前言
本文件按照 GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国石油和化学工业联合会提出。
本文件由全国化工机械与设备标准化技术委员会(SAC/TC 429)归口。
本文件起草单位:上海华畅环保设备发展有限公司、四川大学、华东理工大学、中石化广州工程有限公司、二重(德阳)重型装备有限公司、大连东方亿鹏设备制造有限公司、上海市特种设备监督检验技术研究院有限公司、上海齐达重型装备有限公司、中国石油化工股份有限公司金陵分公司、天华化工机械及自动化研究设计院有限公司、上海市崇明区特种设备监督检验所。
本文件主要起草人:吴文锋、李剑平、付鹏波、李立权、朱永有、王雪静、杜彦楠、兰小刚、姜来、陈建琦江霞、吴霁薇、石聪、杨丹卉、汪华林、赵颖、陈健、李鹏、潘赟、刘云哲、朱旭晨、王少军、陈元杰、张岩、吕晓志。
1 范围
本文件规定了沸腾床渣油加氢外排催化剂处理装置的分类与型号、要求、检验与试验方法、系统联合调试、能耗评价、监测要求、环境保护、设计使用年限以及标志、随行文件及包装。
本文件适用于外排催化剂中烃类有机物的馏程范围为汽油、柴油、蜡油和渣油馏程,外排催化剂形态为粒状、球状、片状、柱状等颗粒相的沸腾床渣油加氢外排催化剂处理装置(以下简称“装置”)的设计制造和检验。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 150.1 压力容器 第1部分:通用要求
GB/T 150.2 压力容器 第2部分:材料
GB/T 150.3 压力容器 第3部分:设计
GB/T 150.4 压力容器 第4部分:制造、检验和验收
GB/T 1047 管道元件 公称尺寸的定义和选用
GB/T 1048 管道元件 公称压力的定义和选用
GB/T 4732.1 压力容器分析设计 第1部分:通用要求
GB/T 4732.2 压力容器分析设计 第2部分:材料
GB/T 4732.3 压力容器分析设计 第3部分:公式法
GB/T 4732.4 压力容器分析设计 第4部分:应力分类方法
GB/T 4732.5 压力容器分析设计 第5部分:弹塑性分析方法
GB/T 4732.6 压力容器分析设计 第6部分:制造、检验和验收
GB/T 5656 离心泵 技术条件(Ⅱ类)
GB/T 5657 离心泵技术条件(Ⅲ类)
GB/T 7782 计量泵
GB/T 13306 标牌
GB/T 16907 离心泵技术条件(Ⅰ类)
GB 30251 炼化行业单位产品能源消耗限额
GB/T 42594—2023 承压设备介质危害分类导则
GB 50275 风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范
GB/T 50441 石油化工设计能耗计算标准
GB/T 50493 石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准
HG/T 4175 化工装置仪表供电系统通用技术要求
HJ 405 建设项目竣工环境保护设施验收技术规范 石油炼制
JB/T 7258 一般用途离心式鼓风机
JB/T 7557 产品几何技术规范(GPS) 同轴度、同心度检测
NB/T 47003.1 常压容器 第1部分:钢制焊接常压容器
NB/T 47013.2—2015 承压设备无损检测 第2部分:射线检测
NB/T 47013.3—2023 承压设备无损检测 第3部分:超声检测
NB/T 47013.4—2015 承压设备无损检测 第4部分:磁粉检测
NB/T 47013.5—2015 承压设备无损检测 第5部分:渗透检测
NB/T 47013.10—2015 承压设备无损检测 第10部分:衍射时差法超声检测
