ICS 25 . 010 J 04
中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准
GB/T 37400 . 10—2019
重型机械通用技术条件
第 10 部分：装配
Heavymechanicalgeneraltechnicalspecification—part10：Assembling
2019-08-30 发布 2020-03-01 实施
国家市场监督管理总局中国国家标准化管理委员会
发
布
GB/T 37400 . 10—2019
前 言
GB/T 37400《重型机械通用技术条件》分为 16 个部分：
— 第 1 部分：产品检验;
— 第 2 部分：火焰切割件;
— 第 3 部分：焊接件;
— 第 4 部分：铸铁件;
— 第 5 部分：有色金属铸件;
— 第 6 部分：铸钢件;
— 第 7 部分：铸钢件补焊;
— 第 8 部分：锻件;
— 第 9 部分：切削加工件;
— 第 10 部分：装配;
— 第 11 部分：配管;
— 第 12 部分：涂装;
— 第 13 部分：包装;
— 第 14 部分：铸钢件无损探伤;
— 第 15 部分：锻钢件无损探伤;
— 第 16 部分：液压系统。
本部分为 GB/T 37400 的第 10 部分。
本部分按照 GB/T 1 . 1—2009 给出的规则起草。
本部分由全国冶金设备标准化技术委员会(SAC/TC 409)提出并归口 。
本部分起草单位：上海电气上重碾磨特装设备有限公司、中冶华天南京工程技术有限公司、中冶陕压重工设备有限公司、衡阳中钢衡重设备有限公司、中国重型机械研究院股份公司、中国一重集团有限公司、太原重工股份有限公司、二重(德阳)重型装备有限公司。
本部分起草人：叶志强、沈光明、姜洪涛、高梦珂、唐保国、卫卫、芦强、何家宝、王农、石雨、樊立、赵盛琨、李勇、 肖体云、苏静、韩建平、谭加、殷勇、李冬爱、王国成、许海勇、崔晓明。
GB/T 37400 . 10—2019
重型机械通用技术条件
第 10 部分：装配
1 范围
GB/T 37400 的本部分规定了重型机械产品装配的一般要求、装配部件的几何公差、装配连接方法、典型部件装配、总装、检验及试车、拆卸的通用技术要求。
本部分适用于重型机械产品的装配。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注 日期的引用文件，仅注 日期的版本适用于本文件 。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 9239 . 1—2006 机械振动 恒态(刚性)转子平衡品质要求 第 1 部分：规范与平衡允差的检验
GB/T 37400 . 3 重型机械通用技术条件 第 3 部分：焊接件
GB/T 37400 . 9 重型机械通用技术条件 第 9 部分：切削加工件
GB/T 37400 . 11 重型机械通用技术条件 第 11 部分：配管
JB/ T 6996 重型机械液压系统通用技术条件
JB/ T 7929 齿轮传动装置清洁度
3 装配的一般要求
3 . 1 进入装配的零件及部件(包括外购件、外协件)，均应具有检验部门的合格证方能进行装配。
3 . 2 零件在装配前应清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂、防锈油和灰尘等。
3 . 3 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 经钳工修整的配合尺寸，应由检验部门复检。
3 . 4 装配过程中的机械加工工序应符合 GB/T 37400 . 9 的有关规定;焊接工序应符合 GB/T 37400 . 3的有关规定。
3 . 5 除有特殊要求外，装配前应将零件的尖角和锐边倒钝。
3 . 6 装配过程中零件不准许磕碰、划伤和锈蚀。
3 . 7 输送介质的孔要用照明法或通气法检查是否畅通。
3 . 8 装配后无法再进入的部位要先涂底漆和面漆。 油漆未干的零、部件不得进行装配。
3 . 9 机座、机身等机器的基础件，装配时应校正水平(或垂直)。其校正精度，对结构简单、精度低的机器不低于 0 . 1 mm/m;对结构复杂、精度高的机器不低于 0 . 05 mm/ m。
3 . 10 具有相对运动的零、部件上各润滑点装配后应注入适量的润滑油(或脂)。
4 装配部件的几何公差
