DB13(J)/T 8592-2024 高承台钻孔灌注桩施工技术标准

前言

本标准根据河北省住房和城乡建设厅《关于印发〈2019 年度省工程建设标准和标准设计第三批制(修)订计划〉的通知》(冀建节科函〔2019〕45 号)的要求，由中冀建勘集团有限公司、中海石油气电集团有限责任公司会同有关单位编制而成。

本标准共分为 8 章和 2 个附录，主要技术内容包括：1. 总则;

2. 术语;3. 基本规定;4. 材料;5. 基桩测量;6. 一体化成桩法;

7. 接桩法;8. 检验与验收等。

本标准由中冀建勘集团有限公司负责具体技术内容的解释，由河北省绿色建筑推广与建设工程标准编制中心负责管理。

标准执行过程中如有意见和建议，请寄送中冀建勘集团有限公司(地址：石家庄市槐安西路 555 号，邮政编码：050227，电话： 0311-66723226，邮箱：284685238@qq.com )，以供今后修订时参考。

本标准主编单位、参编单位、主要起草人和审查人员名单：主编单位： 中冀建勘集团有限公司

中海石油气电集团有限责任公司参编单位： 中国寰球工程有限公司

海洋石油工程股份有限公司

中国五环工程有限公司

上海梯杰易气体工程技术有限公司

中海油石化工程有限公司

中国石化工程建设有限公司

主要起草人：聂庆科李华伟王 伟肖 力刘晶晶

刘利平王国辉杨海朋吴立春商卫东

(以下按姓氏笔画排序)

于俊超王 朝王 鹰王文焘王庆军王怡萍王修蛟王德亮叶忠志田 闯田立强田锡广冯岩岩成现伟吕 琳吕小龙朱建强乔永立刘 洋刘 鹏刘红超齐瑞宁杜建召李天生李金光李胜利李晨雁李福来杨会龙吴广增张鹏 张然 张聪 张迎春张彦坤金磊 郑云峰郑权恒赵晓磊郝彦鹏侯凯军徐峰光高 哲黄玉辉曹军波董树巍韩 双韩剑波智学美翟自强薛明义穆鹏华

审查人员： 王长科周保良王维玉王海周何柏林李铎 高岭

目次

1 总则 1

2 术语 2

3 基本规定 3

4 材料 5

5 基桩测量 8

5.1 一般规定 8

5.2 控制网布设 8

5.3 基桩定位 9

5.4 竣工测量 10

6 一体化成桩法 12

6.1 一般规定 12

6.2 钻孔 13

6.3 钢筋笼制作与安装 15

6.4 灌注平台制作与安放 18

6.5 导管下设 19

6.6 地下桩混凝土灌注 20

6.7 模板垫层施工 21

6.8 模板制作与安放 21

6.9 地上桩混凝土浇筑 22

6.10 地上桩养护 23

7 接桩法 24

8 检验与验收 26

8.1 质量检验 26

8.2 工程验收 27

附录 A 钢筋笼起吊方法的选择及要求 29

附录 B 灌注平台结构的设计计算 33

本标准用词说明 39

引用标准名录 40

附：条文说明 1

Contents

1 General Provisions 1

2 Terms 2

3 Basic Requirements 3

4 Materials 5

5 Pile Survey 8

5.1 General Requirements 8

5.2 Layout of Control Network 8

5.3 Pile Location Measurement 9

5.4 Completion Survey 10

6 One-step Molding Method 12

6.1 General Requirements 12

6.2 Drilling 13

6.3 Fabrication and Placement of Steel Cage 15

6.4 Fabrication and Placement of Pouring Platform Placement 18

6.5 Tremie Placement 19

6.6 Concrete Grouting of Undergroud Pile 20

6.7 Formwork Cushion Construction 21

6.8 Formwork Installation 21

6.9 Concrete Grouting of Above-groud Pile 22

6.10 Above-groud Pile Curing 23

7 Pile Extension Method 24

8 Inspection and Acceptance 26

8.1 Quality Inspection 26

8.2 Egineering Acceptance 27

Appendix A Selection and Requirement of Lifting Method of

Steel Cage 29

Appendix B Design and Calculation of Concrete Pouring

Platform Structure 33

Explanation of Wording in This Standard 39

List of Quoted Standards 40

Addition：Explanation of Provisions 41

1 总则

1.0.1 为了贯彻执行国家的技术、经济政策，在高承台钻孔灌注桩施工时，做到安全适用、技术先进、经济合理、确保质量、保护环境，制定本标准。

1.0.2 本标准适用于河北省建设工程中高承台钻孔灌注桩的施工与验收。

1.0.3 高承台钻孔灌注桩的施工与验收除应符合本标准的规定外，尚应符合国家和河北省现行标准的有关规定。

1

2 术语

2.0.1 高承台钻孔灌注桩 bored pile with elevated cap

桩顶出露地表一定高度的钻孔灌注桩，其结构特点是部分桩身位于土层中(简称地下桩)，部分桩身位于地表以上(简称地上桩)。

2.0.2 一体化成桩法 one-step molding method

高承台钻孔灌注桩地下桩与地上桩连续施工作业的一种成桩方法。

2.0.3 接桩法 pile extension method

高承台钻孔灌注桩地下桩与地上桩不连续施工作业的一种成桩方法。

2.0.4 灌注平台 concrete pouring platform

指高承台钻孔灌注桩一体化成桩时，专门为灌注混凝土而设计制作的工装，主要由支撑腿、扶梯、作业平台、临空防护围栏等组成。

2

3 基本 规定

3.0.1 高承台钻孔灌注桩施工可采用一体化成桩法或接桩法，采用一体化成桩法施工时，地上桩的高度不宜超过 4.0m。

3.0.2 施工前应搜集下列资料：

1 岩土工程勘察报告;

2 设计文件、图纸会审记录及设计交底记录;

3 施工现场测量控制点及相关资料;

4 施工区域内和周边一定范围内的地下、地表及空中设施的相关资料。

3.0.3 施工单位应编制施工组织设计，对特殊地质条件或有特殊技术、安全要求的应编制专项施工技术和安全方案。

3.0.4 施工组织设计宜包含下列内容：

1 工程概述;

2 编制依据;

3 施工准备及施工部署;

4 项目管理重点及针对性措施;

5 施工做法及质量控制标准;

6 进度计划管理;

7 质量控制管理;

8 职业健康与安全、环境管理;

9 季节性施工措施;

10 工程资料管理;

11 附图表。

3.0.5 开工前，应进行图纸会审，并对施工人员进行安全、技术、

3

环境管理等交底工作，交底记录应签字、归档。

3.0.6 施工现场应满足供水、供电、道路、排水等要求，地上、地下障碍物应清理完毕，施工用临时设施准备就绪。

4

4 材料

4.0.1 钢筋应满足下列要求：

1 钢筋的规格、型号应满足设计要求，并具有质量证明文件;

2 钢筋进场时，按国家现行相关标准的规定取样进行力学性能、重量偏差检验;

3 钢筋储存场地应平整，钢筋下方应垫高不小于 300mm，并采取可靠的防锈、防腐蚀措施;

4 不同规格的钢筋应分别堆放，并树立标识牌进行标识，标识内容应包括：规格、厂家、进货日期、检验状态等。

4.0.2 钢筋连接套筒应满足下列要求：

1 套筒的规格、型号应符合行业现行标准《钢筋机械连接用套筒》JG/T 163 的相关规定和设计要求，并具有出厂合格证、型式检验报告;

2 钢筋连接工程开始前，应按照行业现行标准《钢筋机械连接技术规程》JGJ 107 的相关要求对钢筋进行接头工艺检验;