NB/T 47013.15—2021 承压设备无损检测 第15部分:相控阵超声检测
NB/T 47014 承压设备焊接工艺评定
NB/T 47015 压力容器焊接规程
SH/T 3005 石油化工自动化仪表选型设计规范
SH/T 3024 石油化工环境保护设计规范
SH/T 3075 石油化工钢制压力容器材料选用规范
SH/T 3096 高硫原油加工装置设备和管道设计选材标准
SH/T 3153 石油化工电信设计规范
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1 沸腾床渣油加氢 residual oil ebullated bed hydrogenation
采用沸腾床反应器对渣油实施加氢处理的工艺过程。
3.2 催化剂颗粒 catalyst particles
在颗粒表面和孔道中均匀担载了催化活性组分和助剂组分的载体颗粒。
3.3
外排催化剂 spent catalysts
在沸腾床渣油加氢工艺过程中,由沸腾床反应器在线定量外排出的催化剂和反应液相的混合物。
3.4 旋流脱除 hydrocyclone removal
依靠催化剂颗粒在旋转流场中沿螺旋轨迹的自转运动,实现催化剂颗粒表面及孔道中黏附有机污染物脱除的过程。
3.5 溶剂体系 solvent system
在装置中用于分散催化剂颗粒的连续相物质。
注:本文件指液相溶剂或气相溶剂。
3.6
颗粒相 dispersed phase
在装置中被溶剂体系分散的物质
3.7 溢流 overflow
旋流脱除器的连续相出口排出的流体。
3.8
底流 underflow
旋流脱除器的分散相出口排出的流体
3.9
加速度气流分选 acceleration airflow classification
依靠气流速度周期变化实现宽粒级、多组分、非均质催化剂颗粒按密度有效分离的过程。
3.10
催化剂颗粒跑损率 catalyst particles loss rate
沸腾床渣油加氢外排催化剂装置处理后未回收的催化剂质量占处理外排催化剂总质量的比例。
4 分类与型号
4.1 分类
4.1.1 装置适用于对沸腾床渣油加氢工艺过程中由沸腾床反应器在线排放出和停工卸剂排放出的外排催化剂实施处理。装置可分为脱油型和活性分选型
4.1.2 脱油型装置主要实现对沸腾床渣油加氢外排催化剂中携带的油相进行脱除回收。
4.1.3 活性分选型装置主要实现对沸腾床渣油加氢外排催化剂中的催化剂颗粒相按照催化剂活性进行分级并进行回收利用。
4.2 型号
型号表示为:
供货形式。A:整体撬装供货;B:现场组装施工
额定处理能力,L/h
系统最高工作压力,MPa
溶剂体系。W:水;OS:有机溶剂;G:气体
旋流脱除器公称直径,mm
装置类型。HYD:脱油型;HYAS:活性分选型
示例1:脱油型装置,旋流脱除器公称直径为50 mm,采用水为溶剂体系,系统最高工作压力为1 MPa,额定处理能力为100 L/h,供货形式为整体撬装供货,其型号为:
HYD50/W-1/100-A
示例2:活性分选型装置,旋流脱除器公称直径为75 mm,采用气体为溶剂体系,系统最高工作压力为0.6 MPa,额定处理能力为300 L/h,现场组装施工,其型号为:
HYAS75/G-0.6/300-B
5 要求
5.1 通则
5.1.1 沸腾床渣油加氢外排催化剂的处理应遵循减量化、安全化、资源化的原则,对外排催化剂的处理应全过程控制。
5.1.2 装置运行过程中宜避免或减少二次污染。对产生的二次污染应治理达标后排放。二次污染的治理方案宜充分利用企业已有资源。
5.1.3 装置应按 HG/T 4175或SH/T 3005的规定设置检测与控制仪表。
