内蒙古自治区地方标准
DB15/T 4179—2025
输氢管道工程施工规范
Specification for construction of hydrogen transmission pipeline engineering
2025-08-29发布
2025-09-29实施
内蒙古自治区市场监督管理局 发布
1 范围
本文件规定了施工准备、材料及设备、线路施工、站场工艺管道施工、焊接与检验、清管(吹扫)、试压、干燥、健康、安全与环保、工程交工验收的要求。
本文件适用于输送氢气管道和氢气摩尔分数含量大于99%及以上的绿氢输气管道新建、扩建工程的施工。掺氢管道和炼油、化工等企业厂区内氢气管道及气源端和用户端管道的建设施工管理，不适用于本文件。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T 3965 熔敷金属中扩散氢测定方法
GB/T 8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级
GB/T 9125.1 钢制管法兰连接用紧固件 第1部分：PN系列
GB/T 9125.2 钢制管法兰连接用紧固件 第2部分：Class系列
GB/T 20801.4 压力管道规范 工业管道 第4部分：制作与安装
GB/T 21246 埋地钢质管道阴极保护参数测量方法
GB/T 21448 埋地钢质管道阴极保护技术规范
GB/T 23257 埋地钢质管道聚乙烯防腐层
GB/T 26480 阀门的检验和试验
GB/T 31032 钢质管道焊接及验收
GB/T 34275 压力管道规范 长输管道
GB/T 38751 热处理件硬度检验通则
GB/T 39255 焊接与切割用保护气体
GB 50177 氢气站设计规范
GB 50203 砌体结构工程施工质量验收规范
GB 50204 混凝土结构工程施工质量验收规范
GB 50231 机械设备安装工程施工及验收通用规范
GB 50235 工业金属管道工程施工规范
GB 50369 油气长输管道工程施工及验收规范
GB 50424 油气输送管道穿越工程施工规范
GB 50460 油气输送管道跨越工程施工规范
GB 50540 石油天然气站内工艺管道工程施工规范
GB/T 50818 石油天然气管道工程全自动超声波检测技术规范
GB/T 51241 管道外防腐补口技术规范
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JB/T 3223 焊接材料质量管理规程
SY/T 0043 石油天然气工程管道和设备涂色规范
SY/T 0452 石油天然气金属管道焊接工艺评定
SY/T 0516 绝缘接头与绝缘法兰技术规范
SY/T 4102 阀门检验与安装规范
SY/T 4109 石油天然气钢质管道无损检测
SY/T 4115 油气输送管道工程施工组织设计编制规范
SY/T 4126 油气输送管道线路工程水工保护施工规范
SY/T 6064 油气管道线路标识设置技术规范
SY/T 6854 埋地钢质管道液体环氧外防腐层技术标准
SY/T 6882 石油天然气建设工程交工技术文件编制规范
SY/T 7820 输氢管道工程设计规范
SY/T 7821 石油天然气建设工程施工质量验收规范 钢制管道防腐工程
TSG ZF001 安全阀安全技术监察规程
YB/T 4285 采用便携式硬度计测试金属压痕硬度的试验方法
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
输氢管道 hydrogen transmission pipeline
专指本文件适用范围内的绿氢输气管道。 专指本文件适用范围内的绿氢输气管道。 专指本文件适用范围内的绿氢输气管道。 专指本文件适用范围内的绿氢输气管道。 专指本文件适用范围内的绿氢输气管道。 专指本文件适用范围内的绿氢输气管道。 专指本文件适用范围内的绿氢输气管道。 专指本文件适用范围内的绿氢输气管道。
绿氢 green hydrogen
由太阳能、风等可再生源电解水制造的氢。 由太阳能、风等可再生源电解水制造的氢。 由太阳能、风等可再生源电解水制造的氢。 由太阳能、风等可再生源电解水制造的氢。 由太阳能、风等可再生源电解水制造的氢。 由太阳能、风等可再生源电解水制造的氢。 由太阳能、风等可再生源电解水制造的氢。 由太阳能、风等可再生源电解水制造的氢。 由太阳能、风等可再生源电解水制造的氢。 由太阳能、风等可再生源电解水制造的氢。
连头焊 tie-in welding
将两个相邻固定 将两个相邻固定 将两个相邻固定 管道连接在一起 管道连接在一起 管道连接在一起 的最后 的最后 1道或 2道焊口的接作业。 道焊口的接作业。 道焊口的接作业。 道焊口的接作业。
4 总体要求 承担输氢管道工程施工的施工单位，应具有相应的资质。 施工单位应具有健全的质量管理体系、职业健康安全管理体系、环境管理体系文件且有效运行，并取得相应的认证证书。 特种作业人员和特种设备作业人员应具有相应的有效资格证书。 施工单位应配备满足需要、检定合格或校准的计量器具，并应在有效期内使用。 输氢管道工程的施工质量控制应符合下列规定：
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a) 输氢管道工程采用的主要材料、设备及半成品、成品、构配件、器具等应具有相应的质量证明文件,应进行进场验收，并经监理工程师检查认可;凡涉及结构安全、节能、环境保护和重要使用功能的有关产品、材料,应按各专业工程质量验收标准和设计文件等规定进行复验;
b) 施工过程中,不同的相关专业或不同施工单位之间应办理交接验收手续,按规定形成记录,并应经监理工程师检查认可;
c) 各施工工序应按施工技术标准进行质量控制,每道工序完成后,经施工单位自检合格,并按有关规定形成记录,方可进行下道工序施工;
d) 对监理单位提出检查要求的工序,应经监理工程师查认可,方可进行下道工序施工。
5 施工准备 技术准备
5.1.1 施工组织设计
5.1.1.1 开工前，施工单位应编制工程项目施工组织设计。
5.1.1.2 施工组织设计的编写内容、深度、程序及审批应符合SY/T 4115的规定。
5.1.2 技术交底
5.1.2.1 施工单位应参加建设单位组织的图纸会审与设计交底。
5.1.2.2 施工单位应组织技术交底，填写技术交底记录并签字存档。
5.1.2.3 开工前，建设单位应以文件的形式明确单位工程划分、交工技术文件和记录，技术文件的编制宜符合SY/T 6882的有关规定。单位工程划分应符合附录A的规定。 人力资源准备
5.2.1 施工单位应根据合同约定、工程特点和要求，建立项目组织机构，合理配备管理人员、技术人员、操作人员。项目经理、安全员等项目管理人员应具有法规规定的资格证书。
5.2.2 施工单位应针对工程技术特点，编制培训计划和施工作业指导书，组织操作人员进行岗位培训。焊工应通过上岗培训并考试合格。
5.2.3 开工前，应完成施工人员的进场报验。 机具、设备准备
5.3.1 应配置满足工程需要的施工机具，并应完成施工机具、设备的检修维护。
5.3.2 应完成具体工程的专用施工机具制作。