3 套筒在运输及储存过程中应妥善保护，避免雨淋、污损。

4.0.3 水泥应满足下列要求：

1 水泥品种应根据设计、施工要求、工程所处环境和地域选用，水泥强度等级应满足设计及规范的相关要求。

2 水泥进场时，应具有质量证明文件，并应按现行相关标准、规范的规定取样检验。严禁使用初凝时间或安定性不满足标准要求的水泥。

3 用于生产混凝土的水泥温度不宜高于 60℃。

4 现场水泥的储存方法应满足规范要求，并采取可靠的防雨、防潮措施。

5

4.0.4 矿物掺合料应满足下列要求：

1 用于混凝土中的矿物掺合料可包括粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、硅灰等。矿物掺合料进场时，应具有质量证明文件，并应按现行相关标准、规范的规定取样检验。

2 在混凝土中掺加矿物掺合料时，矿物掺合料的种类和用量应经试验确定，可按一定的比例采用两种或两种以上的矿物掺合料混合使用。

3 矿物掺合料应符合现行相关标准、规范的规定和设计要求，并满足混凝土性能要求。

4.0.5 骨料应满足下列要求：

1 粗骨料宜采用连续级配，最大公称粒径不得大于 25mm;

2 对有预防混凝土碱-骨料反应要求的混凝土工程，应进行碱活性检验，不宜采用有碱活性的粗骨料;

3 细骨料宜选聂区机制砂或河砂，严禁使用未经处理的海砂。

4.0.6 外加剂应满足下列要求：

1 在混凝土中掺加外加剂时，其种类和掺量应符合产品说明书的规定，并经试验确定;

2 外加剂中的氯离子含量和碱含量应满足混凝土设计要求及现行规范、标准的规定;

3 外加剂宜采用液态外加剂，并通过搅拌站的自动控制系统进行计量和添加;储存外加剂的装置中应设置定时循环系统，保证外加剂上下均匀;

4 外加剂的储存方法应采取可靠的防雨、防潮、防冻、防漏措施。

4.0.7 混凝土的搅拌与运输应满足下列要求：

1 宜优先选用预拌混凝土。现场搅拌混凝土时，搅拌站的建设必须满足当地建设主管部门及环境保护主管部门的要求。

6

2 混凝土配合比设计试验与原材料检验应委托具有相应资质的试验与检测单位进行。

3 混凝土配合比应根据原材料的性能指标变动及时调整。

4 混凝土的搅拌作业应满足国家现行标准《预拌混凝土》GB/T 14902 的相关要求。

5 采用预拌混凝土时，混凝土运至施工现场后须提供混凝土配合比设计单及相应的原材料检验证明材料。

6 采用搅拌罐车运送混凝土拌合物时，卸料前应采用快挡旋转搅拌罐不少于 30s，再进行反转卸料。

7 混凝土因坍落度损失较大，而卸料困难时，可采用在混凝土拌合物中掺入适量减水剂并快档旋转搅拌罐的措施，减水剂掺量应经试验确定。

8 混凝土运输和灌注过程中严禁加水。

4.0.8 水下灌注混凝土应符合下列规定：

1 含砂率宜为 40%～50%;坍落度宜为 180mm～220mm，扩展度不宜低于 500mm;

2 对单桩灌注时间不超过 3h 的基桩，混凝土拌合物的坍落度经时损失不宜大于 20mm/h;当单桩混凝土方量大，灌注时间超过3h 时，混凝土拌合物的坍落度经时损失 2h 内不宜大于 15mm/h，2h后不宜大于 30mm/h;

3 采用一体化成桩法时，混凝土拌合物的初凝时间不宜早于6h。

4.0.9 干法成孔灌注桩混凝土的坍落度可根据灌注工艺的需要确定。

4.0.10 地上桩混凝土的坍落度宜为 140mm～180mm。

7

5 基桩 测量

5.1 一般 规定

5.1.1 基桩测量包括下列工作：

1 施工测量控制网布设;

2 桩位测放;

3 护筒定位测量;

4 钢筋笼安装定位测量;

5 模板定位测量;

6 竣工测量，包括基桩平面位置和桩顶高程。

5.1.2 测量控制网点应根据设计总平面图和桩位平面布置图布设。控制网点坐标的复核结果应书面报监理工程师验收确认。

5.1.3 用于施工测量的仪器，应检定合格，并在有效期内。

5.2 控制网布设

5.2.1 施工控制网包括施工平面控制网和施工高程控制网。

5.2.2 施工平面控制网除应满足现行国家标准《工程测量标准》GB 50026 的相关要求外，尚应符合以下规定：

1 控制点数量不得少于 3 个;

2 控制点位应选在通视良好、土质坚实、利于长期保存、便于施工放样的地方，点距 50m～100m;

3 控制网轴线起始点的定位误差不应大于 10mm;

4 控制点应埋设固定标桩，并满足相应规范的要求;

8

5 水平角观测的测回数应满足表 5.2.2 的要求。表 5.2.2 水平角观测的测回数

仪器精度等级

测角中误差

2.5″

3.5″

4.0″

5″

10″

1″秒仪器

—

2″秒仪器

5.2.3 施工高程控制网应符合下列规定：

1 高程控制点可设置在平面控制网的标桩或外围固定的建(构)筑物上，也可单独埋设;

2 施工用高程控制宜采用水准测量，复核路线闭合差不宜低于四等水准的要求;

3 水准点的个数不应少于 2 个，水准点点距不宜超过 100m。

5.2.4 对主要标桩应进行有效维护，定期校核，并设置标识牌，内容包括：编号、坐标、高程、设置日期、复核日期。

5.3 基桩 定位

5.3.1 桩位测放及校核应符合下列规定：

1 桩位测放前，应定期对施工平面控制网和高程控制网进行复核;

2 桩位测放偏差应满足表 5.3.1 的要求;

表 5.3.1 桩位测放允许偏差

项目

内容

允许偏差(mm)

基础桩位放线

单排桩或群桩中的边桩

10

群桩

20

3 护筒下设前，应对已测放的桩位进行复测，确认无误后方可

9

开钻。

5.3.2 护筒定位测量应符合下列规定：

1 护筒定位测量应包括护筒平面坐标和护筒顶高程;

2 护筒中心与桩位偏差不大于 50mm;

3 护筒顶高出地面不小于 200mm;

4 护筒埋设垂直度允许偏差不大于 1%;

5 护筒埋设应牢固、可靠，施工过程中不得发生竖向和水平向位移。

5.3.3 钢筋笼定位测量应符合下列规定：

1 钢筋笼定位测量应包括平面位置和笼顶高程;

2 钢筋笼中心与桩中心偏差不大于 30mm;

3 钢筋笼笼顶标高偏差不大于 100mm。

5.3.4 模板定位测量应符合下列规定：

1 模板定位测量应包括平面位置、高程和垂直度。

2 模板中心与钢筋笼中心偏差不大于 20mm;

3 模板垂直度偏差不大于 8mm;

4 模板顶高出设计桩顶不宜小于 100mm。

5.4 竣工 测量

5.4.1 竣工测量应包括高承台钻孔灌注桩的平面位置和桩顶标高。

5.4.2 高承台钻孔灌注桩平面位置竣工测量时，应以钢筋笼几何中心或桩顶平面几何中心作为桩中心。

5.4.3 高承台钻孔灌注桩竣工测量允许偏差应符合表 5.4.3 的规定。

表 5.4.3 高承台钻孔灌注桩允许偏差

序号

竣工测量项目

平面位置

1～3 根、单排桩基和群桩基础的边桩

50

群桩基础的中心桩

100

桩顶高程

-30～+50

11

6 一体化成桩法

6.1 一般 规定

6.1.1 一体化成桩法施工工序主要包括：钻孔、钢筋笼制作与安装、灌注平台制作与安放、导管下设、地下桩混凝土灌注、模板垫层施工、模板制作与安放、地上桩混凝土浇筑、地上桩养护九个工序，施工工艺流程如图 6.1.1 所示。

