T/CAMIE 44-2026 氢混合气分离提纯 膜分离与变压吸附耦合系统技术要求

ICS 27.180 CCSF 19

T/CAMIE 44—2026

氢混合气分离提纯膜分离与变压吸附耦合系统技术要求

Hydrogen mixture separation and purification—Technical requirements for membrane separation and pressure swing adsorption coupled system

2025-06-04发布 2026-07-04实施

中国环保机械行业协会发布

目次

前言 Ⅲ

1 范围 1

2 规范性引用文件 1

3 术语和定义 2

4 系统构成与型号 2

4.1 系统构成 2

4.2 型号 3

5 技术要求 3

5.1 基本要求 3

5.2 工艺要求 4

5.3 主要材料及部件 5

5.4 仪表与控制系统 6

5.5 安全与环保 6

6 运行与维护 6

6.1 运行管理 6

6.2 维护与保养 8

7 性能测试 8

7.1 产品氢纯度 8

7.2 氢气回收率 8

7.3 氢气产率 9

附录A(资料性) 氢混合气体分离提纯膜分离与变压吸附耦合系统工艺流程 10

附录B(资料性) 运行数据记录 12

图A.1 典型膜-变压吸附型(M-P)氢混合气体分离提纯系统工艺流程图 10

图A.2 典型变压吸附-膜分离型(P-M,解吸气路线)氢混合气体分离提纯系统工艺流程图 10

图A.3 典型变压吸附-膜分离型(P-M,产品气路线)氢混合气体分离提纯系统工艺流程图 11

表 1 膜分离与变压吸附耦合系统流程类型、适用条件及典型应用场景 4

表 2 系统额定工况连续运行试验要求 7

表B. 1 系统运行数据记录表(示例) 12

I

前言

本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》 的规定起草。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由中国环保机械行业协会提出并归口。

本文件起草单位：北京北大先锋科技股份有限公司、南京工业大学、衢州膜材料创新研究院、 江苏旭一高科技有限公司、华东理工大学、赛鼎工程有限公司、大连理工大学、中石化南京化工研究院有限公司。

本文件主要起草人：张舟、耿云峰、陈莎、顾学红、王学瑞、周巧巧、王博、周韬、洪周、 王辅臣、施福富、张晓、于杨、陈雪莉、刘航、唐龙飞。

本文件为首次发布。

Ⅲ

氢混合气分离提纯膜分离与变压吸附耦合系统技术要求

1 范围

本文件规定了氢混合气分离提纯的膜分离与变压吸附耦合系统的构成与型号、技术要求、运行与维护、性能测试。

本文件适用于采用膜分离单元与变压吸附单元耦合的氢混合气分离提纯系统。其他类似工艺的含氢气体分离提纯系统可参照使用。

2 规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

GB/T 3634.1 氢气第1部分：工业氢

GB/T 3634.2 氢气第2部分：纯氢、高纯氢和超纯氢

GB 4962 氢气使用安全技术规程

GB 5908 阻火器

GB/T 7702.3—2008 煤质颗粒活性炭试验方法强度的测定

GB/T 8923.1—2011 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级

1

GB/T 10504—2017 GB/T 12474—2008

GB/T 14976—2025

 