5.3.3 开工前，完成机具、设备的进场报验。 材料准备
5.4.1 材料供应范围应符合施工合同规定。
5.4.2 根据施工进度计划，宜编制工程材料需求计划。
5.4.3 主要材料的储存数量宜满足连续作业需求。
5.4.4 工程材料进场前应完成进场报验。 现场准备
5.5.1 办理施工手续。
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5.5.2 完成施工用水、电、路、通信、场地平整和施工临设工作。
5.5.3 确定物料运输方案。
5.5.4 了解施工场地与相邻工程、建(构)筑物、地下埋设物和农田水利等的关系。
5.5.5 调查可利用的电源、动力、通信、消防、劳动力、生活供应及医疗卫生条件。
5.5.6 调查施工中对自然生态环境、生活环境的影响及采取的措施。
6 材料及设备 通用要求
6.1.1 工程所用材料及设备的材质、规格和型号应符合设计要求，其质量应符合国家、行业标准的规定，且应具有质量证明文件。
6.1.2 材料的验收应由施工单位与工程监理等在进场时共同进行，应当按照相关规范的规定进行材料的检验或复验;材料的复验应在监理的见证下取样，并应委托有资质的第三方检验机构进行检验，出具检验报告。
6.1.3 相关方对材料的质量有异议时可进行复验。
6.1.4 材料验收记录宜分类、分项填写。 检验及处理
6.2.1 钢管与防腐管
6.2.1.1 管材的质量、规格与标志，应符合技术规格书及国家和行业相关标准的规定。
6.2.1.2 施工单位应对钢管壁厚、椭圆度及防腐涂层进行外观检查，表面不应有裂纹、结疤、褶皱以及其他深度超过公称壁厚偏差的缺陷，检查及处理应按照GB 50369的相关规定执行。
6.2.1.3 防腐管检查验收及处理应符合下列规定：
a) 检查出厂检验合格证，应齐全、清晰;
b) 防腐层外观应完整、光洁、无损伤;
c) 管端防腐留口尺寸应符合设计文件的规定，管口应无损伤，每根管两端宜有管口保护圈;
d) 防腐管标识(管径、壁厚、材质、管长、防腐等级、出厂编号)应完整、清晰可辨认;
e) 检验合格的防腐管应按指定位置堆放，堆放高度应满足钢管不变形的条件。验收不合格的防腐管应另行堆放，并报现场监理核实处理。
6.2.2 焊接材料
6.2.2.1 焊接材料的检查、验收、复检应符合 GB/T 34275和SY/T 7820的规定。
6.2.2.2 填充金属和焊剂的质量管理、保管和使用应符合JB/T 3223的规定。
6.2.2.3 焊接用气体产品质量应符合GB/T 39255规定，并满足下列要求：
a) 二氧化碳气体纯度应不小于99.5%，含水量体积分数应不大于120×10-6，减压气表应具备恒温加热功能;
b) 碳钢、低合金钢等材料焊接时氩气纯度应不低于99.96%，不锈钢焊接时氩气纯度不应小于99.99%，含水量体积分数应不超过40×10-6;
c) 氩气与二氧化碳混合气中二氧化碳的混合比例偏差应不大于二氧化碳气体体积比的10%，含水量体积分数应不超过80×10-6;
d) 氩气的停用压力应不小于0.5MPa，二氧化碳气体、混合气体的停用压力应不低于0.98MPa。
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6.2.3 防腐材料
6.2.3.1 防腐材料的质量、规格与标志，应符合相应材料的国家、行业标准规定。
6.2.3.2 防腐材料的检验应符合下列要求：
a) 防腐材料包装应符合设计要求;
b) 随货到达的材料合格证、说明书、质量证明书、检验报告应齐全，质量、内容应符合设计要求;
c) 防腐材料应按照GB/T 51241的规定进行复验，其各项指标应符合设计要求及国家、行业标准的要求。复验不合格时，应按取样数目加倍抽检;如仍不合格，不应使用。
6.2.4 管件、紧固件
6.2.4.1 管件的外观质量、规格与标志，应符合相应材料的国家、行业标准的规定。
6.2.4.2 管件应具有出厂合格证、质量证明书;热煨弯管、弯头、冷弯弯管端部应标注弯曲角度、管径、壁厚、压力等级、曲率半径及材质;三通应标注主、支管管径级别、材质和压力等级;异径管应标注管径级别、材质和压力等级;绝缘接头应标注公称直径、压力等级和材质。凡标注不明或不符合设计要求的管件，不应使用。
6.2.4.3 现场检查各种管件尺寸应符合 设计文要求，无时现场检查各种管件尺寸应符合 设计文要求，无时现场检查各种管件尺寸应符合 设计文要求，无时现场检查各种管件尺寸应符合 设计文要求，无时现场检查各种管件尺寸应符合 设计文要求，无时现场检查各种管件尺寸应符合 设计文要求，无时现场检查各种管件尺寸应符合 设计文要求，无时现场检查各种管件尺寸应符合 设计文要求，无时现场检查各种管件尺寸应符合 设计文要求，无时现场检查各种管件尺寸应符合 设计文要求，无时现场检查各种管件尺寸应符合 设计文要求，无时现场检查各种管件尺寸应符合 设计文要求，无时现场检查各种管件尺寸应符合 设计文要求，无时现场检查各种管件尺寸应符合 设计文要求，无时GB 50540 GB 50540 GB 50540的规定。 的规定。
6.2.4.4 紧固件技术要求应满足设计文件要求，设计无要求时符合GB/T 9125.1和GB/T 9125.2的有关紧固件的硬度规定。对紧固件的螺栓、螺柱和螺母应进行硬度检查，每批中各抽取两个，不合格时加倍检查;仍有不合格时，逐个检查，不合格者不应使用。
6.2.5 阀门
6.2.5.1 阀门安装前，应依据GB 50540、GB/T 26480进行外观检查、阀门启闭检查及压力试验，阀门试验前逐个进行外观检查，其外观质量应满足下列要求：
a) 阀体、阀盖、阀外应表面无气孔、砂眼、裂纹等;
b) 垫片、填料应满足介质要求，安装应正确;
c) 丝杆、手轮、手柄应无毛刺、划痕，且传动机构操作灵活、指示正确;
d) 铭牌应完好无缺，标识清晰完整;
e) 备品备件应数量齐全、完好无损。
6.2.5.2 对驻厂监造且已见证合格，并有试验合格报告的阀门，经建设单位同意，现场可免除安装前水压试验。
6.2.5.3 试压合格的阀门，应及时排尽内部积水和污物，密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭进出口，做好标记。
6.2.6 绝缘接头(绝缘法兰)
6.2.6.1 绝缘接头(绝缘法兰)应符合SY/T 0516的规定，绝缘接头(绝缘法兰)应标注公称直径、压力等级和材质。外观无裂纹、重皮、伤痕、毛刺、砂眼及气孔;端部垂直，坡口后端部内径与连接管内径一致，其端部直径偏差按照表1执行，绝缘接头本体内径不大于连接管内径的2%。出厂时端部配备防尘管帽。
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表1 允许偏差
公称直径 DN
mm
端部直径偏差
mm
最小壁厚
圆度
异径管长度
mm
管帽长度
mm
15 ～65
≤1.0
公称壁厚
的 95%95%95%
2%DN2%DN2%DN2%DN
±2.0
±3.0
80～90
≤1.0
±2.0
±3.0
100
≤1.0
±2.0
±3.0
125 ～200200200
≤1.5
±2.0
±6.0
250 ～450450450
≤1.5