合格

不合格

沉渣验收模板验收

不合格合格

灌注平台

安放

导管下设

地上桩养护

施工准备

拆除导

管、灌注

平台与

护筒

地表处桩

身混凝土

振捣处理

模板垫

层施工

合格不合格

钻孔验收

钻孔钢筋笼安装

钢筋笼

制作与

验收

地上桩混

凝土浇筑

地下桩混

凝土灌注

模板

二次

清孔

图 6.1.1 一体化成桩法施工工艺流程

12

6.1.2 施工前应选择有代表性的场地进行工艺性试钻孔，复核地质资料，确定设备、工艺的适宜性，优化施工技术参数。

6.1.3 钻孔过程中，应及时对钻孔质量进行检验，至设计深度后，对钻孔质量进行验收。钻孔质量标准及检测方法见表 6.1.3。

表 6.1.3 钻孔质量标准及检测方法

允许偏差

检测方法

孔位

mm

≤50

用全站仪或 GPS 测量

≤100

孔径

≥0

用井径仪或超声波测井仪测量

垂直度

<1/100

用测斜仪或超声波测井仪测量

孔深

cm

不小于设计值

测绳测量

6.1.4 钻孔质量验收合格后混凝土灌注前应进行二次清孔作业，孔底沉渣或虚土厚度应符合下列规定：

1 对端承型桩，不应大于50 mm;

2 对摩擦型桩，不应大于100 mm;

3 对抗拔、抗水平力桩，不应大于200mm。

6.1.5 混凝土应在灌注平台上采用泵送导管法进行灌注。

6.1.6 地下桩混凝土灌注分为地下桩桩身混凝土灌注、地表处桩身混凝土振捣处理两个工序。地上桩混凝土浇注应在地表处桩身混凝土初凝前开始。

6.2 钻孔

6.2.1 钻孔施工机械应根据地层条件、施工环境、设计要求等因素综合确定，可选择旋挖钻机、冲击钻机、回转钻机等。

13

6.2.2 钻孔施工时，应在孔口设置钢护筒，护筒制作与埋设应满足下列要求：

1 护筒宜用钢板卷制而成，应有足够的强度和刚度。泥浆护壁钻孔时，护筒上部宜开设 1 个～2 个溢浆孔;

2 护筒内径应大于设计桩径，并根据钻孔机具、施工工艺、桩型等因素综合确定;

3 护筒长度应根据工程地质和水文地质条件、成孔工艺、设备类型等因素综合确定，护筒底端应进入稳定土层;

4 护筒应采用四角桩进行水平向定位，护筒定位应准确。护筒埋设后应采用测量仪器进行校核，并记录。水平位置和标高的偏差应满足本标准第5.3.2条的要求。

5 护筒的埋设应牢固、可靠，护筒周围应采用黏性土回填，并挤压密实。

6.2.3 泥浆护壁钻孔施工应满足下列要求：

1 现场应布置泥浆循环系统，泥浆循环系统应包括制备系统和净化处理系统;

2 应根据地层条件进行泥浆配合比试验，确定泥浆材料、配合比和指标;采用海水制备泥浆时，须在泥浆中掺入一定量的外加剂，以保证泥浆质量;

3 孔口附近地面宜设置泥浆缓存池;

4 钻进过程中应及时向孔内补充泥浆，泥浆面宜高于地下水位不小于 1.0m;受水位涨落影响严重的施工场地，宜高于地下水位不小于 1.5 m;

5 采用旋挖钻机钻孔施工时，钻斗倒出的钻渣距桩孔口的距离应大于 6.0m，并及时清除。每回次卸渣均应对渣样进行鉴别和记

14

录。

6 废弃泥浆应进行净化处理。

6.2.4 干法钻孔施工应满足下列要求：

1 钻渣堆放位置距孔口不宜小于 2m，并及时清理;

2 钻进至设计深度后，应使用平底钻头清除孔底虚土;

3 终孔后，应采用虚土夯实器对孔底进行夯实，夯击次数不宜小于 2 击。

6.2.5 钻孔完成后孔口应设置防护栏，并悬挂警示标识。

6.2.6 多台钻机同时施工时，相邻两台钻机之间应保持合理的安全距离。

6.2.7 在混凝土未达到初凝的基桩邻近钻孔时，其距离不宜小于 5倍桩径，或间隔时间不宜少于 12h。

6.3 钢筋笼制作与安装

6.3.1 钢筋笼应根据设计长度及吊装设备能力整体或分节制作成型。

6.3.2 钢筋笼主筋下料时，笼顶至地面以下 2D+2(D 为桩径，单位 m )范围内主筋不宜设置接头。

6.3.3 钢筋笼制作场布置应满足下列要求：

1 钢筋笼制作场由原材料堆放区、钢筋笼加工区和钢筋笼存放区三部分组成，应根据钢筋笼设计参数、制作分节长度及进度要求等合理规划;

2 场地应整平、压实，高出周围场地至少 300mm。周围宜设排水沟，沿排水方向应具有 2%的坡度，便于雨季排水;

3 钢筋笼加工区宜搭设钢筋加工棚，地面应进行硬化处理，原材料堆放区、钢筋笼储存区宜铺垫级配碎石;

15

4 供电设备布置及电缆走向不应影响钢筋笼制作、吊装与运输，带电设备应做好接地与防雨;

5 钢筋、钢筋笼的储存应采取防雨、防潮措施，钢筋笼加工棚及其他设施应采取防风措施。

6.3.4 钢筋加工与钢筋笼成型应满足下列要求：

1 主筋可采用焊接或机械连接，焊接可采用闪光对焊或搭接焊，钢筋直径大于 20mm 时宜采用机械连接;加强筋的封闭连接宜采用双面搭接焊;

2 正式开工之前，应按相应规范要求进行现场条件下的工艺试验，试验合格后方可正式生产;

3 钢筋采用焊接连接时，焊条型号应与钢材强度相适应;

4 钢筋采用机械连接时，钢筋端部应切平处理，防止出现不完整螺纹，套筒外每侧丝扣外露不超过 2 个螺距;

5 钢筋笼成型应在工装上进行，连接好的钢筋主筋按照相邻次序在工装上均匀摆放整齐，位置准确。当配筋率较高时，主筋可采用两根或三根并筋方式进行布置，以增大主筋间的净距;

6 主筋和加强筋应采用焊接连接;箍筋可采用人工或机械缠绕，主筋与箍筋连接方式可采用绑扎或点焊，绑扎连接时应采用一正一反交叉方式，每一扎均要勒紧，绑扎点数或焊接点数不应少于50%;

7 上下节钢筋笼可采用机械连接、焊接连接或搭接辅助点焊连接。

6.3.5 钢筋笼验收应符合下列规定：

1 钢筋笼成型质量应符合表 6.3.5 的规定;

16

表 6.3.5 高承台钻孔灌注桩钢筋笼质量检验标准

检查项目

钢筋笼直径

±10

钢筋笼长度

±100

主筋间距

加强筋间距

±20

箍筋间距

相邻主筋接头距离

满足设计要求及现行国家、行业标准的相关规定

同一截面钢筋接头数量

2 钢筋笼验收合格后应悬挂验收标识牌，标识内容包括桩号、钢筋笼分节情况、施工单位及报验人、验收单位及验收人、验收情况、日期等。

6.3.6 钢筋笼存放、运输应满足下列要求：

1 钢筋笼现场堆放时，钢筋笼底应垫圆木，离地高度不小于100mm;

2 钢筋笼堆放层数不宜大于 3 层，并应有防滚滑、防雨措施;

3 钢筋笼在运输时，应采取措施，防止变形;长距离运输时，应使用专用运输车或履带式吊车。

6.3.7 钢筋笼起吊应满足下列要求：

1 起吊工装及方法应根据钢筋规格、钢筋笼配筋、钢筋笼分节长度、起吊设备能力及场地条件等综合确定;

2 起吊工装由扁担梁、钢丝绳、滑轮等组成，工装用材料和索具应具有出厂合格证，起吊工装系统与结构应进行力学验算;