3A 分子筛

空气中可燃气体爆炸极限测定方法输送流体用不锈钢无缝钢管

GB 16297—1996 大气污染物综合排放标准

GB/T 19773 GB/T 20103 GB/T 29729 GB/T 34242

变压吸附提纯氢系统技术要求膜分离技术术语

氢系统安全的基本要求

纳滤膜测试方法

GB/T 34709—2017 硅胶通用试验方法

GB/T 37244 质子交换膜燃料电池汽车用燃料氢气

GB/T 44958 化工设备安全管理规范

GB/T 50050—2017 工业循环冷却水处理设计规范

GB 50058 GB 50160 SH/T 3005

爆炸危险环境电力装置设计规范石油化工企业设计防火标准

石油化工自动化仪表选型设计规范

SH/T 3092 石油化工分散控制系统设计规范

TSG 21 固定式压力容器安全技术监察规程

3 术语和定义

GB/T 19773 和GB/T 20103界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

膜分离单元 membrane separation unit

利用气体组分在膜材料中渗透速率差异实现对氢混合气进行分离提纯的装置。 3.2

变压吸附单元 pressure swing adsorption (PSA) unit

利用吸附剂在不同压力下对气体组分吸附容量差异实现对氢混合气进行分离提纯的装置。 3.3

膜分离与变压吸附耦合系统 membrane separation and pressure swing adsorption coupled system

由膜分离单元和变压吸附单元通过串联方式组合，用于氢混合气体分离提纯以获取高纯度氢气的成套设备及其控制系统。

3.4

原料气 feed gas

进入分离提纯系统的氢混合气体。

3.5

产品气 product gas

经氢混合气体分离提纯系统处理后，输出并满足特定纯度要求的气体。

3.6

产品氢纯度 product hydrogen purity

产品气中氢气的体积分数，以百分数(%)表示。

3.7

氢气回收率 hydrogen recovery rate

在标准状态(温度为0℃、压力为1标准大气压)下，产品气中氢气的体积流量与原料气中氢气的体积流量之比，以百分数(%)表示。

3.8

中间气 intermediate gas

在膜分离与变压吸附耦合系统中，从上一级单元作为目标产物输出，并作为下一级单元进料的气体。

4 系统构成与型号

4.1 系统构成

4.1.1 氢混合气分离提纯膜分离与变压吸附耦合系统(以下简称“系统”)由变压吸附单元与膜分离单元串联集成，并配置相应的中间缓冲单元、产品气缓冲单元、控制系统及辅助设施。

2

4.1.2 系统的串联集成方式包括以下三种：

a ) 膜分离单元在前：膜分离单元的产品气进入变压吸附单元，以进一步提高氢气纯度;

b) 变压吸附单元在前(产品气路线):变压吸附单元的产品气进入膜分离单元，以进一步除杂精制;

c) 变压吸附单元在前(解吸气路线):变压吸附单元的解吸气进入膜分离单元，以回收其中的氢气。

4.1.3 典型串联集成方式的工艺流程参见图A.1～图 A.3。

4.2 型号

系统的型号由三部分组成：工艺代号、原料气处理量、设计压力，具体构成如下：

设计压力[ MPa(G)]

一原料气处理量( Nm³/h)

—工艺代号：P-M 或M-P

其中，工艺代号根据膜分离单元( M) 与变压吸附单元( P) 在流程中的先后顺序确定：

M-P: 表示膜分离单元在前，变压吸附单元在后;

P-M: 表示变压吸附单元在前，膜分离单元在后。

原料气处理量取整数，设计压力保留两位小数。

示例：处理气量为5000 Nm³/h、设计压力为2.50 MPa(G), 且采用“膜分离单元在前端，其产品气进入变压吸附单元”(即M-P) 流程的系统，其型号标记为：M-P-5000-2.50。

5 技术要求

5.1 基本要求

5.1.1 设备与管路的布局应便于操作、维护及检修。

5.1.2 系统工作环境满足以下条件：

a ) 工作环境温度宜为-20℃~40℃,也可根据建设地址的气象条件和具体情况确定;

b) 变压吸附单元的工作压力宜为0.3 MPa(G)～7.0 MPa(G);

c) 膜分离单元的工作压力根据膜组件耐受性能确定，并在设计文件中明确;

d) 耦合系统的工作压力根据工艺流程、膜组件的耐压性能及变压吸附单元的操作压力综合确定， 并在设计文件中明确各级的工作压力和温度范围，且不应超过各单元中最低压力等级的承压能力。

5.1.3 原料气符合以下要求：

a) 原料气的来源及详细组分在设计文件中明确。原料气来源包括：烃类蒸汽转化气、甲醇裂解气、 焦炉煤气、变换气、合成氨弛放气，以及其他经预处理后可满足本文件要求的含氢工业尾气;

b) 原料气中氧的体积分数受到限制，应通过预处理或在线检测联锁等措施，保证系统内任何部位的可燃气体浓度低于其爆炸下限的20%;混合气体爆炸下限应按GB/T 12474—2008规定的方法测定;

c) 进入膜分离单元的原料气质量应满足：颗粒物浓度≤0.1 mg/Nm³、颗粒粒径≤0.01 μm, 油分

浓度≤0.1 mg/Nm³;

d) 进入变压吸附单元的原料气质量应符合 GB/T 19773 的要求，且应满足：颗粒物浓度≤0.1 mg/Nm³、颗粒粒径≤0.01 μm, 油分浓度≤0.1 mg/Nm³。