±2.0
±6.0
500 ～600600600
≤3.2
±2.0
±6.0
650 ～750750750
≤3.2
±5.0
±10
800 ～1200120012001200
≤3.2
±5.0
±10
1300130013001300～1500150015001500
≤3.2
±10.010.010.010.0
±10
6.2.6.2 绝缘接头安装前，应进行水压试验。试验压力应为设计压力的1.5倍，稳压时间应为5 min，无泄漏为合格。试压后应清除残余水，应采用1000 V兆欧表进行绝缘电阻检测，绝缘电阻值应大于20 MΩ。
6.2.6.3 当绝缘接头进行驻厂监造，且出厂前已进行水压试验时，现场可免除安装前水压试验。
6.2.7 设备
6.2.7.1 设备应完好，安装尺寸和接口尺寸等参数应符合设计文件要求。设备内零部件应符合设计文件要求。
6.2.7.2 对设备接口、法兰应进行检查并予以保护。
6.2.7.3 橇装设备应满足下列要求：
a) 制造厂应随机携带使用说明书、强度和严密性试验记录以及无损检测报告;
b) 橇装设备内控制箱、仪表、管路、阀门、元器件应满足设计文件要求;
c) 橇体在现场单独组装后应进行严密性试验。 装卸
6.3.1 防腐管装卸不应损伤管口及防腐层，应使用专用吊具，吊具应有足够的强度，弯管应采取吊管带装卸。
6.3.2 防腐管装卸时，各工种应执行操作规程，轻吊轻放，不应摔、撞、磕、碰。
6.3.3 在吊装过程中，防腐管与吊绳的夹角不应小于30°。吊装时应有专人指挥，起吊和装卸管时应轻起轻放，不应摔碰和使用撬杠滚滑卸车。
6.3.4 工艺设备及阀门装卸应符合其说明书的要求。 运输
6.4.1 防腐管装运前，应逐根检查验收防腐管的数量、防腐层质量情况及出厂检验合格证。
6.4.2 经检验合格的防腐管应由各方参加检验人员在交接单上签字确认，验收不合格的防腐管不应装运。
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6.4.3 运管车拖车与驾驶室之间应有止推挡板，立柱应齐全，运管车底部应有运管专用支架，支架与防腐管接触面应垫橡胶板。
6.4.4 运管车驾驶人员应执行交通管理部门的有关规定，控制车速、匀速行驶。
6.4.5 阀门宜原包装运输，应固定牢固。 储存
6.5.1 验收合格的防腐管，应分规格、材质分层码垛分开堆放，堆放高度应保证防腐管不失稳变形。底层两端垫枕木或砂袋，并加防滚滑楔子，垫起高度不应低于200 mm。防腐管与防腐管之间宜垫橡胶板或草袋等软质材料。防腐管露天存放时间不应超过3个月，若需存放3个月以上时，应用不透明的遮盖物对防腐管加以保护。防腐管的允许堆放层数应符合表2的规定。
表2 防腐管允许堆放层数
公称直径
DN <200200200
200 ≤DN <300300300
300 ≤DN <400400400
400 ≤DN <600600600
600 ≤DN <800800800
800 ≤DN <1200120012001200
DN ≥1200120012001200
堆放层数
≤10
≤8
≤6
≤5
≤4
≤3
≤2
6.5.2 验收合格的管件应分类存放，保证管件的坡口不受损伤。弯头、弯管、三通、异径管可露天存放，但应采取防锈、防变形措施。绝缘接头、绝缘法兰、法兰、垫片、盲板、应存放在库房中并加以保护,并应保证法兰的结合面不受损伤。
6.5.3 管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不应混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不应与碳素钢接触。暂时不能安装的管道,应封闭管口。
6.5.4 验收合格的阀门宜原包装存放，存放时采取防潮措施。
6.5.5 验收合格的防腐材料应堆放在通风良好的库房内。
6.5.6 易燃、易爆物品的库房应按相关标准配备消防灭火器材。
7 线路工程 通用要求
7.1.1 线路工程的施工工序流程宜为：交接桩及移桩—测量放线—施工作业带清理及施工便道修筑—管沟开挖—布管—管口组对、焊接及验收—管道防腐补口补伤—管道下沟及回填—管道清管、测径及试压—管道连头—管道干燥—管道附属工程。
7.1.2 线路施工应符合SY/T 7820及GB 50369的相关规定。 交接桩及移桩
7.2.1 现场交接桩工作应由建设单位或监理单位组织，设计单位、施工单位及有关单位人员参加。
7.2.2 现场交接桩内容应包括：线路控制桩、沿线路设置的临时性、永久性水准点。线路控制桩应与施工图纸对应交接，两者应准确对应，控制桩上应注明桩号、里程、高程、转角角度。站场和阀室的控制桩应在线路交接桩时确定。
7.2.3 交桩前丢失的控制桩和水准点应由设计单位进行补桩恢复，恢复后进行交接。施工单位接桩后应采取保护桩措施，对水准点、控制桩进行保护并设标志物。
7.2.4 在管沟开挖前，管道中心线划线后，宜将管道中心线上的所有桩移至作业带组装焊接一侧边界线内1 m的位置。
7.2.5 宜采用与管道轴线等距平行移动的方法移桩，转角桩应按转角的角平分线方向移动。对于移桩
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困难的地段，可采用增加引导桩、参照物标记等方法测定原位置。 测量放线
7.3.1 测量放线应符合设计文件要求。
7.3.2 施工单位应依据线路平面、断面图、设计控制桩、水准标桩进行测量。
7.3.3 施工作业带边界线宜在作业带清理前放出，线路中心线宜在管沟开挖前放出。
7.3.4 测量放线时，施工单位应对沿线地下构筑物进行核实，当与地下构筑物交叉时，应在该交叉范围两端作出明显标记。 施工作业带清理及施工便道修筑
7.4.1 施工作业带清理宽度与修筑施工便道应符合设计文件要求。
7.4.2 施工作业带通过农田灌溉沟渠、山区排水冲沟时，应采取埋设涵管等临时通水措施。
7.4.3 沙漠地区施工作业带清理时，应结合地形、地貌及管道安装施工方法确定扫线宽度和深度。
7.4.4 施工便道的修筑，宜利用现有的道路。
7.4.5 施工便道应平坦，并具有足够的承载能力，应能保证施工车辆和设备的行驶安全。
7.4.6 施工便道经过河流、沟渠时，可采取修筑临时性桥涵或加固原桥涵等措施，桥涵承载能力应满足运管及设备搬迁的要求。 管沟开挖
7.5.1 管沟的开挖深度应符合设计文件要求。侧向斜坡地段的管沟深度，应按管沟横断面的低侧深度计算。
7.5.2 管沟边坡坡比应满足设计文件要求。当设计文件无要求时，管沟边坡坡比应根据土壤类别、力学性能和管沟开挖深度确定。
7.5.3 深度在5 m以内管沟的最陡边坡的坡比宜按照表3确定。
表3 深度在5 m以内管沟的最陡边坡坡比
土壤类别
最陡边坡比 i
坡顶无载荷
坡顶有静载荷
坡顶有动载荷
中密的砂土
1：1.001.001.001.00
1：1.251.251.251.25
1：1.501.501.501.50
中密的碎石类土
(填充物为砂土)
1：0.750.750.750.75
1：1.001.001.001.00
1：1.251.251.251.25
硬塑的粉土
1：0.670.670.670.67
1：0.750.750.750.75