3 钢筋笼起吊工装及方法的选择与应用应符合本标准附录 A

17

的规定，并进行现场吊重试验;

4 钢筋笼起吊点应设在加强筋部位，并在吊点位置沿主筋方向设置顶筋加强。

6.3.8 钢筋笼安装应满足下列要求：

1 钢筋笼吊装入孔时应将钢筋骨架中心与桩孔中心对齐，下放过程中应保证钢筋笼垂直;

2 钢筋笼安放时应沿笼身设置轮式导正块，宜每 4m 布置一道，每道不少于 4 个，沿环向均匀布置;

3 轮式导正块宜用水泥砂浆制作，或用成品导正块;

4 钢筋笼孔口固定应采用具备可调节功能的固定工装，固定时钢筋笼顶面标高偏差、平面位置偏差应满足本标准第 5.3.3 条的要求。

6.3.9 钢筋笼孔口固定时，应复核钢筋笼中心偏差。

6.4 灌注平台制作与安放

6.4.1 混凝土应在灌注平台上采用泵送导管法进行灌注。灌注平台应在钢筋笼安装、验收完成后进行安放。

6.4.2 混凝土灌注平台由钢管、型钢及其他等效性能材料组装搭设而成，其结构形式及尺寸应根据场地条件、场地标高、桩径、桩长、桩顶标高(或钢筋笼顶标高)及施工工艺等综合确定。

6.4.3 灌注平台的架体构造与材质应满足构件强度、结构稳定性的要求。灌注平台结构形式及设计计算应符合本标准附录 B 的规定。

6.4.4 灌注平台应设置必要的安全防护措施，并满足行业现行标准《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ 80 的相关要求。

6.4.5 灌注平台作业面的高度宜超出桩顶(或钢筋笼顶)不小于

18

0.5m，灌注平台的高宽比不应大于 2 ∶ 1。灌注平台应设置供人上下的扶梯，踏步间距不大于 0.4m。

6.4.6 灌注平台临边应设置防护栏杆，防护栏杆由横杆、立杆及挡脚板组成，高度不小于 1.2m，设置两道横杆，横杆间距不大于 0.6m，立杆间距不应大于 2m，挡脚板的高度不应小于 0. 18m。

6.4.7 灌注平台地基应平整、牢固，支腿底应设置底座或垫板，其尺寸根据荷载大小、场地条件等确定。操作平台投入使用时，应在平台的外侧设置安全警示牌及限载牌。

6.4.8 安放前应对灌注平台进行检查。

6.4.9 灌注平台支腿距护筒边缘的距离不宜小于 800mm。

6.5 导管下设

6.5.1 导管规格应满足下列要求：

1 材质宜为钢质，壁厚不宜小于 5 mm;

2 导管内径应根据桩径选择，宜为 200mm、250mm 或300mm;

3 导管的分节长度宜为 2m～3m，置于最下端的导管长度不宜小于 4 m。

6.5.2 导管宜采用双头螺纹方扣连接，接头处应设置密封圈，并定期对密封圈进行检查与更换。

6.5.3 导管试拼装和试压应满足下列要求：

1 导管使用前，应进行试拼装和试压试验;

2 试水压力 0.6MPa～1.0MPa，且不宜小于孔底泥浆压力的 1.3倍;

3 每次混凝土灌注完成后应将导管内外清洗干净，接头处涂抹黄油保护。

19

6.5.4 导管下设长度应根据灌注平台高度、钻孔深度等确定。水下混凝土灌注时导管底口距孔底的距离宜为 300mm～500mm;干法混凝土灌注时导管底口距孔底的距离不应大于 2.0m。

6.6 地下桩混凝土灌注

6.6.1 根据钻孔施工工艺的不同，地下桩混凝土灌注采用水下灌注或干法灌注。地下桩混凝土灌注后的充盈系数应满足设计要求，且不得小于 1.0。

6.6.2 水下混凝土灌注施工应满足下列要求：

1 导管下设完成后应进行二次清孔，清孔时泥浆的循环时间视孔深和孔径确定，且不宜少于 30 min;

2 清孔后应及时量测孔底沉渣厚度和泥浆性能指标;

3 混凝土灌注前应检测混凝土的坍落度、扩展度指标，和易性满足要求后方可灌注;

4 混凝土灌注前应向导管内放入隔水塞，隔水塞的直径宜比导管内径小10mm～20mm;

5 混凝土初灌后应使导管底端埋入混凝土面 0.8m 以上;

6 混凝土正常灌注过程中应及时测量混凝土面的上升高度，计算埋管深度，导管埋入混凝土的最小深度不宜小于 2.0m，最大深度不宜大于 8.0m;

7 及时填写水下混凝土灌注记录。

6.6.3 干法混凝土灌注施工应满足下列要求：

1 钻孔质量验收完成后，应及时安放钢筋笼，并宜在 24h 内浇注混凝土;

2 钢筋笼安装前，应测量孔底虚土厚度，孔底虚土厚度应满足

设计要求;

3 灌注过程中应及时上提并拆卸导管，拆卸后导管底口距混凝土面不应大于 2.0m;

4 地表以下 5.0m 范围内混凝土应随浇注随振捣，每次浇注高度不得大于 1.5 m。

6.6.4 地表处桩身混凝土处理应满足下列要求：

1 地下桩混凝土浇注时，应利用新灌注混凝土将孔内浮浆、杂物全部置换掉;

2 地表以下 5m 范围内的混凝土应进行振捣。

6.7 模板垫层施工

6.7.1 垫层施工前，应将桩孔周围场地整平与清理。

6.7.2 垫层厚度不宜小于 100mm、垫层宽度不宜小于 300mm。

6.7.3 垫层宜采用桩身混凝土浇注而成。

6.8 模板制作与安放

6.8.1 模板结构应满足下列要求：

1 模板宜采用对称两半拼装式结构，并设置加强肋，采用螺栓固定连接;

2 模板宜采用钢板加工而成，钢板厚度不宜小于 5mm;

3 模板的内径应与设计桩径一致;

4 模板高度应根据设计桩顶标高、施工场地标高及混凝土浇注施工情况等综合确定，安装后模板顶标高宜高出设计桩顶标高不小于 100mm;

21

5 模板下沿宽度不宜小于 300mm，且模板侧壁底端宜伸出下沿 30mm～50mm。

6.8.2 钢模板使用前应清理干净，表面应光滑无杂物，并涂刷混凝土脱模剂，脱模剂应满足行业现行标准《混凝土制品用脱模剂》JC/T 949 的相关要求;

6.8.3 模板安放应满足下列要求：

1 模板拼接前，应在拼接处设置双面泡沫胶;

2 模板拼接时，应对齐各个连接缝，并拧紧固定螺钉;

3 模板整体吊装至预定位置后，校准模板垂直度、模板平面位置，模板安装的偏差应满足本标准第 5.3.4 条的要求;

4 模板位置调整准确后，宜拉设地锚对其进行加固;

5 固定在模板上的预埋件不得遗漏，且应安装牢固，其定位偏差应符合现行相关标准和设计的要求。

6.9 地上桩混凝土浇筑

6.9.1 地上桩混凝土浇注应在地表处桩身混凝土初凝前开始。

6.9.2 地上桩混凝土浇注应满足下列要求：

1 混凝土应分层振捣，分层厚度不宜大于 500mm，振捣棒插入下层混凝土深度不应小于 50mm;

2 振捣时间宜按混凝土稠度等情况进行控制，一般为 10s～30s，当混凝土拌合物表面出现泛浆，无气泡逸出，可停止振捣;

3 夏季混凝土入模温度不应高于 35℃, 冬季混凝土入模温度不应低于 5℃, 并做好混凝土浇注完成后成品的保温、养护工作;