5.1.4 公用工程条件符合以下要求：

a) 系统设置吹扫置换接口，所用置换气中氧的体积分数应<0.5%,且不含其他可燃或氧化性气体;

b) 当系统配置水冷设备时，冷却水水压宜为0.05 MPa(G)～0.25 MPa(G),水质应符合GB/T 50050—2017的要求。

5.2 工艺要求

5.2.1 变压吸附单元符合以下要求：

a) 变压吸附单元的设计、制造、检验和应用应符合GB/T 19773的规定;

b) 吸附塔的设计、制造、检验和验收应严格遵守TSG 21的规定，并考虑交变应力的影响;

c) 吸附塔内部结构(包括气流分布器、支撑装置等)的设计应有利于气流分布均匀、减少死空间，并避免吸附剂泄漏;

d) 吸附剂的装填应在设备安装、管道连接并进行吹扫、压力试验、气密性试验合格后进行;

e) 吸附剂装填前应确保吸附塔内部清洁度达到GB/T 8923.1—2011中规定的Sa2 级(喷射除锈) 或St2 级(手工除锈)以上要求，塔内表面应无可见油脂、铁锈及杂质;

f) 吸附剂装填前应以干燥氮气吹扫吸附塔，吹扫至出气口压力露点≤-40℃(常压露点);

g) 吸附剂装填过程中应采取措施防止吸附剂受潮和破碎;装填完成后应立即封塔，并宜在塔内维持0.05 MPa(G)～0.1 MPa(G)的正压保护。

5.2.2 膜分离单元符合以下要求：

a) 膜分离单元的设计、制造、检验和应用应符合GB/T 20103的相关规定;

b) 膜组件应在设计压力及设计温度范围内稳定运行;

c) 原料气进入膜组件前的预处理质量应满足5.1.3的要求;

d) 在设计工况(温度、压力、流量、组成)连续运行，膜组件设计使用寿命不应低于5年，年均通量衰减率≤5%,累计5年总衰减率≤20%。

5.2.3 耦合系统附加要求如下：

a) 当原料气组分复杂、单一膜分离或变压吸附工艺无法同时满足高纯度与高回收率要求时，宜采用膜分离与变压吸附耦合系统，其流程类型、适用条件及典型应用场景见表1。

表 1 膜分离与变压吸附耦合系统流程类型、适用条件及典型应用场景

流程类型

适用条件

典型应用场景

膜分离+变压吸附

(膜分离单元在前，变压吸附单元在后)

原料气压力较高、氢气含量为30%～70%、

含大量惰性气体或轻烃，膜分离可快速将

氢气富集至80%～95%,再经PSA提纯至

≥99.9%

炼厂气、甲醇裂解气、甲醇弛放气、合成氨弛放气

变压吸附解吸气+膜分离

(变压吸附单元在前，膜分离单元在后，变压吸附尾气回收)

变压吸附解吸气中氢气含量≥20%、需回收氢气以提高总回收率

现有PSA装置改造、氢气资源紧张场景

变压吸附产品气+膜分离

(变压吸附单元在前，膜分离单元在后，变压吸附后精脱)

变压吸附产品氢纯度≥99%、需进一步脱除微量杂质(如CO、N₂),膜分离作为精制

级使用

燃料电池用高纯氢、电子级氢气

4

b) 耦合系统的流程配置应根据原料气特性、目标产品氢纯度及回收率要求，优化确定膜分离单元与变压吸附单元的先后顺序(“膜+变压吸附”或“变压吸附+膜”),并在设计文件中予以说明。

c) 耦合系统的整体工艺设计、控制策略及安全联锁应统筹考虑两级工艺的匹配性。

d) 系统应具备根据负荷变化自动调节两级工艺运行参数的能力。

e) 采用“膜+变压吸附”流程时，系统配置应满足以下要求：

1)膜分离单元产出的中间气压力应满足变压吸附单元进料压力要求，当压力不匹配时，应设置增压装置(如压缩机);

2)膜分离单元产出的中间气中，水蒸气含量不应导致吸附性能劣化，必要时，应设置脱水装置(如冷凝器、干燥器),并在设计文件中明确控制指标。

f) 采用“变压吸附+膜”流程时，系统配置应满足以下要求：

1)对于变压吸附单元产出的中间气，应对其压力、温度及杂质含量进行控制，使其满足5.1.3 对膜分离单元原料气质量的要求;