1：1.001.001.001.00
中密的碎石类 土
(填充物为黏性土)
1：0.500.500.500.50
1：0.670.670.670.67
1：0.750.750.750.75
硬塑的粉质黏土
、1：0.330.330.330.33
1：0.500.500.500.50
1：0.670.670.670.67
老黄土
1：0.100.100.100.10
1：0.250.250.250.25
1：0.330.330.330.33
软土(经井点降水)
1：1.001.001.001.00
—
—
硬质岩
1：0
1：0
1：0
冻土
1：0.330.330.330.33
1：0.330.330.330.33
1：0.330.330.330.33
注1：当季节冻土发生融化时，依据现场试验确定其坡比。
注2：冻土地区，依据冻土可能的变化趋势及土壤特性经现场试挖确定边坡坡度值。
注3：水网地区管沟开挖时，依据现场试验确定其坡比。
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7.5.4 深度超过5 m的管沟，边坡开挖根据实际情况，可采取放缓边坡、支撑或阶梯式开挖等措施。
7.5.5 管沟沟底宽度应根据管道外径、开挖方式、组装焊接工艺及工程地质等因素确定。深度在5 m以内管沟沟底宽度应按照公式(1)确定：
?=??+? · · · (1)
式中：
B —— 沟底宽度，单位为米( 沟底宽度，单位为米( 沟底宽度，单位为米( 沟底宽度，单位为米( 沟底宽度，单位为米( m);
Dm —— 钢管的结构外径( 包括防腐、保温层厚度)，单位为米钢管的结构外径( 包括防腐、保温层厚度)，单位为米钢管的结构外径( 包括防腐、保温层厚度)，单位为米钢管的结构外径( 包括防腐、保温层厚度)，单位为米钢管的结构外径( 包括防腐、保温层厚度)，单位为米钢管的结构外径( 包括防腐、保温层厚度)，单位为米钢管的结构外径( 包括防腐、保温层厚度)，单位为米钢管的结构外径( 包括防腐、保温层厚度)，单位为米钢管的结构外径( 包括防腐、保温层厚度)，单位为米钢管的结构外径( 包括防腐、保温层厚度)，单位为米钢管的结构外径( 包括防腐、保温层厚度)，单位为米钢管的结构外径( 包括防腐、保温层厚度)，单位为米钢管的结构外径( 包括防腐、保温层厚度)，单位为米m);
K ——沟底加宽余量，单位为米(m)，应按照表4取值。
表4 沟底加宽余量K值
单位为米
条件因素
沟上焊接
沟下焊条电弧接
沟下半自动焊 接处管沟
沟下焊接热煨弯管、弯及连 头 处管沟
沟下自动焊接处、焊接弯管及 连头处管沟
土质管沟
岩石爆破管沟
热煨弯 管、冷弯管处沟
土质管沟
岩石爆破管沟
沟中
有水
沟中
无水
沟中
有水
沟中
无水
K值
沟深 3 m3 m3 m以内
0.7
0.5
0.9
1.5
1.0
0.8
0.9
1.6
2.0
3.0
沟深 3 m～5 m5 m5 m
0.9
0.7
1.1
1.5
1.2
1.0
1.1
1.6
2.0
3.0
注： 当采用机械开挖管沟时，计算的沟底宽度小于挖斗宽度时，沟底宽度按挖斗宽度计算。
7.5.6 一般地段管沟宜将挖出的土石方堆放到焊接施工对面一侧，堆土应距沟边不小于1 m。
7.5.7 管沟开挖完毕后，应进行自检和组织验收。管沟验收应符合下列规定：
a) 直线段管沟应顺直，管沟中心线偏移小于150 mm，曲线段管沟应圆滑过渡，曲率半径应满足设计要求;
b) 沟底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差应符合表5的规定;
表5 沟底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差
单位为毫米
项目
允许偏差
沟底标高
50
-100100100
沟底宽度
-100100100
变坡点位移
<1000100010001000
c) 石方段管沟沟壁不应有欲坠的石头，沟底不应有石块。
7.5.8 石方、砾石地段的管沟，应按设计管底标高超挖300 mm，并对超挖部分用细土压实填平。
7.5.9 冻土地区管沟开挖应按照设计文件要求，并根据冻土深度和施工条件确定开挖方式，季节冻土、多年冻土地区管沟开挖、管沟回填作业应根据水文地质条件确定施工时机。
7.5.10 沙漠地区管沟开挖，宜采用多台机械纵推横移的开挖方法。
7.5.11 爆破开挖管沟宜在布管前完成。爆破作业应由有爆破资质的单位承担。爆破作业应制定安全措施，规定爆破安全距离，不应威胁到附近居民、行人，以及地上、地下设施的安全。对于可能受到影响
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的重要设施，应事前通知有关部门和人员，采取安全保护措施后方可爆破。 布管
7.6.1 应按设计图纸规定的钢管材质、规格和防腐层等级布管。布管前宜测量管口周长、直径，进行管口匹配。
7.6.2 布管作业时，采用吊装设备的能力应满足作业要求，且吊具应为起重专用吊具。
7.6.3 沟上布管及组装焊接时，应符合下列要求：
a) 管道的边缘至管沟边缘应保持足够的安全距离，其值应符合表6的规定;
表6 管道边缘与管沟边缘的安全距离
土壤类别
干燥硬实土
潮湿软土
安全距离
≥1.0 m1.0 m1.0 m1.0 m1.0 m
≥1.5 m1.5 m1.5 m1.5 m1.5 m
b) 管墩中心(组装管道中心)至管沟中心(线路中心)的距离应按照公式(2)、公式(3)计算。
?≥??+?2+?+? · · · (2)
?=ℎ? · · · (3)
式中：
S —— 管墩( 组装线)中心至沟路的距离，单位为米管墩( 组装线)中心至沟路的距离，单位为米管墩( 组装线)中心至沟路的距离，单位为米管墩( 组装线)中心至沟路的距离，单位为米管墩( 组装线)中心至沟路的距离，单位为米管墩( 组装线)中心至沟路的距离，单位为米管墩( 组装线)中心至沟路的距离，单位为米管墩( 组装线)中心至沟路的距离，单位为米管墩( 组装线)中心至沟路的距离，单位为米管墩( 组装线)中心至沟路的距离，单位为米管墩( 组装线)中心至沟路的距离，单位为米管墩( 组装线)中心至沟路的距离，单位为米管墩( 组装线)中心至沟路的距离，单位为米管墩( 组装线)中心至沟路的距离，单位为米m);
Dm —— 钢管的结构外径，单位为米( 钢管的结构外径，单位为米( 钢管的结构外径，单位为米( 钢管的结构外径，单位为米( 钢管的结构外径，单位为米( 钢管的结构外径，单位为米( 钢管的结构外径，单位为米( m);
K —— 沟底加宽余量，单位为米( 沟底加宽余量，单位为米( 沟底加宽余量，单位为米( 沟底加宽余量，单位为米( 沟底加宽余量，单位为米( 沟底加宽余量，单位为米( 沟底加宽余量，单位为米( m)，应按照表 )，应按照表 )，应按照表 )，应按照表 3取值;
a —— 管沟边坡的水平投影距，单位为米( 管沟边坡的水平投影距，单位为米( 管沟边坡的水平投影距，单位为米( 管沟边坡的水平投影距，单位为米( 管沟边坡的水平投影距，单位为米( 管沟边坡的水平投影距，单位为米( 管沟边坡的水平投影距，单位为米( 管沟边坡的水平投影距，单位为米( m);
