全长
焊缝全长
焊缝全长
表12 钢塔焊缝无损检测范围和检验等级 (续)
序号焊缝部位
质量
等级
检测
方法
检测
比例
执行标准
检测标准/级别验收标准/级别
检测范围
8.7.3 超声波(UT)检测应符合GB/T 11345—2023 的规定，缺陷评定应符合附录E 的规定。焊缝的
射线探伤(RT)应符合国家标准GB/T 3323.1—2019 的规定，缺陷评定应符合附录F 的规定。焊缝
的磁粉探伤(MT)应符合标准GB/T 26951 和GB/T 26952—2011 的规定。此外，还应符合以下
规定。
a) 进行局部超声探伤的焊缝，当发现裂纹缺陷或较多其它缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要
时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时，应在不合格部位相邻两端250 mm~
300 mm 范围各增加一处射线照相拍片;若仍不合格时，不合格端应延长至另一射线照相拍片抽
探部位。
b) 经超声波和射线两种方法检查的焊缝，当评定结果不一致时，两种方法应达到各自的质量标准
15
DB32/T 5154—2025
方可认为合格。
c) 焊缝不合格部位应进行返修，返修次数不宜超过两次，所有返修部位仍按原探伤方法进行
100% 的无损检测，并应达到相应焊缝的内部质量要求。
8.8 产品试板检验
8.8.1 按表13 规定的数量制造焊接产品试板。产品试板按对接焊缝要求进行超声波探伤。对接焊缝产
品试板经外观和探伤检验合格后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验，试件数量和试验结果应
符合焊接工艺评定的有关规定。
表13 焊接产品试板数量
序号
1
2
3
4
焊缝类型
厂内壁板、腹板纵向对接焊缝
桥位壁板、腹板纵向对接焊缝
全断面对接焊缝
底座承压板对接熔透焊缝
接头数量
20 条
10 条
8 个断面
每10 条
产品试板数量
1 组
1 组
1 组
1 组
8.8.2 产品试板应从构件上引接，要求试板材质、厚度、轧制方向和坡口应与所焊对接板材相同，试板长
度应不小于600 mm，宽度每侧不小于150 mm。当焊缝端部不具备引接试板条件时可单独施焊，但应采
用与构件焊缝相同的工艺和设备，并应在同一地点施焊，不准许异地施焊产品试板。
8.8.3 若试验结果不合格，应先查明原因，制定相应的处理方案进行处置。
8.9 圆柱头焊钉焊缝检验
8.9.1 每100 个圆柱头焊钉至少抽一个进行弯曲检验，方法是用锤打击圆柱头焊钉，使焊钉弯曲30°时，
其焊缝和热影响区没有肉眼可见的裂缝为合格;若不合格则加倍检验。
8.9.2 圆柱头焊钉的补焊：对有缺陷的焊钉焊缝可采用手工焊进行补焊，补焊长度应自缺陷两端外延10 mm，
焊角尺寸为6 mm;当钢板厚度达到手工焊要求预热的厚度时应预热，预热温度和手工焊要求的预热温
度相同;当焊钉焊缝不合格时，应将焊钉从构件上切除，且不应伤及母材，切除圆柱头焊钉的部位应打磨
平整，然后用原焊接方法重新焊接圆柱头焊钉。
8.9.3 圆柱头焊钉螺柱焊之后，应及时敲掉圆柱头焊钉周围的瓷环进行外观检验。焊钉底角应保证360°
周边均匀挤出焊脚;咬边深度不大于0.5 mm，且最大长度不大于1 倍焊钉直径。采用手工焊的圆柱头焊
钉，最小焊脚尺寸应符合表14 规定。
表14 采用手工焊方法的焊钉角焊缝最小焊脚尺寸
单位为毫米
序号
1
2
3
注： 来源于JTG/T 3651—2022 表7.2.11。
圆柱头焊钉直径
10、13
16、19、22
25
角焊缝最小焊脚尺寸
6
8
10
16
DB32/T 5154—2025
9 矫正
9.1 一般要求
9.1.1 矫正后的构件表面不应有凹痕和其他损伤。
9.1.2 构件采用冷矫时应缓慢加力，环境温度不宜低于5 ℃。
9.1.3 采用热矫时，Q370 和以下钢板加热温度应不超过800 ℃;Q420 钢热矫温度应控制在750 ℃以下;