4 混凝土浇注标高不宜超过设计桩顶标高 50mm。

6.9.3 模板拆除宜在混凝土浇注完??-24h后进行，拆模时应避免损伤

22

桩身混凝土。

6.10 地上桩养护

6.10.1 应制定地上桩桩身的保温与养护措施。

6.10.2 模板拆除后，应及时对外露桩身表面喷涂养生液，并缠裹塑料薄模，养护时间不宜少于 14d。

6.10.3 冬季施工时，宜缠裹毡布、棉被等措施进行保温，采用暖棚法进行养护，并满足行业现行标准《建筑工程冬期施工规程》JGJ/T

104 的相关要求。

23

7 接桩 法

7.0.1 高承台钻孔灌注桩可采用接桩法进行施工。接桩法施工分为地下桩和地上桩两个施工阶段。

7.0.2 地下桩各工序的施工做法、质量控制方法与标准，应符合本标准第 6 章及行业现行标准《建筑桩基技术规范》JGJ 94 的规定。

7.0.3 地上桩施工分为桩间土开挖及降水、桩头凿除、钢筋绑扎、混凝土浇筑、桩间土回填五个工序。

7.0.4 桩间土开挖及降水应满足下列要求：

1 根据开挖深度宜对基坑边坡进行适当支护，桩间土开挖应按照测量放线、分层开挖、人工清底的步骤进行;

2 桩间土开挖时避免开挖机械碰撞桩头。软土地基开挖桩间土时，应均衡开挖，桩顶周围地基土高差不宜大于 1.0m;

3 基槽底标高以上 300mm 厚土方应采用人工清理;

4 基坑开挖期间应做好防雨、降排水工作，降水方法可选用明排降水、轻型井点降水或管井降水等。

7.0.5 桩头凿除应满足下列要求：

1 桩头凿除前，应准确测设桩顶设计高程位置，做好标记;

2 桩头凿除作业时，应水平向剔凿混凝土，严禁竖向劈凿，剔凿后桩头顶面应平整，剔凿过程中应采取保护措施，防止钢筋折断或变形。

7.0.6 地上桩钢筋接长与绑扎、模板安装与加固、混凝土浇注、模板拆除、桩身养护等工序施工应符合本标准第 6 章及现行国家、行业标准的规定。

7.0.7 桩间土回填应满足下列要求：

24

1 不应采用淤泥、杂土、冻土、有机质含量大于 8%的腐植土等作为回填料，回填料质量应符合设计及现行国家、行业标准的规定;

2 回填前应清除基坑内的杂物、建筑垃圾，并将积水排除干净;

3 应采用分层回填，每层回填厚度及压实遍数，应根据土质情况及所用机具经现场试验确定，层厚高差不得超过 100mm;

4 应每层取样检查回填土的压实系数，并满足相应规范的规定和设计要求;

5 应随填、随压，防止松土淋雨，雨天不宜填土。

25

8 检验与验收

8.1 质量 检验

8.1.1 高承台钻孔灌注桩工程质量的检验应分三个阶段：施工前检验、施工过程中检验和施工后检验。

8.1.2 施工前检验应包含下列内容：

1 对人员资质进行核验;

2 对主要施工机械及其配套设备的技术性能进行检验;

3 检验水泥、粉煤灰、矿粉、砂、石、外加剂、钢筋等原材料及其制品的质量，取得试验报告;

4 施工组织设计、专项施工方案完成审批，施工平面控制网和高程控制网完成复核;

8.1.3 施工过程中应进行下列检验：

1 桩位测放前，应进行桩位计算坐标的复核;护筒下设后，应进行桩位复测;

2 钢筋笼安装前，应按照本标准的要求，对孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣或虚土厚度、泥浆指标等进行检验，并填写相应质量检测、检查记录;

3 对钢筋笼安装的实际位置进行检查，并填写相应质量检测、检查记录;

4 对混凝土灌注(浇注)过程进行检查，并填写施工记录;

5 对模板表面的平整度、模板安装的实际位置、模板的垂直度、模板安装的牢固性进行检查，并填写检查记录。

8.1.4 高承台钻孔灌注桩施工完成后应进行桩位偏差、桩顶标高偏

26

差复测。

8.1.5 高承台钻孔灌注桩施工完成后应进行单桩承载力、桩身质量检测，检测应满足下列要求：

1 检测内容及方法应符合国家现行标准《建筑桩基技术规范》 JGJ 94《建筑基桩检测技术规范》JGJ 106 及现行国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB 50202 的相关规定;

2 采用压重平台反力装置进行竖向抗压静载荷试验时，地基应平整、坚实，堆载支点应可靠、稳定;

3 当桩顶外露锚固筋时，可在桩顶和千斤顶之间设置传力装置进行竖向抗压静载荷试验;

4 接桩法施工时，单桩承载力、桩身质量检测可在地下桩施工并养护完成后进行;

5 竖向抗压静载荷试验前，宜对桩头进行加固。

8.2 工程 验收

8.2.1 施工完成后，工程验收应提供下列过程资料：

1 基桩施工图、图纸会审纪要、设计变更单及材料代用通知单等;

2 经审批的施工组织设计、专项施工方案及执行中的变更单;

3 钢筋出厂质量合格证、复检报告，钢筋连接试验报告;

4 水泥、粉煤灰、矿粉、外加剂等的出厂质量合格证、试验报告，砂、石检测报告，混凝土配合比试验报告，混凝土试块检测报告，强度评定报告;

5 工程检验批质量验收记录，分项工程质量验收记录;

6 钻孔、钢筋笼制作与安装、混凝土灌注(浇注)、模板安装

27

等各工序的施工记录;

7 基桩定位测量放线图，包括工程桩位复核签证单;

8 隐蔽工程验收文件;

9 基桩子、分部工程质量验收记录，基桩单项工程质量评估报告，基桩单项工程质量验收报告;

10 其他应提供的文件和记录。

8.2.2 施工完成后，工程验收应具备第三方检测单位出具的基桩检测报告。

28

附录 A 钢筋笼起吊方法的选择及要求

A.0.1 根据钢筋规格、钢筋笼配筋、钢筋笼分节长度、起吊设备能力及场地条件等，钢筋笼起吊方法可分为四点法、六点法和八点法，如图 A.0.1-1～图 A.0.1-3 所示。

A B

辅助绳 3

主绳 1，2

吊点 1，2

吊点 4

吊点 3

定滑轮

扁担绳

扁担梁

主绳 1 主绳 2

(1)主吊钩 A 结构详图 (2)辅助吊钩 B 结构详图图 A.0.1-1 四点法起吊示意图

29

A

B

吊点 3，4

吊点 5

吊点 6

定滑轮主绳 1，2

(1)主吊钩 A 结构详图 (2)辅助吊钩 B 结构详图图 A.0.1-2 六点法起吊示意图

副绳 3，4

辅助绳 5

吊点 5，6

吊点 8

吊点 7

30

副绳 3，4

(1)主吊钩 A 结构详图 (2)辅助吊钩 B 结构详图

图 A.0.1-3 八点法起吊示意图

A.0.2 钢筋笼四点起吊方法适用于单节长度不大于 16m 的钢筋笼，四点起吊法工装由 1 个扁担梁、1 根扁担绳(钢丝绳)、1 个定滑轮、2 根主吊钢丝绳、1 根辅吊钢丝绳及卡环构成。

A.0.3 钢筋笼六点起吊方法适用于单节长度不大于 22m 的钢筋笼，六点起吊法工装由 1 个扁担梁、1 根扁担绳(钢丝绳)、3 个定滑轮、2 根主吊钢丝绳、1 根辅吊钢丝绳及卡环构成。

A.0.4 钢筋笼八点起吊方法适用于单节长度不大于 28m 的钢筋笼，八点起吊法工装由 1 个扁担梁、1 根扁担绳(钢丝绳)、3 个定滑轮、2 根主吊钢丝绳、1 根辅吊钢丝绳、2 根辅助钢丝绳及卡环构成。 A.0.5 根据现行国家、行业标准，对构成起吊工装的材料及索具进行力学验算，起吊工装的计算内容应满足下列要求：