4 . 1 本几何公差是指装配部件被测要素的未注几何公差，主参 数 L≤ 1 000 mm 见 表 1 , 主 参 数
GB/T 37400 . 10—2019
1 000 mm
4 . 2 几何公差主参数是指装配时相关部件被测要素的长度尺寸。
4 . 3 当相关技术文件中未注明几何公差时，一般使用公差等级中的 m 等级，如与 m 等级不相符的几何公差要求时，应在所属产品图样或检验大纲中注明。
表 1 装配部件的未注几何公差(L≤1 000 mm) 单位为毫米
表 2 装配部件的未注几何公差( 1 000 mm
5 装配连接方法
5 . 1 螺钉、螺栓连接
5 . 1 . 1 螺钉、螺栓和螺母紧固时不准许打击或使用不合适的拧紧工具。 紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不应损坏。
5 . 1 . 2 图样或工艺文件中有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手并按规定的拧紧力矩紧固;未规定拧紧力矩的紧固件，其拧紧力矩可参考附录 A。 采用力矩扳手拧紧螺栓时可按下列步骤进行：
a) 以 1/3TA值拧紧 ;
b ) 以 1/2TA值拧紧 ;
c) 以 TA值拧紧;
d) 以 TA值检查全部螺栓。
5 . 1 . 3 同一零件用多件螺钉(螺栓)紧固时，各螺钉(螺栓)需交叉、对称、逐步、均匀、逐级拧紧。 如有定位销，应从靠近该销的螺钉(螺栓)开始。
5 . 1 . 4 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。
GB/T 37400 . 10—2019
5 . 1 . 5 双螺母紧固时，若两螺母厚度不相同时，薄螺母应置于厚螺母之内，薄螺母应按规定力矩要求拧紧，厚螺母则应施加较大的拧紧力矩。
5 . 1 . 6 螺母拧紧后，螺栓、螺钉末端应露出螺母端面 2 个 ~3 个螺距;采用拉伸预紧方式拧紧的螺栓，螺母拧紧后，螺栓末端应露出螺母端面的长度按照设计图样要求或不小于 1 个螺栓公称直径(d)。
5 . 1 . 7 沉头螺钉紧固后，沉头应低于表面 1 mm~2 mm 或按照设计图样要求。
5 . 1 . 8 严格按照图样及技术文件上规定性能等级的紧固件装配，不准许用低性能紧固件替代高性能紧固件。
5 . 1 . 9 对于大直径重载预紧的螺母，在紧固时应在螺纹啮合部分涂防咬合剂。
5 . 2 销连接
5 . 2 . 1 圆锥销装配时应与孔进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的 60%,并分布均匀。
5 . 2 . 2 对定位精度要求高的销和销孔，装配前检查其接触面积，应符合图样技术文件的规定;当无规定时，其接触率不小于总接触面积的 60%。
5 . 2 . 3 定位销端面一般应突出零件表面。 带螺尾圆锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。
5 . 2 . 4 开口销装入相关件后，其尾部应分开，其扩角为 60°~ 90°。
5 . 3 键联接
5 . 3 . 1 平键装配时，不得配制成阶梯形。
5 . 3 . 2 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 钩头键、楔键装配后，其接触面积应不小于工作面积的 70%,且不接触部分不得集中于一段。 外露部分应为斜面的 10%~15%。
5 . 3 . 3 花键装配时，同时接触的齿数不小于 2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于 50%。
5 . 3 . 4 滑动配合的平键(或花键)装配后，相配件应移动自如，不得有松紧不匀现象。
5 . 4 铆钉连接
5 . 4 . 1 铆接时不得损坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接的零件变形。
5 . 4 . 2 除特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉头部应与被铆零件紧密接触并应光滑圆整。
5 . 5 黏合连接
5 . 5 . 1 黏结剂牌号应符合设计或工艺要求并采用在有效期限内的黏合剂。
5 . 5 . 2 被黏接的零件表面应做好预处理，彻底清除油污、水膜、锈迹等杂质。