5.1.4 在装置现场界区的外排催化剂入口应按 GB/T 50493的规定设置可燃气体或有毒有害气体检测仪表及报警装置,在可能产生或聚集可燃气体或有毒有害气体的位置,应设置气体检测仪表及报警装置。
5.1.5 装置的电信系统应符合SH/T 3153的规定。
5.1.6 计量泵的选用、安装及验收应符合 GB/T 7782的规定。
5.1.7 风机选用、安装及验收应符合JB/T 7258、GB 50275的规定。
5.1.8 流体泵选用、安装及验收应符合 GB/T 5656、GB/T 5657、GB/T 16907和 GB 50275的规定。
5.2 工艺要求
5.2.1 通则
脱油型装置应适用于对催化剂颗粒相不需要回收再用的情景;活性分选型装置应适用于对催化剂颗粒相需要回收再用的情景。
装置宜安置在靠近沸腾床反应器催化剂外排点;当沸腾床渣油加氢外排催化剂处理量小于100 L/h时,装置宜采用间歇操作;当沸腾床渣油加氢外排催化剂处理量大于或等于100 L/h时,装置宜采用连续操作。
对不同牌号的沸腾床渣油加氢外排催化剂宜采用多台装置分别处理
5.2.2 接收和贮存系统
装置接收和贮存系统应符合下列规定:
a) 设置计量设施;
b) 设计贮存量大于沸腾床渣油加氢每日外排催化剂量的2倍以上;
c) 设置伴热措施,防止外排催化剂凝冻;
d) 设置机械搅拌或流体搅拌措施,防止催化剂颗粒沉积板结;
e) 设置柴油或蜡油冲洗油口,防止催化剂颗粒沉积板结。
5.2.3 进料系统
装置的进料系统应符合下列规定:
a) 当处理量小于100 L/h时,进料系统采用计量罐或螺杆进料结构;
b) 当处理量大于或等于100 L/h时,进料系统采用毛细管或螺杆进料结构。
5.2.4 脱油型装置
5.2.4.1 工艺流程
脱油型装置工艺流程见图1。
5.2.4.2 混合系统
装置的混合系统符合下列规定:
a) 应设置机械搅拌或流体搅拌措施,避免催化剂颗粒沉积板结;
b) 应设置伴热和降温措施;
c) 如沸腾床渣油加氢外排催化剂不考虑回用,宜采用水作为混合的溶剂;
d) 如沸腾床渣油加氢外排催化剂考虑回用,宜采用汽油、柴油、甲醇、乙醇等有机溶剂作为混合的溶剂。
5.2.4.3 旋流脱除系统
装置的旋流脱除系统符合下列规定:
a) 旋流脱除系统由旋流脱除器或者旋流脱除管构成;
b) 当处理量小于或等于100 L/h时,宜采用单根旋流脱除管的旋流脱除器;
c) 当处理量大于100 L/h时,宜采用多根旋流脱除管并联的旋流脱除器;
d) 旋流脱除器或者旋流脱除管入口颗粒体积分数应小于10%;
e) 催化剂颗粒跑损率质量分数应小于0.5%;
f) 应设置伴热和降温措施;
g) 应设置在线溶剂冲洗措施。
5.2.4.4 溶剂减量及再生系统
装置的溶剂减量及再生系统符合下列规定:
a) 旋流脱除系统处理后的催化剂颗粒携带的溶剂体积分数大于或等于50%时,宜采用旋流脱除器进行溶剂预减量;
b) 旋流脱除系统处理后的催化剂颗粒携带的溶剂体积分数小于50%时,宜采用过滤器进行溶剂预减量;
c) 采用带有颗粒自返料功能的桨叶干燥设备对催化剂颗粒携带的溶剂进行深度脱除,最终颗粒携带的溶剂质量分数应小于0.3%;
d) 应采用精馏单元对所用的有机溶剂进行再生循环;
e) 回收得到的油相宜送往沸腾床渣油加氢装置回炼。
5.2.4.5 贮存和卸料系统
装置的贮存和卸料系统应符合下列规定:
a) 设置降温措施,保证卸料催化剂颗粒相的温度低于45 ℃;
b) 按照粉体物料贮存卸料要求进行设计。
5.2.5 活性分选型装置
5.2.5.1 工艺流程
活性分选型装置工艺流程见图2。
5.2.5.2 旋流脱除系统
装置的旋流脱除系统应符合下列规定:
a) 旋流脱除系统由旋流脱除器或者旋流脱除管构成;
b) 旋流脱除器或者旋流脱除管入口颗粒体积分数小于10%;