Q500 钢热矫温度应控制在700 ℃以下。不宜在同一部位多次重复加热，不应过烧，且不应锤击钢材和用
水急冷。加热时应对温度控制和测量。
9.2 板单元矫正
板单元矫正允许偏差应符合表15 的规定。
表15 板单元矫正允许偏差
单位为毫米
序号
1
2
名称
壁板
单元、
腹板单元
隔板
单元
项目
对角线相对差
平面度f
角变形δ
板边直线度
板肋垂直度
平面度f
板肋垂直度
板肋组装间距
横向
纵向
横向
纵向
允许偏差
≤4.0
≤2.0
≤4.0
≤S1/150，且不大于4
≤2.0
≤2.0
≤6.0
≤5.0
≤2.0
≤2.0
简图
S S
f
S
S
B
B
L
δ
f
L
B
9.3 锚箱单元矫正
锚箱单元矫正允许偏差应符合表16 的规定。
表16 锚箱单元矫正允许偏差
单位为毫米
序号
1
2
项目
腹板间距S
锚拉板与承压板的垂直度
允许偏差
±1.0
≤2.0
简图
S
17
DB32/T 5154—2025
9.4 钢锚梁矫正
钢锚梁单元矫正允许偏差应符合表17 的规定。
表17 钢锚梁矫正允许偏差
单位为毫米
序号
1
2
3
4
5
6
名称
锚点坐标
锚垫板角度
加劲板间距S1、S2
箱口对角线差
旁弯
允许偏差
±2.0
α、α’
β、β’
±3.0
≤3.0
≤3.0
±0.1°
±0.1°
简图
Ua
Ua
U
a
a
2
3
S
S
2
3
—
—
9.5 块体、节段矫正的允许偏差应符合成品尺寸允许偏差的规定。
10 匹配制造
10.1 一般要求
10.1.1 拼装场地应具备足够的面积和配套的起吊设备，场地应平整、不应发生支点下沉。
10.1.2 块体、节段应在专用组装胎架上进行连续匹配制造。
10.1.3 未经检验或检验不合格的构件不应进行组焊。
10.1.4 测量时，宜选择在温度恒定时进行。
10.1.5 组装后的块体、节段同一接缝两个端面各参数的允许偏差应注意单向正负偏差积累。
10.1.6 在块体、节段组装完成后，经检验合格方可进行施焊。
10.1.7 尺寸检测应在块体、节段与胎架解除约束后进行。
10.2 块体匹配制造
块体匹配制造允许偏差应符合表18 的规定。
18
DB32/T 5154—2025
表18 块体匹配制造允许偏差
单位为毫米
序号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
a 需整体端面机加工的节段，根据工艺文件取值。
名称
块体
匹配
制造
项目
长La
高H
宽B1，B2
端口对角线相对差|L1-L2|
扭曲δ
旁弯
隔板垂直度Δ
隔板间距S
匹配制造长度L
相邻块体纵距
块体中心线错位
对接错边量
加劲肋错台
旁弯
允许偏差
工艺量
±2.0
±2.0
≤3.0
≤3.0
≤3.0
≤2.0
±2.0
±2n，±10;取绝对值较小值
±2.0
≤2.0
≤1.5
≤1.5
≤L/5 000，且不大于10
简图
H
L
L
L
B
B
S S S
? ?
n 为同一批次匹配制造的块体数量
两块体横基线间距
块体中心线和桥轴中心线偏差
相邻块体之间
相邻节段之间
L 为匹配制造长度
10.3 节段匹配制造
节段匹配制造允许偏差应符合表19 的规定。
表19 节段匹配制造允许偏差
单位为毫米
1
2
3
4
5
6
节段
长La
高H
宽B
端口对角线相对差|L1-L2|
扭曲δ
旁弯
工艺量
±2.0
±2.0
≤3.0
≤3.0
≤3.0
H
δ
B
L
L
L
序号名称项目允许偏差简图
19
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7
8
9
10
11
12
13
14
a 需整体端面机加工的节段，根据工艺文件取值。
匹配
制造
隔板垂直度Δ
隔板间距S
匹配制造长度L
相邻节段纵距
节段中心线错位
对接焊缝错边
加劲肋错台
旁弯
≤2.0
±2.0
±2n，±10;取绝对值较小值
±2.0
≤2.0
≤1.5
≤1.5
≤L/5 000，且≤10
? ?