5 . 5 . 3 黏接时黏结剂应涂得均匀。 固化的温度、压力、时间等应严格按工艺或黏结剂使用说明的规定执行。
5 . 5 . 4 黏接后应清除流出的多余黏结剂。
5 . 6 过盈连接
5 . 6 . 1 压装
5 . 6 . 1 . 1 压装时压装的方法可参考附录 B选取，压入力的计算可参考附录 C。
5 . 6 . 1 . 2 压装的轴或套允许有引入端，其导向锥角 10 °~20 °,导锥长度等于或小于配合长度的 15% 。
5 . 6 . 1 . 3 实心轴压入盲孔时允许开排气槽，槽深不大于 0 . 5 mm。
5 . 6 . 1 . 4 压入件表面除特殊要求外，压装时应涂清洁的润滑剂。
5 . 6 . 1 . 5 压装时，其受力中心线应与包容件、被包容件中心线保持同轴。
GB/T 37400 . 10—2019
5 . 6 . 1 . 6 采用冲击压装时，应采用软金属或硬质非金属材料做防护衬垫，零件表面不应有砸痕。
5 . 6 . 1 . 7 采用压力机压装时，其压力机的压力一般为所需压入力的 3 倍 ~3 . 5 倍 。压装过程中压力变化
应平稳。
5 . 6 . 2 热装
5 . 6 . 2 . 1 热装的加热方法可参考附录 B选取。
5 . 6 . 2 . 2 热装零件的加热温度根据零件材质、结合直径、过盈量及热装的最小间隙等确定，确定方法参见附录 D。
5 . 6 . 2 . 3 用油加热零件的加热温度应比所用油的闪点低 20 ℃ ~30 ℃ 。
5 . 6 . 2 . 4 热装时要求操作动作迅速准确，一次热装到位，中途不许停顿。 若发生异常，不准许强迫装入，应排除故障，重新加热再进行热装。
5 . 6 . 2 . 5 热装后零件应自然冷却，不准急冷，如有必要，可以采用辅助冷却，但是要遵守厂家的材料规范并注意最高允许的冷却温度。
5 . 6 . 2 . 6 零 件 热 装 后 应 紧 靠 轴 肩或 其 他 相 关 定 位 面，冷 缩 后 的 间 隙 不 得 大 于 配 合 长 度 尺 寸 的0 . 3 mm/ m。
5 . 6 . 3 冷装
5 . 6 . 3 . 1 冷装时常用的冷却方法可参考附录 B选取。
5 . 6 . 3 . 2 冷装时零件的冷却温度及时间的确定方法可参见附录 E。
5 . 6 . 3 . 3 被冷却零件取出后应立即装入包容件。 对零件表面有厚霜者，不得装配，应重新冷却。
5 . 6 . 4 胀套
5 . 6 . 4 . 1 胀套与结合件的配合表面应干净无污物，无腐蚀，无损伤。 装前均匀涂一层不含 MoS2 等添加剂的润滑油。
5 . 6 . 4 . 2 胀套螺栓应使用力矩扳手，并对称、交叉、逐步、均匀、逐级拧紧。
5 . 6 . 4 . 3 胀套螺栓的拧紧力矩 TA值按设计图样或工艺文件规定，未规定拧紧力矩的胀套螺栓可参考附录 A并按下列步骤进行：
a) 以 1/3TA值拧紧 ;
b ) 以 1/2TA值拧紧 ;
c) 以 TA值拧紧;
d) 以 TA值检查全部螺栓。
6 典型部件装配
6 . 1 滚动轴承装配
6 . 1 . 1 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象，装配时允许整修半圆孔，修整尺寸不应超过表 3 规定值。
6 . 1 . 2 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检验时，与轴承座对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线 90°的范围内应均匀接触。 在上述范围内用塞尺检查时，0 . 03 mm 的塞尺不得插入外圈宽度的 1/3。
6 . 1 . 3 轴 承 内 圈 端 面 应 紧 靠 轴 向 定 位 面，其 允 许 最 大 间 隙：对 圆 锥 滚 子 轴 承 和 角 接 触 球 轴 承 为0.05 mm;其他轴承为 0.1 mm。
GB/T 37400 . 10—2019
6 . 1 . 4 轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
表 3 轴承盖(座)修整尺寸 单位为毫米
6 . 1 . 5 采用润滑脂润滑的轴承，装配后应注入符合规定的清洁润滑脂，其注入量相当于轴承空腔容积约 50%~75%。 凡稀油润滑的轴承，不准加润滑脂。
6 . 1 . 6 轴承热装时，其加热温度应不高于 100 ℃ 。轴承冷装时，其冷却温度应不低于 -80 ℃ 。