c) 催化剂颗粒跑损率质量分数小于0.5%;
d) 设置有伴热和降温措施;
e) 设置在线溶剂冲洗措施。
5.2.5.3 加速度气流发生系统
装置的加速度气流发生系统符合下列规定:
a) 宜使用脉动动作的阀门实现气体速度按周期变化;
b) 可采用净化空气、氮气、氢气、干气、低分气、燃料气等;
c) 当采用管道加热器或电加热炉对气体进行加热时,气体终温应比外排催化剂中夹带油相85%馏分的温度高10 ℃,且应低于350 ℃;
d) 应固定加速度气流发生系统,防止因气流加速度变化而震动。
5.2.5.4 加速度气流分选系统
装置的加速度气流分选系统应符合下列规定:
a) 采取保温措施,防止油气冷凝;
b) 固定加速度气流分选系统,防止因气流加速度变化而震动。
5.2.5.5 油气回收系统
装置的油气回收系统符合下列规定:
a) 对旋流脱除系统和加速度气流分选系统排出的烟气应密闭降温,回收油相;
b) 当采用燃料气、干气等气体时,将气体直接送入炉子燃烧,可不设置油气回收系统;
c) 回收得到的油相宜通过沸腾床渣油加氢装置回炼。
5.2.5.6 贮存和卸料系统
装置的贮存和卸料系统应符合下列规定:
a) 设置降温措施,保证卸料催化剂颗粒相的温度低于45 ℃;
b) 按照粉体物料贮存卸料要求设计;
c) 对低活性催化剂颗粒和高活性催化剂颗粒分别贮存。
5.3 旋流脱除管
5.3.1 旋流脱除管处理能力和基本结构
单根旋流脱除管的结构型式见图3,旋流脱除管处理能力和结构参数应符合表1的规定;旋流脱除管主要由圆柱段、圆锥段组成,溢流管内径、旋流脱除管内径、底流口内径分别用 D 、D、D 表示,溢流管插入深度用 L0 表示,入口截面高度、宽度分别用 h、w 表示。
标引序号和符号说明:
1———溢流管;
L 柱锥段长度;
2———圆柱段;
D0 溢流管内径;
L0 溢流管插入深度;
Du 底流口内径;
3———圆锥段;
L1 圆柱段长度;
h 入口截面高度;
4———底流口;
L2 圆锥段长度;
ω ———入口截面宽度;
5— ——入口;
D ———旋流脱除管内径;
θ ——— 锥度。
图3 单根旋流脱除管的结构型式图
| 项目 | 参数 | ||||||
| 旋流脱除管内径(D)/mm | 25 | 35 | 50 | 75 | 125 | 150 | 200 |
| 溢流管内径(Do)/mm | 0.08D~0.25D | 0.05D~0.20D | |||||
| 处理能力/(L/h) | 10 | 20 | 40 | 80 | 240 | 320 | 600 |
| 旋流脱除管结构 | 单锥 | 单锥、双锥 | |||||
| 锥度(θ)/(°) | 0~8 | 0~12 | 0~18 | ||||
| 底流口内径(Du)/mm | 0.05D~0.4D | 0.05D~0.2D | |||||
5.3.2 设计
当采用规则设计方法设计时,旋流脱除管的设计应符合 GB/T 150.3的规定;设计压力、设计温度许用应力、厚度附加量、焊接接头系数、试验压力等应符合 GB/T 150.1、GB/T 150.2或 NB/T 47003.1的规定。
当采用局部应力分析方法设计时,旋流脱除管的设计应符合 GB/T 150.1的规定。
5.3.3 加工制造
旋流脱除管内工作表面应光滑、平整,加工制造要求应符合表2规定。
| 项目 | 参数 | ||||||
| 旋流脱除管内径(D)/mm | 25 | 35 | 50 | 75 | 125 | 150 | 200 |
| 内工作表面粗糙度(Ra)/μm | ≤3.2 | ≤6.3 | ≤12.5 | ||||
| 旋流脱除管同轴度/mm | ≤0.1 | ≤0.6 | ≤1.5 | ||||
5.4 旋流脱除器
5.4.1 旋流脱除器基本结构形式