1 根据生产厂家提供的起重设备起吊性能参数及钢筋笼设计参数、分节长度与重量，选择起重设备的型号，计算起重设备起重臂的合理臂长;

2 根据行业现行标准《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》

31

JGJ 276 附录 B 的规定，进行扁担梁的稳定性验算;

3 应符合现行国家标准《重要用途钢丝绳》GB/T 8918、《钢丝绳通用技术条件》GB/T 20118 和《起重机钢丝绳保养、维护、检验和报废》GB/T 5972 的规定，确定钢丝绳的规格;

4 活动卡环所承受荷载不应大于出厂说明书中列明的容许荷载。卡环在绑扎时，起吊后销子的尾部应朝下，吊索在受力后应压紧销子;

5 根据行业现行标准《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》 JGJ 276 附录 C 规定的滑轮的容许荷载选用滑轮，滑轮不得有裂缝和损伤，滑轮转动应灵活，润滑良好;

6 为防止钢筋笼起吊过程中产生较大挠曲变形，应进行钢筋笼吊平后的弯矩计算，根据弯矩平衡定律，正负弯矩相等时所受弯矩变形最小的原理，验算钢筋笼起吊点位置的合理性。

A.0.6 钢筋笼起吊作业前，必须编制吊装作业的专项施工方案，

并应进行安全技术措施交底;作业中未经技术负责人批准，不得随意更改。

A.0.7 起重机操作人员、起重信号工、司索工等特种作业人员必须持特种作业资格证书上岗。

32

附录 B 灌注平台结构的设计计算

B.0.1 灌注平台结构形式如图 B.0.1-1 和图 B.0. 1-2 所示。

3 6

图 B.0.1-1 灌注平台立面示意图

1―防护栏杆;2―挡脚板;3―主、次梁及钢板;4―支腿;5―斜撑;6―扶梯;7―底座或垫板

图 B.0.1-2 灌注平台平面示意图

B.0.2 灌注平台防护栏杆的设计计算应符合下列规定：

1 防护栏杆荷载设计值的取用，应符合现行国家标准《建筑

33

结构荷载规范》GB 50009 的相关规定;

2 防护栏杆上横杆的计算，应采用外力为垂直荷载，集中作用于立杆间距最大处的上横杆的中点处;防护栏杆立杆的计算，应采用外力为水平荷载，作用于杆件顶点;

3 防护栏杆上横杆弯矩标准值应按下式计算：

Mk (B.0.2-1)

式中：Mk —— 上横杆的最大弯矩标准值，N·mm;

Fbk —— 上横杆承受的集中荷载标准值，N;

L0 —— 上横杆计算长度，mm;

qk —— 上横杆承受的均布荷载标准值，N/mm。

4 防护栏杆上横杆抗弯强度应按下列公式计算：

f1 (B.0.2-2)

M = Σ γQi Mki (B.0.2-3)

式中：σ1 —— 杆件的受弯应力，N/mm2;

γ0 —— 结构重要性系数;

M —— 上横杆的最大弯矩设计值，N·mm;

Wn —— 上横杆的净截面抵抗矩，mm3;

f1 —— 杆件的抗弯强度设计值，N/mm2;

34

Mki —— 第i 个可变荷载标准值计算的上横杆弯矩效应值，N·mm;

ߛQi —— 按基本组合计算弯矩设计值，第i 个可变荷载分项系数。

5 防护栏杆上横杆挠度应按下式计算：

(B.0.2-4)

式中：ν —— 受弯构件挠度计算值，mm;

[ ν —— 受弯构件挠度容许值，mm;

E —— 杆件的弹性模量，N/mm2;

I —— 杆件截面惯性矩，mm4。

6 防护栏杆立杆弯矩标准值应按下式计算：

Mzk=Fzkh (B.0.2-5)

式中：Mzk —— 立杆承受的最大弯矩标准值，N·mm;

Fzk —— 立杆承受的集中荷载标准值，N;

h —— 立杆高度，mm。

7 防护栏杆立杆抗弯强度应按下列公式计算：

f1 (B.0.2-6)

35

Mz= Σ γQi Mzki (B.0.2-7)

式中：Mz —— 立杆承受的最大弯矩设计值，即弯矩基本组合

值，N·mm;

Wzn —— 立杆的净截面抵抗矩，mm3;

Mzki —— 按第i 个可变荷载标准值计算的立杆弯矩效应

值，N·mm。

8 防护栏杆立杆挠度应按下式计算：

(B.0.2-8)

B.0.3 灌注平台主次梁、支腿的设计计算应符合下列规定：

1 灌注平台次梁的荷载包括恒荷载和施工荷载，恒荷载为次梁及钢板自重;

2 灌注平台主梁的最大弯矩应以支腿为支撑点进行计算，计算荷载包括次梁传递的恒荷载和施工可变荷载、主梁自重恒荷载;

3 主次梁的设计计算应按下列公式计算：

承受的施工荷载为均布荷载时，应按下式计算最大弯矩设计值：

Mc = γG qchLc + γQ qckLc (B.0.3-1)

式中：Mc —— 梁最大弯矩设计值，N·mm;

qch —— 梁上等效均布恒荷载标准值，N/mm;

36

qck —— 梁上等效均布施工荷载标准值，N/mm;

γG —— 恒荷载分项系数;

γQ —— 施工荷载(可变荷载)分项系数;

L0c —— 梁的计算跨度，mm。

承受的施工荷载为集中荷载时，应按下式计算最大弯矩设计值：

Mc = γG qchLc + γQ FckL0c (B.0.3-2)

式中：Fck —— 梁上的集中施工荷载标准值，N。

梁最大弯矩设计值为以上两项弯矩设计值之和，并按本标准附录 B 公式(B.0.2-2)计算梁的抗弯强度。

4 当支腿为 3 根时，可按下式计算位于中间支腿上部的主梁最大负弯矩设计值，弯矩设计值按本标准附录 B 公式(B.0.2-2)计算主梁抗弯强度。

My qLy (B.0.3-3)

式中：My —— 主梁最大弯矩设计值，N·mm;

q —— 主梁上的等效均布荷载设计值，N/mm;

L0y —— 主梁计算跨度，mm。

5 中间支腿应按轴心受压构件计算抗压强度，并应满足下式要求：

37

f2 (B.0.3-4)

式中：σ2 —— 支腿的受压应力，N/mm2;

Nz —— 支腿的轴心压力设计值，N;

An —— 支腿净截面面积，mm2;

f2 —— 支腿的抗压强度设计值，N/mm2。

6 支腿尚应按下式计算其稳定性：

≤f2 (B.0.3-5)

式中：ϕ —— 轴心受压构件的稳定系数;

A —— 支腿毛截面面积，mm2。

B.0.4 灌注平台支腿底地基土的承载力应满足下列要求：

Pkfak (B.0.4-1)

式中：Pk —— 支腿地面处的平均压力值，kPa;

Fk —— 灌注平台所承担的施工荷载，kN;

Gk —— 灌注平台的自重，kN;

A —— 支腿底的面积，m2;

fak —— 支腿底地基土的承载力特征值，kPa。

38

本标准用词说明

1 为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：

1) 表示很严格，非这样做不可的：

正面词采用“必须”;反面词采用“严禁”。

2) 表示严格，在正常情况下均应这样做的：

正面词采用“应”;反面词采用“不应”或“不得”。

3) 表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：

正面词采用“宜”;反面词采用“不宜”。

4) 表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。 2 条文中指明应按其他有关标准、规范执行时，写法为“应按……执行 ”或“应符合……的规定(或要求) ”。