y —— 安全距离，单位为米( 安全距离，单位为米( 安全距离，单位为米( 安全距离，单位为米( 安全距离，单位为米( m)，应按照表 )，应按照表 )，应按照表 )，应按照表 6取值; 取值;
h —— 沟深，单位为米( 沟深，单位为米( 沟深，单位为米( 沟深，单位为米( m);
i —— 边坡度，应按照表 边坡度，应按照表 边坡度，应按照表 边坡度，应按照表 边坡度，应按照表 3取值。 取值。
7.6.4 布管应在施工作业带管道组装一侧进行。将防腐管布放在设置好的管墩上，管与管应首尾相接，相邻两管口宜错开一倍管径距离，成锯齿布置，也可每三根管一组布置。
7.6.5 在坡地布管，应采取防止滚管、滑管的措施。
7.6.6 吊管机布管吊运时，宜单根管吊运。进行双根或多根管吊运时，应采取有效的防护措施。 管口组对
7.7.1 管口组对的坡口型式应符合焊接工艺规程的规定。
7.7.2 使用外对口器时，当根焊完成管道周长的50%以上且均匀分布时才能拆除对口器;使用内对口器时，当根焊全部完成后才能拆除对口器。
7.7.3 管道组对应符合表7的规定。
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表7 管道组对规定
序号
检查项目
规定要求
1
管内清扫
无污物
2
管口清理( 10 mm10 mm10 mm10 mm10 mm范围内)和修口 范围内)和修口
管口完好无损，铁锈、油污漆毛刺
3
管端直缝余高打磨
端部 10 10 10 mm 范围内余高打磨掉，并平缓过渡;采用自动超声波 范围内余高打磨掉，并平缓过渡;采用自动超声波 检测时，端部不少于 150 mm150 mm150 mm150 mm150 mm150 mm范围内余高应打磨掉 范围内余高应打磨掉
4
两管口直缝间距
错开间距大于 或等100 mm100 mm100 mm100 mm100 mm100 mm
5
错边和校正要求
小于 或等1/81/81/8壁厚和 3 mm3 mm3 mm3 mm之间较小值，且连续 之间较小值，且连续 50 mm50 mm50 mm50 mm50 mm范围 内局部最大不应于 3 mm3 mm3 mm3 mm，错边沿周长应均匀分布 ，错边沿周长应均匀分布
6
钢管短节长度
不应小于 管子外径值且0.5 m0.5 m0.5 m0.5 m0.5 m
7
钢管对接角度偏差
不应大于 3°
8
弯管
弯管曲段不允许切割使用
7.7.4 管口组对完毕，应进行对口质量自检。
7.7.5 每日作业结束后应将管线端部管口临时封堵。遇水及沟下焊管线应采取防水、防漂管措施。 管道防腐补口、补伤
7.8.1 管道无损检测合格后，应及时进行防腐补口。补口补伤材料应符合设计文件要求。
7.8.2 补口施工前，应编制补口施工工艺预规程，并应进行工艺评定试验，根据合格的评定试验报告编制补口施工工艺规程，补口施工作业应按照补口施工工艺规程进行。
7.8.3 钢管、弯管、弯头的防腐，现场防腐补口、补伤施工应符合设计要求和GB/T 51241、GB/T 23257的规定。 管道下沟及回填
7.9.1 管道下沟
7.9.1.1 管线的焊接、无损检测、补口完成后，应及时下沟。下沟前，管段两端应安装活动盲板或焊接临时盲板。不能及时下沟时，应采取措施防止滚管。一个作业(机组)施工段，沟上放置管道的连续长度不应超过10 km。
7.9.1.2 管道下沟前，应复查管沟深度及沟底平整度，清除沟内塌方、石块、积水等。管道下沟时，应避免与沟壁刮碰，必要时应在沟壁突出位置上垫木板或草袋。
7.9.1.3 管道应使用吊管机等起重设备进行下沟，不应使用推土机或撬杠等非起重机具。吊具应使用尼龙吊带或橡胶辊轮吊篮，不应直接使用钢丝绳。当采用吊篮下沟时，应使用吊管机下沟，起吊高度以1m为宜，吊管机使用数量不应少于3台。管道下沟吊点间距应符合表8的规定。
表8 管道下沟吊点间距
钢管公称直径
mm
100
150
200
250
300
350
400
450
500
600
700
800
900
1000100010001000
1200120012001200
允许最大间距
m
6
9
12
13
15
16
17
18
19
21
23
24
25
26
28
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7.9.1.4 管道下沟过程中，应使用电火花检漏仪按设计要求的检漏电压检查防腐层，重点检查管线底部和防腐管与支墩接触部位的防腐层，如有破损或针孔应及时修补。
7.9.1.5 下沟的管道应放到管沟中心位置，距管沟中心线的偏差应小于150 mm。管道壁和管沟壁之间的间隙不应小于150 mm。管道应与沟底贴合，局部悬空应用细土填塞密实。
7.9.1.6 管道下沟应根据管沟稳定性、地面承载力、管径、地形、吊装设备能力情况、可实施性等因素选择吊装下沟、沉管下沟或沟内焊接方式。碎石、卵砾石、石方地段不应采用沉管下沟方式;对于沙漠、砂土、软土等其他土方地段,经技术经济论证后,可采用沉管下沟方式。沉管下沟具体应执行设计文及GB/T 34275的相关规定。
7.9.2 管沟回填
7.9.2.1 管沟回填前宜完成阴极保护测试引线焊接，并引出地面。
7.9.2.2 管沟回填后，应将弃渣弃土运输到指定的地点。
7.9.2.3 石方、戈壁或冻土段管沟应先回填细土至管顶上方300 mm，后回填原土石方。细土的最大粒径不应大于20 mm，原土石方最大粒径不应大于250 mm。剥离的表层耕植土应回填到地表面。
7.9.2.4 对于回填后可能遭受洪水冲刷或浸泡的管沟，应采取压实管沟、引流或压砂袋等防冲刷和防管道漂浮的措施。
7.9.2.5 黄土塬地段管沟回填应按设计要求做好垫层及夯实。
7.9.2.6 陡坡地段管沟回填宜采取袋装土分段回填。
7.9.2.7 管道下沟的端部预留长度应符合下列规定：
a) 当公称直径大于或等于800 mm时，端部预留长度宜满足表9的规定;
表9 管道端部预留长度
公称直径
mm
管道轴线不一致偏差
°
最小单侧未回填长度
m
80 0～1000100010001000
1～4
50
5
65
1200120012001200
1～4
60
5
75
1400140014001400
1～4
70
5
85
b) 当公称直径小于800 mm时，管沟应预留出50倍管径且不小于30 m管段长度暂不回填。
7.9.2.8 管沟回填土自然沉降密实后，一般地段自然沉降宜为30 d，沼泽地段及地下水位高的地段自然沉降宜为7 d，应对管道防腐层进行地面检漏，合格标准为每10 km不超过5个漏点，并按设计规定对防腐层漏点进行防腐补伤。 管道穿越、跨越工程
7.10.1 管道穿越工程的施工应符合GB 50424、SY/T 7821的有关规定。
7.10.2 管道跨越工程的施工应符合GB 50460的有关规定。
7.10.3 采用套管穿越的管道，当设计要求安装牺牲阳极时，应在穿入套管前完成，安装后应测量管道电位是否达到保护电位要求。输送管的绝缘支撑架应安装牢固，绝缘垫安装位置符合设计文件要求，绝
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缘支撑架不应与阳极相连。