6 . 1 . 7 可拆卸轴承装配时，应严格按原组装位置，不得装反或与别的轴承混装。 对可调头装的轴承，装配时应将轴承的标记端朝外。
6 . 1 . 8 在轴的两端装配径向间隙不可调的向心轴承，且轴向位移是以两端端盖限定时，其一端应留有轴向间隙 C(如图 1) 。C 值的大小按式(1)计算：
C= α · △t· L+ 0.15 …………………………( 1 )
式中：
C —轴向间隙，单位为毫米(mm) ;
α —轴材料线膨胀系数，对钢：α=12×10-6/ ℃ ;
△t —轴最高工作温度与环境温度之差，单位为摄氏度(℃) ; L —两轴承中心距，单位为毫米(mm) ;
0.15 —轴热胀后剩余间隙，单位为毫米(mm) 。
一般情况取 △t=40 ℃ ,故装配时只需根据 L 尺寸，即可按简易式(2)计算 C 值 ：
C= 0.000 5L+ 0.15 …………………………( 2 )
图 1
GB/T 37400 . 10—2019
6 . 1 . 9 单列圆锥滚子轴承、角接触球轴承、双向推力球轴承轴向游隙按表 4 调整。 双列和四列圆锥滚子轴承装配时应检查其轴向游隙并应符合表 5 和表 6 的要求。
表 4 角接触球轴承、单列圆锥滚子轴承、双向推力球轴承轴向游隙 单位为毫米
表 5 双列圆锥滚子轴承轴向游隙 单位为毫米
表 6 四列圆锥滚子轴承的轴向游隙 单位为毫米
6 . 1 . 10 滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳，不得有卡滞现象。
6 . 1 . 1 1 用压装法压入或压出轴承时，应用专用压具或在过盈配合环上垫以棒或套，不得通过滚动体和保持架传递压力或打击力，也不得使用明火对轴承进行加热。
6 . 2 滑动轴承装配
6 . 2 . 1 上、下轴瓦应按加工时的配对标记装配。
6 . 2 . 2 上、下轴瓦的接合面要紧密贴合，用 0 . 05 mm 塞尺检查不得插入。
6 . 2 . 3 轴瓦垫片应平整无棱刺，形状应与瓦 口相同，其宽度和长度 比瓦 口面的相应尺寸小 1 mm~ 2 mm。垫片与轴颈应有 1 mm~2 mm 的间隙，两侧厚度应一致，其允差应小于 0 . 2 mm。
6 . 2 . 4 用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面保持平齐状态下钻
GB/T 37400 . 10—2019
铰、配销。 销装入后不得松动，销端面应低于轴瓦内孔 1 mm~2mm。
6 . 2 . 5 上、下轴瓦外圆与相关轴承座孔应接触良好，在允许接触角内的接触率应符合表 7 要求。
表 7 上、下轴瓦外圆与相关轴承座孔的接触要求
6 . 2 . 6 上、下轴瓦内孔与相关轴颈接触 α 以外的部分均需加工出油楔(表 8 图示之 C1) 。楔形从瓦口开
始由最大逐步过渡到零，楔形最大值按表 8 规定。
表 8 上下轴瓦油楔尺寸
6 . 2 . 7 轴瓦内孔刮研后，应与相关轴颈接触良好。 在接触角范围内的接触斑点按表 9 规定。
表 9 上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求
GB/T 37400 . 10—2019
6 . 2 . 8 轴瓦安装在轴承体内，无论径向或轴向都不准许有位移。
6 . 2 . 9 整体轴套的装配可根据过盈的大小采用压装或冷装。
6 . 2 . 10 轴套装入相关零件后，轴套内径与轴配合应符合设计要求，必要时可以适当的修刮来保证。 两件结合面经着色研合，接触痕迹应均匀分布，其未接触部分按限定区域内不得超过表 10 限定的方块值。
表 10 均匀接触限定值 单位为毫米
6 . 2 . 1 1 球面轴承的球体与球面座应均匀接触，用涂色法检查，其接触率不应小于 70%。
6 . 2 . 12 合金轴承衬的刮研接触要求按 6 . 2 . 7 。刮削量不得大于合金轴承衬壁厚的 1/30。
6 . 2 . 13 合金轴承衬表面呈黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有缝隙现象;在接触角外的缝隙面积不得大于非接触区总面积的 10%。
6 . 3 齿轮与齿轮箱装配
6 . 3 . 1 装配前检查齿轮齿顶、齿端是否已修形，如未修形需进行倒棱修整。