39

引用标准名录

1 《建筑地基基础设计规范》GB 50007

2 《混凝土结构设计规范》GB 50010

3 《建筑抗震设计规范》GB 50011

4 《岩土工程勘察规范》GB 50021

5 《工程测量标准》GB 50026

6 《工业建筑防腐蚀设计标准》GB 50046

7 《建筑地基工程施工质量验收标准》GB 50202

8 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204

9 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300

10 《混凝土结构工程施工规范》GB 50666

11 《建筑地基基础工程施工规范》GB 51004

12 《工程勘察通用规范》GB55017

13 《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T 50080

14 《混凝土结构耐久性设计标准》GB/T 50476

15 《普通混凝土配合比设计规程》JGJ 55

16 《建筑施工安全检查标准》JGJ 59

17 《建筑地基处理技术规范》JGJ 79

18 《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ 80

19 《建筑桩基技术规范》JGJ 94

20 《建筑基桩检测技术规范》JGJ 106

21 《钢筋机械连接技术规程》JGJ 107

22 《建筑工程冬期施工规程》JGJ/T 104

23 《钢筋机械连接用套筒》JG/T 163

40

河北省工程建设地方标准

高承台钻孔灌注桩施工技术标准DB13(J)/T 8592-2024

条文说明

目次

1 总则 43

2 术语 44

3 基本规定 46

4 材料 47

5 基桩测量 49

5.1 一般规定 49

5.4 竣工测量 49

6 一体化成桩法 50

6.1 一般规定 50

6.2 钻孔 50

6.3 钢筋笼制作与安装 53

6.5 导管下设 57

6.6 地下桩混凝土灌注 58

6.8 模板制作与安放 62

6.9 地上桩混凝土浇筑 63

6.10 地上桩养护 63

7 接桩法 64

8 检验与验收 65

8.1 质量检验 65

8.2 工程验收 65

42

1.0.1 高承台钻孔灌注桩是指桩顶出露地表一定高度的基桩，广泛应用于码头、桥梁、低温储罐等工程中。随着工程实践的发展，许多新的技术和工艺应用在了高承台钻孔灌注桩施工中，但是，这些新技术和新工艺尚未形成统一的技术标准，以作为设计、施工、监理、检验及工程验收的依据，为推广应用新技术和新工艺，规范施工，在总结现有经验基础上，编制本标准。

43

2.0.2、2.0.3 根据高承台钻孔灌注桩一部分桩身位于土层中(简称地下桩)、一部分桩身外露于地表以上(简称地上桩)的特点，常采用传统的接桩法施工，主要施工工序包括测量放线、钻孔、地下桩钢筋笼制作与安装、地下桩混凝土灌注、桩间土开挖、基坑降水、桩头凿除、基桩检测、地上桩钢筋绑扎、模板垫层施工、模板安装与加固、地上桩混凝土浇注、模板拆除、地上桩桩身养护、桩间土回填与压实等。根据工程实践经验，接桩法存在以下缺点：

1 接桩法将高承台钻孔灌注桩分为地下桩和地上桩两部分进行施工，无法做到混凝土连续浇注，桩身存在施工缝;

2 地上桩施工时需将地下桩的钢筋接长，地表位置处同一断面主筋接头过多，对基桩抗震设计不利;

3 接桩法须进行桩头凿除，容易对主筋造成一定损害，同时造成资源浪费;

4 接桩法施工工序多、施工周期长，不经济、不利于环境保护。针对接桩法存在的缺点，中冀建勘集团有限公司(原河北建设

勘察研究院有限公司)提出了高承台钻孔灌注桩“一体化成桩法”施工技术，取得了国家发明专利和河北省工程建设工法，专利号 ZL 2013 1 0178 227.0，工法编号 HBGF011-2013，并成功应用在多项大型低温储罐工程中，取得了良好的效果。一体化成桩法的核心技术要点即高承台钻孔灌注桩地下桩部分与地上桩部分连续施工作业，桩身不存在施工缝，主要施工工序包括测量放线、钻孔、钢筋笼一体化制作与安装、导管下设、二次清孔、地下桩混凝土灌注、地表处桩身混凝土处理、模板垫层施工、模板制作与安放、地上桩混凝

44

土浇注、模板拆除、桩身养护等。地上桩桩身混凝土浇注与振捣须在地表处桩身混凝土初凝前开始。一体化成桩法的优势在于保证了桩身完整性、改善了基桩的抗震性能、优化了施工工序、缩短了施工工期和降低了工程造价。

45

3.0.1 高承台钻孔灌注桩采用一体化成桩法施工时，导管下设、二次清孔、混凝土灌注(或浇注)等工序施工作业均需在高平台上进行，施工难度和安全风险均较高。地上桩的高度越高，施工难度也愈大，安全风险也愈高。根据工程实际应用经验，地上桩的高度不宜超过 4.0m，当工程场地较平整、地表土层承载力较高、施工人员经验较丰富时，采取一定的安全措施后可酌情放宽。

46

4.0.7 预拌混凝土亦称商品混凝土，是指预先拌好的质量合格的混凝土拌合物，以商品的形式出售给施工单位，并运到施工现场进行浇注的混凝土拌合物。相对于施工现场搅拌混凝土，预拌混凝土有利于减少粉尘、噪声、污水等污染，减少环境恶化。当施工现场周围没有商品混凝土搅拌站，或距离较远时，可以在施工现场设置搅拌站，计量器具必须经计量监督部门检定合格，并配置基本的原材料及混凝土检验设备与仪器。

卸料之前采用快档旋转搅拌的目的是将拌合物搅拌均匀，利于混凝土灌注施工。搅拌罐车卸料困难或混凝土坍落度损失过大情况时有发生，较多情况是施工场地条件较差或遇特殊情况，不能及时浇注混凝土而导致压车，这时可向罐车内掺加适量减水剂并搅拌均匀以改善拌合物稠度，减水剂掺加量应经试验确定。

4.0.8 钻孔灌注桩混凝土的和易性常采用坍落度指标来衡量，坍落度指标宜为 180mm～220mm，大直径桩宜取小值，小直径桩应取大值。然而，在评价混凝土和易性时，往往过于注重坍落度指标，忽略了混凝土的扩展度;当坍落度指标满足规范要求时，也存在混凝土灌注不顺畅的现象，分析原因主要是骨料的级配相对不好，混凝

土扩展度小所造成的，总结工程经验，本标准采用坍落度和扩展度双指标来评价混凝土的和易性。

高承台钻孔灌注桩采用一体化成桩法时，要求工序衔接紧密，地上桩桩身混凝土浇注必须在地表处桩身混凝土初凝前开始，以确保桩身的完整性。根据工程经验，地表处桩身混凝土清理与振捣、模板底垫层施工、模板安装与加固基本可在 3h 内完成，考虑到不可

47

预见因素，要求混凝土初凝时间不宜早于 6h。

4.0.9 干法成孔灌注混凝土可采用串筒法或导管法进行浇注，混凝土坍落度可适当减小，宜为 160mm～200mm。桩顶以下 5m 范围内混凝土浇注时，应随浇注随振动。

48

5.1.1 高承台钻孔灌注桩对施工允许偏差控制的要求较高。为了确保基桩平面位置偏差、钢筋笼顶标高偏差、钢筋保护层厚度偏差、混凝土浇注高度偏差等满足设计和相关规范要求，施工中必须加强对桩位测放、护筒埋设、钢筋笼安装、模板安装和混凝土浇注等工序的测量校核控制，以保证施工质量满足设计要求。

5.4.3 根据工程设计要求及现行国家、行业规范、标准规定，基桩与承台连接的方式可采用桩身钢筋嵌入承台的固接或桩顶设置橡胶隔震垫的铰接，因此本标准规定基桩平面位置竣工测量采用钢筋笼几何中心或桩顶平面几何中心作为桩中心。

49

6.1.5 桩顶(或钢筋笼笼顶)出露地表一定高度是高承台钻孔灌注桩的结构特点，采用一体化成桩法施工时，导管下设、二次清孔、地下桩混凝土灌注等工序施工作业均需在高平台上进行，施工难度和安全风险均较高，对作业人员和设备的安全管控要求较高，为了确保高空作业的安全，施工前需对高空作业平台的结构受力、整体稳定性、承载能力等进行计算。灌注平台支腿的地基要具有一定的承载能力和稳固性，必要时可采用地基加固或铺垫钢板的方法解决。