旋流脱除器的基本结构型式见图4,旋流脱除器处理能力和结构参数应符合表3的规定。内件型的旋流脱除器中安装有单根或多根旋流脱除管。
a) 用于进口固体体积分数大于5%且小
于或等于10%的容器型旋流脱除器
于或等于15%的容器型旋流脱除器
d) 用于进口固体体积分数大于0且小于或等于5%的内置多根旋流脱除管的旋流脱除器
标引符号说明:
a 催化剂加溶液;
b— 溶液;
c ——— 催化剂。
| 项目 | 参数 | ||
| 进口固体体积分数/% | 5~10 | 10~15 | 0~5 |
| 旋流脱除器形式 | 容器型 | 内件型 | |
| 处理能力/(L/h) | 400~6400 | 10~600 | |
| 旋转脱除器内径(D1)/mm | 400~2500 | - | |
| 旋流脱除管内径(D)/mm | - | 25~200 | |
| 溶剂减量形式 | 滗出型 | 滗出-滤出型 | 滗出型、滗出-滤出型、滤出型 |
5.4.2 设计
当采用规则设计方法设计时,旋流脱除器的设计应符合 GB/T 150.3的规定;设计压力、设计温度、许用应力、厚度附加量、焊接接头系数、试验压力等应符合 GB/T 150.1、GB/T 150.2或 NB/T 47003.1的规定。
当采用分析设计方法设计时,旋流脱除器的设计压力、设计温度、许用应力、应力的许用极限、厚度附加量、焊接接头系数、试验压力应符合 GB/T 4732.1~4732.5的规定。
当工艺提供安全阀整定压力时,设计压力应不小于安全阀的整定压力。
5.5 加速度气流分选柱
5.5.1 加速度气流分选柱基本结构
加速度气流分选柱的基本结构型式见图5,加速度气流分选柱的结构参数应符合表4的规定;加速度气流分选柱主要由提升段,沉降段和入口组成,入口内径由 Din 表示,提升段和沉降段的内径由 Da
表示。
标引序号和符号说明:
1———提升段; L
d ———沉降段长度; Da 提升段和沉降段的内径;
2———入口; L
r ———提升段长度; Din ———入口内径。
3———沉降段;
α ———入口与提升段夹角;
| 项目 | 参数 | ||||||||||
| 提升段和沉降段的内径(Da)/mm | 50 | 75 | 100 | 150 | 200 | 250 | 300 | 350 | 400 | 500 | 600 |
| 入口内径(Din)/mm | 0.2Da~0.4Da | 0.1Da~0.4Da | 0.1Da~0.25Da | ||||||||
| 提升段长度(Lr)与沉降段长度(Ld)之比 | 1~3 | 0.5~2 | 0.2~1 | ||||||||
| 入口与提升段夹角(α)/(°) | 30~60 | ||||||||||
5.5.2 设计
当采用规则设计方法设计时,加速度气流分选柱的设计应符合 GB/T 150.3的规定;设计压力、设计温度、许用应力、厚度附加量、焊接接头系数、试验压力等应符合 GB/T 150.1、GB/T 150.2 或NB/T 47003.1 的规定。
当局部应力分析方法设计时,加速度气流分选柱的设计应符合 GB/T 150.1的规定。
5.5.3 加工制造
加速度气流分选柱加工制造要求应符合表5的规定。
| 项目 | 参数 | ||||||||||
| 提升段和沉降段的内径(Da)/mm | 50 | 75 | 100 | 150 | 200 | 250 | 300 | 350 | 400 | 500 | 600 |
| 内工作表面粗糙度(Ra)/μm | ≤6.3 | ≤12.5 | |||||||||
| 沉降段与提升段的同轴度/mm | ≤0.6 | ≤1.0 | ≤2.0 | ||||||||
5.6 腐蚀环境下材料的选用