7.10.4 输送管穿入套管前，应进行隐蔽工程检查，套管内的污物应清扫干净。输送管防腐层检漏合格后方可穿入套管内，穿入后应用500 V兆欧表检测套管与输送管之间的绝缘电阻，其值应大于2 MΩ。检测合格后应按设计要求封堵套管的两端口。
7.10.5 穿越完成后套管与防腐管之间填充方式应满足设计要求。
7.10.6 管道穿越其他埋地管道、线缆时，应按国家有关规定及设计要求实施。 管道连头
7.11.1 管道连头所用钢管、弯头、弯管等材料材质、壁厚、防腐层、内涂层应符合设计要求。未经过试压的连头管段在安装前应进行试压。
7.11.2 连头口宜预留在地形、地质条件较好的直管段地段，不应预留在弯管、变壁厚、定向钻返平段等容易产生应力集中的地段。
7.11.3 连头处应设人行安全通道。作业面应平整、清洁、无积水，沟底比设计深度加深500 mm～800 mm。
7.11.4 连头时应采用外对口器，不应强力组对。外对口器应在保证根焊道均匀对称完成50%以上后撤离。对口支撑和吊具则应在根焊道全部完成后方可撤除。
7.11.5 无损检测合格后，应按要求进行防腐补口、补伤，经业主(或监理)确认合格后，应及时进行管沟回填。 管道附属工程
7.12.1 截断阀室及阀门安装
7.12.1.1 阀室工艺管道安装应符合第8章相关要求，阀室安装后应进行吹扫、试压，吹扫、试压应符合第10章的有关要求。
7.12.1.2 阀室土建基础工程应在埋地阀门安装完毕前进行;地面阀门及配管安装宜在阀室基础和阀门及管件基础施工完毕后进行。土建地面工程宜在阀门及配管安装后进行。
7.12.1.3 阀门安装前应熟悉阀门安装说明书，应按相关标准及制造厂家的说明书检查、安装阀门。对有流向标识的阀门，应按设计图纸标识的流向安装。阀室内埋地管道和阀门应在回填前进行电火花检漏，合格后方可回填。
7.12.1.4 管道穿越阀室墙体或基础的孔洞应按设计要求封堵，并应填塞不燃材料。
7.12.1.5 埋地管道和阀门周围应用细土回填，并分层夯实。
7.12.1.6 阀室施工完毕，应将施工废料、垃圾、油污及时清除干净。
7.12.2 线路阴极保护工程
7.12.2.1 线路阴极保护工程施工应符合GB/T 21448的有关规定。
7.12.2.2 施工前应根据设计图纸要求进行备料，所用材料、设备的规格型号应与设计图纸相符。
7.12.2.3 阴极保护测试桩安装位置和埋设及接线应符合设计要求。
7.12.2.4 测试桩引线与管道连接时，宜采用铝热焊接技术连接;连接处采用管道补伤材料进行防腐绝缘;连接处防腐处理并将测试引线与管道固定后，顺管沟壁引出，回填时应用细土人工回填，以防碰断或砸坏引线。
7.12.2.5 测试桩埋设时，应分层夯实回填，确保桩体稳固;测试盒中接线安装和接线头表面不应有油污和氧化皮，测试盒门盖应启闭灵活，密封良好。测试桩标牌应注明桩的类型、编号和里程。
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7.12.2.6 阴极保护投入运行前应对管道自然电位进行测试，运行后应对保护电位和保护电流进行测试，并做好记录，各参数的测量应符合GB/T 21246的有关规定。
7.12.3 标志桩、锚固墩、警示牌安装及警示带敷设
7.12.3.1 标志桩的设置以及标记内容与格式应符合设计要求和SY/T 6064的有关规定。
7.12.3.2 锚固墩预制件的尺寸、规格、材质应符合设计文件的要求。
7.12.3.3 警示牌的制作与安装应符合设计文件的要求。
7.12.3.4 警示带敷设应符合设计文件要求。
7.12.4 线路保护构筑物
7.12.4.1 施工单位应依据设计文件及SY/T 4126的有关规定进行施工。
7.12.4.2 线路保护构筑物应在管道下沟后及时进行施工，并宜在雨季(洪水)到来之前完成。对于影响施工安全的位置应预先施工。 质量验收
7.13.1 管沟开挖工程
7.13.1.1 主控项目
7.13.1.1.1 管沟中心线偏移应小于150 mm。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：用尺或经纬仪检查。
7.13.1.1.2 沟底标高允许偏差应为-100 mm～+50 mm。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：用尺及水准仪测量。
7.13.1.2 一般项目
7.13.1.2.1 沟底宽度允许偏差为-100 mm。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：用尺检查。
7.13.1.2.2 变坡点位移应小于1000 mm。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：用尺检查。
7.13.1.2.3 直线段管沟应顺直。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：目测检查。
7.13.1.2.4 曲线段管沟应圆滑过渡，曲率半径应满足设计要求。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：用尺及经纬仪检查及目测检查。
7.13.1.2.5 石方段管沟沟壁不应有欲坠的石头，沟底不应有石块。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：目测检查。
7.13.2 管口组对工程
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7.13.2.1 主控项目
7.13.2.1.1 防腐管、管件的材质、规格及质量应符合GB 50369的规定和设计要求。
检验数量：全数检查。
检验方法：检查质量证明文件。
7.13.2.1.2 管口组对的坡口型式应符合焊接工艺规程的规定。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：用焊接检验尺检查。
7.13.2.2 一般项目
7.13.2.2.1 管内清扫应无污物。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：目测检查。
7.13.2.2.2 管口应完好无损，管口清理(10 mm范围内)应无铁锈、油污、油漆、毛刺。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：目测检查。
7.13.2.2.3 端部10 mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡;采用自动超声波检测时，端部不少于150 mm范围内余高应打磨掉。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：用尺检查及目测检查。
7.13.2.2.4 两管口螺旋焊缝或直缝错开间距应大于或等于100 mm。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：用卷尺检查。