2)若中间气压力低于膜组件所需的最低工作压力，应设置增压装置。

g ) 两单元之间应设置中间缓冲罐，用于平衡膜分离单元与变压吸附单元之间的流量波动。

5.3 主要材料及部件

5.3.1 吸附剂

5.3.1.1 吸附剂的机械强度符合以下规定：

a) 活性炭：按GB/T 7702.3—2008规定的方法测定，强度应>95%;

b) 分子筛：按GB/T 10504—2017规定的方法测定，磨耗率应≤3%;

c) 硅胶：按GB/T 34709—2017规定的方法测定，磨耗率应≤5%。

5.3.1.2 吸附剂能耐受原料气中可能存在的微量水分、硫化物、氨等杂质。在杂质含量满足5.1.3 要求的前提下，吸附剂运行第一年后的性能衰减率(即初始衰减率)宜≤10%;吸附剂全生命周期累计性能衰减≤30%,超出后应更换;每年度出具吸附剂性能评估报告，作为设备运维依据，具体测定方法由供需双方协商确定。

5.3.2 膜材料与膜组件符合以下要求：

a ) 在操作温度及操作压力条件下，氢气的渗透率及杂质气体/氢气的分离选择性应符合设计文件的规定;

b) 膜组件的机械强度和化学稳定性应满足设计工况要求，其压力耐受性不应低于系统压力。

5.3.3 吸附塔的设计、制造、检验和验收应按TSG 21的规定，并考虑交变应力影响进行疲劳分析设计。

5.3.4 程控阀材质的选用应适合氢混合气体特性，避免发生氢脆或应力腐蚀开裂。其泄漏率、动作寿命等性能应符合GB/T 19773的规定。

5.3.5 阻火器的选型、安装和性能应符合GB 5908的规定。

5.3.6 氢气压缩机的选型、性能和安装应符合GB/T 19773的规定。

5.3.7 可选用液环式真空泵或往复式真空泵，并符合以下要求：

a) 真空泵及驱动电机的防爆等级应符合GB 50058的规定，且适用于氢气介质;

b) 根据系统要求的极限真空度和抽气时间确定抽速。用于钢瓶预抽场景时，极限真空度宜达到

5 mbar～50mbar, 具体数值根据工艺要求确定;

5

c) 过流部件应采用耐腐蚀材料，其中与氢气及腐蚀性气体直接接触的部件(包括泵体、叶轮、 端盖、轴套等)宜采用SUS316L不锈钢(00Cr17Ni14Mo2), 或经论证确认适用于该工况的其他等效材料，其抗氢脆及耐腐蚀性能应满足设计工况要求，具体材质应在设计文件中明确;

d) 对于液环式真空泵，在额定工作条件下(工作液循环、进出口阀门全开),采用氦质谱检漏法，整机泄漏率应≤1×10⁶Pa·m³/s;

e) 对于往复式真空泵，在额定工作压力下进行静态保压试验，保压时间应≥30 min, 压力下降率应≤0.5%/h;

f) 对于其他型式的真空泵，整机泄漏率应≤1×10⁻⁵ Pa·m³/s。

5.3.8 其他辅助设备的选型符合以下要求：

a) 缓冲罐应按TSG 21的规定，其容积应根据系统流量波动特性确定;

b) 与氢气接触的阀门和管道宜采用316L 不锈钢材质，内壁粗糙度( Ra) 应满足GB/T 14976— 2025的规定，根据纯度不同，宜符合：通用氢气制造及输送管道，Ra≤0.8μm ( 机械抛光) 或Ra≤0.4μm ( 电解抛光);高纯、超高纯氢用管道， Ra≤0.25μm;