S S S
n 为同一批次匹配制造的节段数量
测节段横基线间距
节段中心线和桥轴中心线偏差
相邻节段之间
相邻节段之间
L 为匹配制造长度
节段
表19 节段匹配制造允许偏差 (续)
序号名称项目允许偏差简图
11 端面机加工
11.1 一般要求
11.1.1 端面传力钢塔应进行端面机加工。
11.1.2 对从事节段端面机加工人员进行岗前专项培训，操作人员考核合格后方可上岗作业。
11.1.3 机加工应根据设计规定的精度要求选择切削刀具、确定切削参数，并制订施工工艺和质量控制方
法，上报监理工程师批准后方可实施。
11.1.4 机加工前，应设置定位工作平台。平台应具有足够刚度，并应设置精确的定位调整设备，其精度
应满足端面机加工的要求。
11.1.5 端面切削加工前，应对刚度较小的局部区域进行加固。
11.1.6 机加工前，应对铣床的精度进行检测。
11.1.7 机加工过程中，对端面铣平时产生的切削热，应采取冷却措施。
11.1.8 机加工完成后，应用钢针划出预拼装对位线，并做出标识;加工端面宜进行临时涂装防锈保护。
11.2 划线与定位
11.2.1 划线前应检测其几何尺寸，并与设计尺寸相核对，基准线的确定要满足加工要求。
11.2.2 对块体、节段划线时，应提前将其置于机加工车间，使各部位的温度达到均衡，且应选择在钢塔节
段的壁板、腹板温差不大于2 ℃时进行。
11.2.3 机加工前应根据节段的受力状态、支点位置进行分析，划线与定位前应先调整支点反力，使各点
受力均匀。
11.3 机加工要求
块体、节段机加工精度允许偏差应符合表20 的规定。
表19 节段匹配制造允许偏差
单位为毫米
20
DB32/T 5154—2025
表20 块体、节段机加工精度允许偏差
序号
1
2
3
4
5
项目
长度L
两端面的平行度
平面度
表面粗糙度Ra
节段端面对轴线的垂直度
(顺桥向、横桥向)
允许偏差
±2.0 mm
≤0.5 mm
0.08 mm/m
0.25 mm/全平面
12.5 μm
1/8 000 mm 或设计要求
简图
L
12 预拼装
12.1 一般要求
12.1.1 检查胎架是否完好，安全设施是否可靠，所用工具、仪器是否处于良好状态。
12.1.2 可采用立式和卧式两种方式进行预拼装。
12.1.3 应设置相应的预拼装胎架，胎架强度、刚度和平整度应满足要求。
12.1.4 每轮的预拼装节段数量应不少于2 段，每轮预拼装完成后预留一段进行下轮拼装。
12.1.5 预拼装的块体、节段应检验合格后参与节段整体预拼装。
12.1.6 预拼装的检测宜在温度恒定时进行，其温差变化的范围应为±2 ℃。
12.1.7 预拼装后，组焊临时连接匹配件，并按规定打号。
12.1.8 每次预拼装应注意避免单向正负偏差积累。
12.2 端面传力钢塔立式预拼装
12.2.1 金属接触率检查前应清除接触面边缘的机加工毛刺，避免其对金属接触率的影响。
12.2.2 金属接触率检查应以0.04 mm 的塞尺插入深度不超过钢板厚度的1/3 为密贴，超过时应判定为
不密贴;测量点按设计规定执行，每个顶紧处都应有检查记录。
12.2.3 螺栓孔应100% 自由通过较设计孔径小1.0 mm 的试孔器。
12.2.4 端面传力钢塔立式预拼装允许偏差应符合表21 中的规定。
表21 端面传力钢塔立式预拼装允许偏差
1
2
3
4
预拼高度H
垂直度 a
壁板、腹板错边量 b
加劲肋 b
±2n
1/8 000 mm
或设计要求
≤1.5 mm
≤2.0 mm
n 为预拼装节段数量
允许偏差单位为mm
—
—
—
序号项目允许偏差备注
21
DB32/T 5154—2025
5
6
7
a 弧形塔采用轴线偏离度控制。
b 个别角点≤3.0 mm。
c 测点频次：壁板、腹板：1 点/每个加劲肋间隔;加劲肋：1 点/每个加劲肋。
端面金属接触率 c
锚点坐标
锚管出口点坐标
壁板：≥50%
腹板：≥40%
加劲肋：≥25%
或设计要求
±3.0 mm
±3.0 mm
—
—
—
表21 端面传力钢塔立式预拼装允许偏差 (续)
序号项目允许偏差备注
12.3 非端面传力钢塔立式预拼装
12.3.1 预拼装过程中，进行长度、拱度、旁弯等项点调整，同时对接间隙、接口错边等工艺项点进行检测，
超差时需进行修整。
12.3.2 非端面传力钢塔立式预拼装允许偏差应符合表22 中的规定。
表22 非端面传力钢塔立式预拼装的允许偏差
序号
1
2
3
4
5
a 弧形塔采用轴线偏离度控制。
b 个别角点≤3.0 mm。
项目
预拼高度H<
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