7.13.2.2.5 两管口错边和错边校正要求小于等于壁厚的八分之一，且连续50 mm范围内局部最大不应大于3 mm，错边应沿周长均匀分布。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：用焊接检验尺测量。
7.13.2.2.6 钢管短节长度不应小于管子外径值且不应小于0.5 m。
检验数量：全数检查。
检查方法：用尺检查。
7.13.2.2.7 钢管对接角度偏差不应大于3°。
检验数量：抽查10点(处)。
检查方法：用尺或角度尺检查。
7.13.3 管道防腐补口、补伤工程
7.13.3.1 液体环氧涂料防腐层现场补口补伤工程
7.13.3.1.1 主控项目
7.13.3.1.1.1 补口、补伤所用材料的品种、规格、性能应符合SY/T 6854的规定和设计要求。
检验数量：合格证抽查2%，复检报告100%检查。
检验方法：检查材料出厂合格证或复检报告。
7.13.3.1.1.2 补口、补伤处的防腐等级和结构应符合SY/T 6854的规定和设计要求。
检验数量：抽查10%。
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检验方法：检查施工记录。
7.13.3.1.1.3 补口、补伤处钢管表面不应有浮锈、油污及其他杂物，除锈质量应符合GB/T 8923.1 规
定的Sa2 2
1 级和设计要求。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：检查施工记录及目检。
7.13.3.1.1.4 附着力检查应符合SY/T 6854 的规定和设计要求。
检验数量：每20道口进行一次。
检验方法：附着力检查。
7.13.3.1.1.5 电火花检漏应符合SY/T 6854 的规定和设计要求。
检验数量：抽查10%。
检验方法：电火花检查记录。
7.13.3.1.2 一般项目
7.13.3.1.2.1 液体环氧防腐层厚度应符合设计要求。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：用磁性涂层测厚仪检查。
7.13.3.1.2.2 液体环氧防腐层表面应平整、光滑、无漏涂、无流挂、无划痕、无气泡及针孔等外观缺
陷。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：目视或内窥镜检查。
7.13.3.2 聚乙烯防腐层现场补口补伤工程
7.13.3.2.1 主控项目
7.13.3.2.1.1 补口、补伤所用材料的品种、规格、性能应符合GB/T 23257 的规定和设计要求。
检验数量：合格证抽查2%，复检报告100%检查。
检验方法：检查材料出厂合格证或复检报告。
7.13.3.2.1.2 补口、补伤处的防腐等级和结构应符合GB/T 23257 的规定和设计要求。
检验数量：抽查10%。
检验方法：检查施工记录。
7.13.3.2.1.3 补口、补伤处钢管表面不应有浮锈、油污及其他杂物，除锈质量应符合GB/T 8923.1 规
定的Sa2 2
1 级和设计要求。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：检查施工记录及目检。
7.13.3.2.1.4 粘结力检查应符合GB/T 23257 的规定和设计要求。
检验数量：每100道补口抽1道口，每50个补伤处抽1处。
检验方法：剥离试验。
7.13.3.2.1.5 漏点检查应符合GB/T 23257 的规定和设计要求。
检验数量：抽查10%。
检验方法：检查电火花检漏记录。
7.13.3.2.2 一般项目
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7.13.3.2.2.1 防腐层表面应平整，无皱折、无气泡、无空鼓、无烧焦碳化等现象。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：目测检查。
7.13.3.2.2.2 热收缩带(套)周向应有胶粘剂均匀溢出。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：目测检查。
7.13.3.2.2.3 补口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙，粗糙程度应符合热收缩带(套)使用说明书的要求。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：用粗糙度测量仪或锚纹深度测试纸检查。
7.13.3.2.2.4 防腐层各向收缩应均匀。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：目测检查。
7.13.3.2.2.5 热收缩带(套)与聚乙烯层搭接宽度应不小于100 mm。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：用尺检查。
7.13.3.2.2.6 采用热收缩带时，应采用固定片固定，周向搭接宽度应不小于80 mm。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：用尺检查。
7.13.4 管道下沟
7.13.4.1 主控项目
7.13.4.1.1 管道防腐层的电火花检漏结果应符合设计要求。
检验数量：抽查10%。
检验方法：检查检漏报告。
7.13.4.1.2 管顶标高应符合设计要求。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：用水准仪或GPS测量。
7.13.4.2 一般项目
7.13.4.2.1 下沟前，应复查管沟深度，清除沟内塌方、石块、积水、冰雪等异物。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：目测检查及检查施工记录。
7.13.4.2.2 石方或戈壁段管沟应预先在沟底垫300 mm细土，细土的最大粒径不应大于20 mm。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：用尺检查。
7.13.4.2.3 管道应放置到管沟中心位置，距沟中心线的偏差应小于150 mm，管道壁和管沟壁之间的间隙不应小于150 mm。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：用尺检查。
7.13.4.2.4 管道应与沟底充分结合，局部悬空应用细土填塞密实。
检验数量：抽查10点(处)。
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检验方法：目测检查。
7.13.5 管沟回填
7.13.5.1 主控项目
7.13.5.1.1 管道埋深应符合设计要求。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：用尺、水准仪、全站仪或其他测深仪器。
7.13.5.1.2 地面检漏结果应符合设计要求。
检验数量：抽查10%。
检验方法：检查检漏记录。