c) 管道连接宜优先采用焊接结构。

5.4 仪表与控制系统

5.4.1 自动化仪表选型应符合 SH/T 3005的规定。

5.4.2 系统应具备自动化控制功能，其设计应符合SH/T 3092的规定。

5.4.3 在线氢气分析仪的精度(体积分数绝对值)应符合：工业氢级不低于0.1%,纯氢级不低于 0.01%。

5.4.4 高纯氢级及超纯氢级可采用离线分析或等效分析方式，采用离线检测的，其检测频次每班次不应少于1次，工况波动时，增加检测频次。

5.5 安全与环保

5.5.1 氢气的生产、使用、储存、输送等环节的安全技术规程应符合GB 4962的规定。

5.5.2 系统的安全性及所选用的材料应符合 GB/T 29729的规定。

5.5.3 系统应设置完善的安全联锁保护系统，具备超压、超温、泄漏等工艺参数的实时监测与报警功能及紧急停车功能，确保在异常工况下能够及时响应。

5.5.4 系统所在区域的防爆、防火设计应符合GB 50058的规定，其总体布置及防火间距等还应符合GB 50160的相关规定。

5.5.5 废气排放应符合GB 16297—1996的规定，并符合行业和地方相关排放标准。

5.5.6 系统在正常运行状态下，距主要设备外表面1m 处的噪声声压级不应大于85 dB(A)。

6 运行与维护

6.1 运行管理

6.1.1 系统首次投运或检维修后重新投运前，符合以下要求：

a) 系统安装、吹扫、强度试验和气密性试验已完成，并应符合GB/T 19773或设计文件的规定;

b) 气密性试验应在强度试验合格后按GB/T 19773 的规定进行，试验介质应采用干燥洁净的氮气或惰性气体;

c) 控制系统联锁保护功能应已逐项测试，并确认动作正确可靠;

d) 操作人员应经培训合格，熟悉系统工艺流程、操作规程及应急处置措施;

6

e) 投料前准备工作应符合GB/T 19773和GB/T 44958的规定。

6.1.2 系统应在额定工况下进行连续运行试验，具体要求见表2。连续运行试验完成后，试验无异常时，可转入正常生产运行。

表2 系统额定工况连续运行试验要求

项目

要求

备注

连续运行时间

≥72h

期间不得出现因系统自身原因导致的非计划停机

进气压力波动

应不超过设计文件规定设定值的±2%

一

出气压力波动

进气流量波动

应不超过设计文件规定设定值的±3%

出气流量波动

产品氢纯度波动

应不超过设计文件规定设定值的±0.5%

(体积分数绝对值)

试验期间操作限制

不应进行计划外的设备检修与仪器调节

中断后处理

因系统故障、断电等原因造成运行中断时， 在系统恢复正常后重新开始计算72h

6.1.3 系统运行期间应记录以下关键工艺参数，记录格式可参照附录 B, 也可采用符合数据管理要求的电子表格或数据库系统：

a ) 系统类型和型号;

b) 记录日期和时间;

c) 原料气流量，单位为Nm³/h, 精确至1 Nm³/h;

d) 原料气中氢气体积分数，单位为%,精确至0.01%;

e) 吸附压力，单位为MPa(G), 精确至0.01 MPa(G);

f) 产品气流量，单位为Nm³/h, 精确至1Nm³/h;

g) 产品气中氢气体积分数，单位为%,精确至0.01%;

h) 解吸气出口氢气体积分数，单位为%,精确至0.01%;

i) 氢气回收率，单位为%,精确至0.1%;

j) 其他需要记录的关键工艺参数。

6.1.4 系统运行期间进行在线监测，在线监测符合以下要求：

a) 压力、温度、流量、纯度等关键工艺参数应实时采集、显示及记录，并具备历史数据查询功能;

b) 安全联锁保护系统运行状态应持续监控，报警及联锁动作应有记录;

c) 当空气中氢气浓度(体积比)达到报警设定值时，应发出声光报警并记录报警事件;当达到联锁设定值时，应启动联锁保护程序。

6.1.5 系统运行记录频率符合以下要求：

a) 正常运行期间，人工记录宜每4h 不应少于一次;

b) 关键参数的在线监测系统连续自动记录间隔宜不应超过1 min;

c) 系统启停、工况调整、故障发生时应增加记录频次，并记录事件原因及处理情况。

7

6.1.6 系统实行连续运行的，应建立运行交接班制度。交接班内容应包括：

a) 本班次系统运行状况及工艺参数变化情况;

b) 已发生的异常情况及处理结果;

c) 上级指令及注意事项;

d) 设备、工器具及安全防护设施的完好状况;

e) 需要下一班次持续关注的事项;

f) 交接班记录应由交接班双方签字确认。

6.2 维护与保养

6.2.1 系统设备维护与保养应符合 GB/T 44958的相关规定。

6.2.2 运行期间应进行日常巡检，巡检内容宜包括：

a) 系统运行参数(压力、温度、流量、纯度等)是否在正常范围内;

b) 各连接部位应无泄漏;

c) 程控阀动作是否正常，有无异常声响;

d) 在线分析仪表指示是否正常;

e) 安全附件(安全阀、阻火器等)是否完好;

f) 氢气泄漏检测报警系统工作是否正常。

6.2.3 应制定定期检查计划，检查内容宜包括：

a) 吸附剂性能检查：根据产品氢纯度及杂质含量变化趋势评估吸附剂是否劣化;