6.1.6 一体化成桩法的核心技术要点即高承台钻孔灌注桩地下部分与地上部分连续施工作业，保证桩身的完整性，不存在人为的混凝土施工缝。地上桩桩身混凝土浇注与振捣须在地表处桩身混凝土初凝前开始，且地上桩混凝土初次浇注、振捣时，振捣棒应插入下层混凝土(地表处桩身混凝土)深度不应小于50mm，确保混凝土上下质量均匀。

6.2.2 护筒的作用是防止钻进过程中孔口坍塌，混凝土灌注过程中杂物掉落到孔内。护筒一般采用厚度不小于 8mm 的钢板卷制而成，护筒顶部对称设置 2 个圆孔，供提拔护筒使用。为防止护筒提拔过程中护筒变形，护筒顶部采用厚度不小于 8mm、高度不小于 100mm的钢板进行加固。

护筒内径应根据钻孔机具、施工工艺、桩型等因素综合确定。旋挖钻机钻孔施工时，建议护筒内径至少比设计桩径大100mm;冲击钻机、回转钻机钻孔施工时，建议护筒内径至少比设计桩径大

200mm;

采用泥浆护壁钻孔施工工艺时，在黏性土中护筒长度宜不小于1.0m，在砂土中护筒长度不宜小于 1.5m，在浅埋回填土中护筒宜穿透回填土层，填土厚度大于 6.0m 时，应专门进行现场试验确定护筒长度;受水位涨落影响的钻孔灌注桩，护筒长度应加大，必要时应打入不透水层。干法钻孔施工工艺时护筒长度应根据地质条件确定，最小长度不宜小于 1.0m。

6.2.3 当在沿海地区进行基桩施工，或淡水资源缺乏须采用海水制备泥浆时，由于海水含盐成分较高，采用钠基膨润土、纯碱、纤维素制备的泥浆，其粘度较低、胶体率低、携渣能力差，不能满足施工要求。中冀建勘集团有限公司开展了“海水制备钻孔灌注桩护壁泥浆”的试验研究，研究表明：以钠基膨润土、海水、纯碱、纤维素为原材料制备泥浆时，泥浆中掺入适量的工业生物黄原胶(XC)可有效改善泥浆的性能，其掺量应通过泥浆配比试验确定。

孔口设置泥浆缓存池的目的是减小上提和下放钻杆、钻头造成的孔内泥浆面升降幅度，保持孔壁稳定。由于钻杆、钻头的体积较大，上提和下放钻杆、钻头造成的孔内泥浆面升降较大，会造成孔内泥浆对孔壁压力的大幅波动，从而引起缩径、坍孔。孔口泥浆缓存池的容积应根据工程地质条件、施工工艺、机械设备、桩长和桩径等因素综合确定。孔口泥浆缓存池宜设置在距离桩孔一定距离，以保证后续混凝土灌注平台、模板安放地基的稳定。

泥浆的净化处理、循环再利用是泥浆护壁钻孔施工的热点话题。

51

目前，常采用的泥浆净化处理方法主要是自然沉淀和机械分离，降低泥浆的含砂率和比重，保持泥浆性能。自然沉淀净化法是在泥浆沉淀池内利用重力作用使泥浆中的颗粒物沉淀到池底，实现颗粒物与泥浆的分离;机械分离法是利用旋流除砂器、振动筛或压滤机将泥浆中的颗粒物分离出来，其中压滤泥浆净化处理方法净化效果最好，压滤后渣土的含水率可控制在 30%以内，对于泥浆中含有粗颗粒钻渣时，建议旋流除砂器或振动筛与压滤机联合使用。

6.2.4 孔底虚土相对较薄时，可进行夯实，虚土较厚时应采用钻头清除。虚土夯实器的结构见图 1。

6.2.7 混凝土刚灌注完成时，由于尚未凝固，混凝土对孔壁产生侧压力，在地基土中产生附加应力，从而使侧壁产生位移。因此，在刚施工完成的基桩附近钻孔时，势必会加剧这种水平位移，可能导致桩身混凝土产生裂缝、强度降低。通过对此条件下地基土中应力变化和地基土位移情况的实测，结果表明：2 倍桩径范围内地基土中应力变化较大，且有一定位移，而 2 倍～5 倍桩径范围内地基土中应力变化较小，地基土位移很小，因此确定其安全距离不应小于

52

5 倍桩径。

结合实际工程经验，混凝土正常终凝时间在 10h 左右，考虑到钢筋笼具有一定的保护作用，在刚施工完成基桩附近钻孔，当不能满足安全距离要求时，建议间隔时间不宜少于 12h，地质条件较差时应适当延长。

6.3.2 工程实践经验及基桩水平承载能力研究表明，基桩水平承载能力受地表以下 2D+2(D 为基桩直径，单位 m )范围内土层的工程特性、桩身直径、桩身配筋等因素的影响最大，为避免地表位置处钢筋笼主筋接长而影响基桩水平承载能力，地表位置处钢筋笼主筋不宜设置接头。

6.3.4 当工程抗震设防烈度较高或建(构)筑物承受的水平荷载较大时，桩的配筋率往往较高，导致主筋间距、箍筋间距均较小，不利于混凝土穿透钢筋笼，主筋的混凝土保护层厚度与质量无法保证，根据工程实践经验，主筋可采用两根或三根并筋方式进行布置，以增大主筋的净间距，便于混凝土穿透钢筋笼。

当上下节钢筋笼采用机械连接时，对钢筋笼主筋的定位精度要求较高，主筋间距的偏差较大或不均匀时，往往会导致上下节钢筋笼主筋无法对齐，机械连接无法实现，因此钢筋笼分节制作过程中应在制作场进行预拼接。当上下节钢筋笼采用搭接连接时，对于配筋率较高、钢筋笼重量较大的基桩，为了保证钢筋笼安装过程中的安全，建议搭接区增加点焊措施，点焊数量及必要性可根据现场实际情况综合确定。

6.3.7 为保证钢筋笼起吊后不变形，可根据钢筋规格、钢筋笼配筋、

53

钢筋笼分节长度、起吊设备能力等，按照附录 A 选择四点法、六点法或八点法进行钢筋笼的吊装作业，其中八点法为中冀建勘集团有限公司发明，取得了国家发明专利。

6.3.8 为保证钢筋笼主筋混凝土保护层厚度满足设计要求，通常采用轮式导正块或“耳朵形”钢筋，考虑到“耳朵形 ”钢筋与孔壁的接触面积较小，容易扎到孔壁，不能很好起到导正作用，因此不建议使用。当钢筋笼直径较大、重量较大时，可以适当增加轮式导正块的厚度，以增加与孔壁接触的面积，确保混凝土保护层厚度满足设计要求。

钢筋笼孔口定位通常采用双吊筋法，该方法简单、操作方便，工程中广泛应用，然而，当钢筋笼的直径、重量均较大时，钢筋笼定位的精确性不易保证，且安全作业的风险较高。根据工程实际需要，中冀建勘集团有限公司研制了具备可调节功能的钢筋笼孔口定位工装，工装结构如图 2～图 6 所示，图中各序号所代表的构件为： 1—竖向可调节吊筋;2—悬挂装置;3—悬挑臂;4—边梁;5—穿钉; 6—直角插头;7—斜拉钢板;8—钢筋笼;9—护筒;10—钩槽;11 —左固定板;12—加厚直筒;13—轴承;14—丝杠;15—方形丝母; 16—挡板;17—六方头部;18—顶板;19—顶板螺栓;20—矩形截面悬臂;21—左立板;22—右立板;23—右固定板。

54

C 5 7 5

C

4 8 6

A 9

图钢筋笼孔口固定工装平面图

3 10 4 2 8 3 B 2 2

A—A