7.13.5.2 一般项目
7.13.5.2.1 石方、戈壁或冻土段管沟应先回填细土至管顶上方300 mm，细土的最大粒径不应大于20 mm;后回填原土石方，最大粒径不应大于250 mm。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：用尺检查。
7.13.5.2.2 黄土塬地段管沟回填应按设计要求做好垫层及夯实。陡坡地段管沟回填宜采取袋装土分段回填。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：目测检查及检查记录。
7.13.5.2.3 管沟回填土宜高出地面0.3 m以上，覆土应与管沟中心线一致，其宽度为管沟上开口宽度。管道最小覆土层厚度应符合设计要求。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：用尺检查或目测检查。
7.13.5.2.4 管道稳管设施的安装应符合设计要求。
检验数量：抽查10%。
检验方法：目测检查。
7.13.5.2.5 管沟回填后，应恢复原地貌，防止水土流失和积水。地貌恢复应符合设计要求。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：目测检查或查记录。
7.13.5.2.6 管沟未回填长度应符合设计文件及GB/T 34275的规定。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：目测检查或查记录。
7.13.6 管道穿越地下设施、管道、线缆工程
7.13.6.1 主控项目
7.13.6.1.1 管道穿越其它地下管道时，其净距应不小于0.3 m。如果受到条件限制，净距达不到0.3 m时，两管间应设置坚固的绝缘隔离物。
检验数量：全数检查。
检验方法：用尺检查。
7.13.6.1.2 管道与线缆交叉时，其净距不应小于0.5 m。
检验数量：全数检查。
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检验方法：用尺检查。
7.13.6.2 一般项目
7.13.6.2.1 管道与其他地下构筑物端点之间，净距不应小于0.3 m。
检验数量：全数检查。
检验方法：用尺检查。
7.13.6.2.2 管道与非金属管的净距不应小于50 mm。
检验数量：全数检查。
检验方法：用尺检查。
7.13.7 管道清管、测径工程
7.13.7.1 主控项目
清管合格后应在试压前后分别进行测径。测径宜采用铝质测径板，直径为试压段中最大壁厚钢管或者弯管内径的92.5%，当测径板通过管段后，无变形、褶皱可判为合格。
检验数量：全数检查。
检验方法：目视检查、检查测径记录。
7.13.7.2 一般项目
分段试压前，应采用清管球(器)进行清管，清管介质应用空气。清管次数不应少于4次，以收球端不再排出杂物为合格。
检验数量：全数检查。
检验方法：目视检查、检查清管记录。
7.13.8 管道连头
7.13.8.1 主控项目
7.13.8.1.1 连头处所用防腐管、焊接材料、防腐补口材料应符合GB 50369的规定和设计要求。
检验数量：全数检查。
检验方法：检查质量证明书或复验报告。
7.13.8.1.2 连头处的管道焊接应执行相应的焊接工艺规程。
检验数量：全数检查。
检验方法：检查施工记录。
7.13.8.1.3 连头焊接完成后应进行100%超声检测和100%射线检测。
检验数量：全数检查。
检验方法：检查无损检测记录、报告。
7.13.8.1.4 分段试压合格后，连接各管段的连头焊缝不再进行试压，预制件及连头管段应在安装之前预先试压。
检验数量：全数检查。
检验方法：检查试压记录。
7.13.8.2 一般项目
7.13.8.2.1 连头处管段坡口角度、钝边应符合焊接工艺规程的要求。
检验数量：抽查10点(处)。
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检验方法：每检验批用焊接检验尺检查。
7.13.8.2.2 连头处焊缝外观质量应符合本规范第4.2节的规定。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：目测检查和用焊接检验尺检查。
7.13.8.2.3 连头处防腐补口补伤外观质量应符合本规范第5章的规定。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：目测检查和用尺检查。
7.13.8.2.4 连头处管沟回填应符合本规范第7.9节的规定。
检验数量：抽查10点(处)。检验批内少于10处的全数检查。
检验方法：目测检查和用尺检查。
7.13.9 桩墩工程
7.13.9.1 主控项目
7.13.9.1.1 三桩的材质应符合设计要求。
检验数量：抽查10%。
检验方法：检查出厂质量证明书或复检报告。
7.13.9.1.2 混凝土强度应符合设计要求。
检验数量：抽查10%。
检验方法：检查试验报告。
7.13.9.1.3 管道防腐层电火花检漏和锚固墩防腐应符合本规范第6章的规定和设计要求。
检验数量：抽查10%。
检验方法：检查检验报告。
7.13.9.1.4 三桩的埋设位置和标记内容应符合SY/T 6064的有关规定和设计要求。
检验数量：抽查10%。
检验方法：现场抽查和检查施工记录。
7.13.9.2 一般项目
7.13.9.2.1 三桩表面应光滑平整、无缺棱掉角，其尺寸允许偏差为±10 mm。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：用尺检查。
7.13.9.2.2 三桩埋深允许偏差为±30 mm。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：用尺检查。
7.13.9.2.3 锚固墩预制件的尺寸、规格应符合设计要求。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：用尺测量或检查施工记录。
7.13.9.2.4 警示带敷设应符合下列规定和设计要求：
a) 敷设警示带使用的材料、规格、颜色、用语、字体等应符合设计要求;
b) 警示带应平整的敷设在管道的正上方，距管顶的距离宜为0.5 m，敷设时字面应向上;
c) 警示带的敷设应连续，不应出现漏接。
检验数量：抽查10点(处)。
检验方法：目测检查、用尺测量或检查施工记录。
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7.13.10 线路保护构筑物工程
7.13.10.1 主控项目
7.13.10.1.1 工程所用的原材料应符合相关规范的规定和设计要求,并应在施工前进行配合比设计。
检验数量：全数检查。
检验方法：检查质量证明文件和(或)复验报告、配合比报告。
7.13.10.1.2 砌筑砂浆和现浇混凝土工程的试块强度应符合设计要求。
检验数量：全数检查。
检验方法：检查试块试验报告。
7.13.10.2 一般项目
7.13.
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