b) 膜组件性能检查：根据氢气产率及产品氢纯度变化趋势评估膜组件性能衰减情况，应按 GB/T 34242规定的方法进行性能测试;

c) 程控阀密封性检查：应按GB/T 19773的规定执行;

d) 安全阀定期校验：应按TSG 21的规定执行。

6.2.4 在役压力容器(包括吸附塔、缓冲罐等)的维护管理应符合 TSG 21 及GB/T 44958的规定。

6.2.5 接地电阻及绝缘电阻测试应符合 GB 50058的要求。

7 性能测试

7.1 产品氢纯度

产品氢纯度应符合设计文件根据其预定用途所规定的等级要求，并按 GB/T 3634.1、GB/T 3634.2或GB/T 37244中对应的方法进行测定与判定。

7.2 氢气回收率

氢气回收率设计值应在设计文件中明确。在规定的原料气组成及操作条件下，系统氢气回收率不应低于设计值，并按公式(1)计算确定：

8

式中：

………………………

(1)

η——氢气回收率，%;

Q_f—— 原料气流量，单位为标方每小时( Nm³/h);

Q _p—— 产品气流量，单位为标方每小时( Nm³/h); y_f—— 原料气中氢气的体积分数，%;

y_p—— 产品气中氢气的体积分数，%。

注：本文件中的“标方”( Nm³)指温度为0℃、压力为1标准大气压状态下的标准立方米。

7.3 氢气产率

氢气产率(基于产品气总流量)通过计算确定，并应符合制造商在设计文件中给出的指标。

计算方式如下：

a) 对于膜分离单元，按膜面积计的氢气产率按公式(2)计算，按膜组件体积计的氢气产率按公

式(3)计算：

(2)

(3)

P_A——按膜面积计的氢气产率，单位为标方每平方米每小时[Nm³/(m²·h)];

P_V——按膜组件体积计的氢气产率，单位为标方每立方米每小时[Nm³/(m³·h )];

Q pm—— 从膜分离单元目标产物流侧(渗透气或渗余气)直接输出的中间气或产品气中所含的纯氢的流量，单位为标方每小时(Nm³/h);

A——膜面积，单位为平方米( m²);

V_m——膜组件内部有效膜丝或膜管所占的体积(不含外壳、端盖及流道结构),具体测量方法由供需双方协商确定，单位为立方米(m³)。

b) 对于变压吸附单元，按吸附剂装填体积计的氢气产率按公式(4)计算，按吸附剂装填质量计的氢气产率按公式(5)计算：

9

……………………

(4)

(5)

P_ {V, ad;—— 按吸附剂装填体积计的氢气产率，单位为标方每立方米每小时[Nm³/(m³·h)];

P_ {m,ad} ——按吸附剂装填质量计的氢气产率，单位为标方每千克每小时[Nm³/(kg · h)]; Qpp—— 从变压吸附单元目标产物流侧直接输出的中间气或产品气中所含的纯氢的流量，单

位为标方每小时 (Nm³/h);

V_{ad }—— 吸附剂装填体积，单位为立方米 (m³);

m_{ad}—— 吸附剂装填质量，单位为千克 ( kg)。

附录 A

( 资料性)

氢混合气体分离提纯膜分离与变压吸附耦合系统工艺流程

A.1 典型膜分离-变压吸附型( M-P) 氢混合气体分离提纯系统工艺流程见图A.1。

图A.1 典型膜-变压吸附型( M-P) 氢混合气体分离提纯系统工艺流程图

A. 2 典型变压吸附-膜分离型 ( P-M) 氢混合气体分离提纯系统工艺流程见图A.2 和 A.3。

图A.2 典型变压吸附-膜分离型( P-M, 解吸气路线)氢混合气体分离提纯系统工艺流程图

10

品

图 A.3 典型变压吸附一膜分离型( P-M, 产品气路线)氢混合气体分离提纯系统工艺流程图

11

附录 B ( 资料性) 运行数据记录

系统运行期间应记录关键工艺参数，记录格式示例见表B.1。

表B. 1 系统运行数据记录表(示例)

系统型号：

测试地点：

日期

时间

原料气流量

原料

气氢含量

吸附压力

产品

气流量

产品氢含量

解吸气氢含量

氢气回收率

环境温度

Nm³/h

%

MPa(G)

℃

12