腐蚀环境对材料选用的要求应符合SH/T 3075、SH/T 3096的规定。
旋流脱除管应选用无缝管
5.7 焊接工艺评定、焊接规程及焊接接头外观质量
5.7.1 焊接工艺评定应符合 NB/T 47014的规定,焊接规程应符合 NB/T 47015的规定。
5.7.2 焊接应符合 GB/T 150.4或 GB/T 4732.6的规定。
5.7.3 承压设备、常压设备的焊接接头外观质量应分别符合 GB/T 150.4、GB/T 4732.6、NB/T 47003.1的规定。
5.8 管道设计
管子、管件、阀门、法兰和垫片的公称尺寸应符合 GB/T 1047或SH/T 3096的规定。
管道组成件的公称压力应符合 GB/T 1048的规定。
5.9 无损检测
5.9.1 装置的焊接接头分类应符合 GB/T 150.1的规定。
5.9.2 装置为常压容器时,焊接接头的无损检测应符合 NB/T 47003.1的规定。
5.9.3 当采用规则设计方法设计时,A 类、B类焊接接头应进行射线检测或超声检测,射线检测、超声检测的比例应符合 GB/T 150.4的规定射线检测技术等级应不低于 NB/T 47013.2—2015中的 AB级,100%射线检测的合格质量等级应不低于 NB/T 47013.2—2015中的Ⅱ级,局部射线检测的合格质量等级应不低于 NB/T 47013.2—2015中的Ⅲ级。
超声检测包括脉冲反射法超声检测、衍射时差法超声检测或相控阵超声检测,超声检测种类的选择应符合设计文件的规定。脉冲反射法超声检测技术等级应不低于 NB/T 47013.3—2023中的 B 级100%脉冲反射法超声检测合格质量等级应为 NB/T 47013.3—2023中的Ⅰ级,局部脉冲反射法超声检测的合格质量等级应不低于 NB/T 47013.3—2023中的Ⅱ级。衍射时差法超声检测技术等级应不低于NB/T 47013.10—2015中的 B级,衍射时差法超声检测合格质量等级应不低于 NB/T 47013.10—2015中的Ⅱ级。相控阵超声检测技术等级应不低于 NB/T 47013.15—2021中的 B级,相控阵检测合格质量等级应为 NB/T 47013.15—2021中的Ⅰ级。
5.9.4 当采用规则设计方法设计时,C类、D类焊接接头应进行100%磁粉检测或100%渗透检测,磁粉检测合格质量等级应为 NB/T 47013.4—2015中的Ⅰ级,渗透检测合格质量等级应为 NB/T 47013.5 — 2015中的Ⅰ级。
5.9.5 当采用分析设计方法设计时,焊接接头无损检测种类的选择和质量要求应符合 GB/T 4732.6的规定。
5.10 耐压性能试验
5.10.1 装置的旋流脱除管、旋流脱除器、加速度气流分选柱制成后应进行耐压性能试验或盛水性能试验,耐压性能试验的种类应符合设计文件的规定。
5.10.2 当采用规则设计方法设计时,耐压性能试验的试验压力、质量要求应符合 GB/T 150.1 GB/T 150.4 的规定。
5.10.3 当采用分析设计方法设计时,耐压性能试验的试验压力、质量要求应符合 GB/T 4732.1、GB/T 4732.6 的规定。
5.10.4 常压容器的盛水性能试验的质量要求应符合 NB/T 47003.1的规定。
5.11 泄漏性能试验
介质毒性危害程度为 GB/T 42594—2023中的极度危害(Ⅰ级)、高度危害(Ⅱ级)或不准许有微量泄漏的装置应在耐压性能试验合格后进行气密性能试验。气密性能试验过程中,应无渗漏,如有渗漏,应在泄压修补后重新进行试验,直至合格。
6 检验与试验方法
6.1 尺寸检测
尺寸检验应按 GB/T 150.4、NB/T 47003.1或 GB/T 4732.6规定的方法进行。
6.2 表面粗糙度检测
采用表面粗糙度比较样块或表面粗糙度检验仪器对旋流脱除管和加速度气流分选柱的表面粗糙度进行检测。
6.3 同轴度检验
旋流脱除管及加速度气流分选柱的同轴度检验应按JB/T 7557规定的方法进行。
6.4 无损检测
射线检测应按 NB/T 47013.2—2015规定的方法进行,脉冲反射法超声检测应按 NB/T 47013.3— 2023规定的方法进行,衍射时差法超声检测应按 NB/T 47013.10—2015规定的方法进行,相控阵超声检测应按 NB/T 47013.15—2021规定的方法进行,磁粉检测应按 NB/T 47013.4—2015规定的方法进行,渗透检测应按 NB/T 47013.5—2015规定的方法进行
6.5 耐压性能试验
6.5.1 当采用规则设计方法设计时,装置的耐压性能试验应按 GB/T 150.4规定的方法进行。
6.5.2 当采用分析设计方法设计时,装置的耐压性能试验应按 GB/T 4732.6规定的方法进行。
6.5.3 常压容器的盛水性能试验应按 NB/T 47003.1规定的方法进行。
6.6 泄漏性能试验
装置气密性能试验过程中可用涂刷肥皂水进行检验,气密性能试验压力应符合 GB/T 150.1(采用规则设计方法时)或 GB/T 4732.6(采用分析设计方法时)的规定,气密性能试验应按 GB/T 150.4(采用规则设计方法时)或 GB/T 4732.6(采用分析设计方法时)和设计文件规定的方法进行。
装置泄漏性能试验时,封堵装置的出口,试验压力宜为系统最高工作压力的1.5倍,试验时压力应缓慢上升,保压时间应不少于10 min。
7 系统联合调试
7.1 装置及其附属装置、管路等均应全部施工完毕,施工记录及资料应齐全。装置的尺寸和形位偏差应经检验合格。装置及其润滑、液压、气(汽、电)动、冷却、加热和电气及控制等附属装置应单独调试检查并符合试运转的要求
7.2 当电源电压大于或者小于额定电压5%时,不宜启动电机,并及时检查电源。
7.3 联合调试应由部件开始至组件、单机,直至整机(整个装置),联合调试应按说明书的规定进行。
7.4 装置启动联合调试从外排催化剂进入接受和贮存系统并且贮存和卸料系统开始排出催化剂开始,完成72 h满负荷运行为止。
8 能耗评价
装置竣工后,应按 GB/T 50441 规定的方法进行能耗评价,考核系统能耗。装置标准能耗应按GB 30251规定的能耗定额执行。
9 监测要求
装置的竣工验收过程中的监测内容及要求应符合 HJ 405的规定。
10 环境保护
10.1 装置的环保设计应符合SH/T 3024的规定。
10.2 装置环境保护的验收应符合 HJ 405的规定。
10.3 装置环境保护的管理性可参考 HJ 405的规定。
11 设计使用年限
正常工作状态下,装置内件及其他易损件设计使用寿命应不少于4年;装置整机的设计使用寿命应不少于8年。
12 标志、随行文件及包装
12.1 标志
装置的关键部件旋流脱除管、旋流脱除器、加速度气流分选柱应在醒目部位设置耐腐蚀的产品标牌,标牌应符合 GB/T 13306的规定,其上应标明:
a) 制造商名称;
b) 产 品名称和型号;
c) 制造日期及产品编号;
d) 额定处理量(L/h)、最高工作温度(℃);
e) 设备净重(kg);
f) 本文件编号。
12.2 随行文件
装置的关键部件旋流脱除管、旋流脱除器、加速度气流分选柱出厂时应携带下列随行文件:
a) 产品合格证;
b) 产品使用说明书;
c) 设备结构示意图;
d) 设备安装示意图;
e) 产品配备件清单。
12.3 包装
装置的包装应确保产品在运输过程中免受损伤和不丢失附件及文件。
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