6 . 3 . 2 齿轮(蜗轮)基准端面与轴肩(或定位套端面)应贴合，用 0 . 05 mm 塞尺检查不得插入，并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
6 . 3 . 3 相啮合的圆柱齿轮副，二齿宽中心平面的轴向位置偏差应符合如下规定：
a) 当齿宽 B 小于或等于 100 mm 时，位置偏差 ΔB 小于 0 . 05 B ;
b ) 当齿宽 B 大于 100 mm 时，位置偏差 ΔB 小于 5 mm。
6 . 3 . 4 齿轮(蜗轮)副啮合时的齿面接触斑点不小于表 11 的规定。 接触斑点的分布位置应趋近于齿面中部，齿顶和齿端棱边不准许有接触。
表 1 1 齿面接触斑点
GB/T 37400 . 10—2019
6 . 3 . 5 齿轮(蜗轮)副装配后应检查齿侧间隙，并符合图样或工艺文件要求。
6 . 3 . 6 圆锥齿轮一般应按加工配对编号装配;若圆锥齿轮加工精度很高，可以不用配对，则在圆锥齿轮装配时应使两齿轮分度圆锥相切，两锥顶重合。
6 . 3 . 7 齿轮箱与盖的结合面应接触良好。 在自由状态下，箱盖与箱体的间隙不应超过表 12 的规定值;紧固后用 0 . 05 mm塞尺检查，局部插入不应超过结合面宽的三分之一，结合面可以涂平面密封胶。
表 12 箱盖与箱体在自由状态下的允许间隙 单位为毫米
6 . 3 . 8 齿轮传动装置装配后，应按设计或工艺要求进行空运转试车。 应运转平稳、无异常噪音。
6 . 3 . 9 齿轮箱的清洁度应符合 JB/ T 7929 的规定。
6 . 4 带轮与链传动装配
6 . 4 . 1 平行传动轴的带轮，两轴线平行度公差为 0 . 15 L/1 000(L为两轴中心距，单位为 mm),两轮的轮宽中间平面应在同一平面上，公差为 0 . 5 mm。
6 . 4 . 2 主动链轮与从动链轮的齿宽中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求。 若设计未规定，其偏移误差不大于 1 . 5L/1 000(L为两链轮的中心距，单位为 mm) 。
6 . 4 . 3 链条与链轮啮合时，链条工作边应拉紧并应保证啮合平稳。
6 . 4 . 4 链条非工作边的初垂度按两链轮中心距的 1%~5%调整。
6 . 5 联轴器装配
6 . 5 . 1 每套联轴器在拆装过程中，应与原装配组合一致。
6 . 5 . 2 刚性联轴器装配时，两个半联轴器端面应紧密接触，两轴线的径向位移应小于 0 . 03 mm。
6 . 5 . 3 挠性、齿式、轮胎、链条联轴器装配时，其装配精度应符合表 13 规定。
表 13 联轴器装配精度
GB/T 37400 . 10—2019
6 . 6 制动器和离合器装配
6 . 6 . 1 制动带与制动板铆接后应贴紧，局部间隙应符合以下要求：
a) 制动轮直径小于 500 mm 时，局部间隙小于或等于 0 . 3 mm;
b ) 制动轮直径大于或等于 500 mm 时，局部间隙小于或等于 0 . 5 mm;
c) 塞尺插入深度小于或等于带宽的 1/3,且全长上不得多于两处。
6 . 6 . 2 制动带与制动板铆接时，铆接应牢靠，不得松动，铆钉头应埋入制动带厚度的 1/3,制动带不准许有铆裂现象。
6 . 6 . 3 带式制动器在自由状态时，制动带与制动轮之间的间隙为 1 mm~2 mm。
6 . 6 . 4 块式制动器在自由状态时，制动块与制动轮之间的间隙为 0 . 25 mm~0 . 50 mm。
6 . 6 . 5 片式摩擦离合器在自由状态时，主动盘与被动盘应彻底分离。
6 . 6 . 6 干式摩擦片应干燥、清洁，工作面不准许沾上油污和杂物。
6 . 6 . 7 离合器的摩擦片接触面积不小于总摩擦面积的 75%。
6 . 7 液压缸、气缸及密封件装配
6 . 7 . 1 组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物，保证密封件装入时不被擦伤。
6 . 7 . 2 装配时应十分注意密封件的工作方向，O形圈与保护挡环并用时应注意挡环的位置。
6 . 7 . 3 对弹性较差的密封件，应采用具有扩张或收缩功能的工装进行装配。
6 . 7 . 4 带双向密封圈的活塞装入盲孔油缸时，应采用引导工装，不准许用螺钉旋具等硬物硬塞。
6 . 7 . 5 密封件不准许强硬敲打或强行装配，以防密封件的密封性能受到破坏。
6 . 7 . 6 对于有填料箱的密封装置，当压装盘根时，应将填料圈的接口切成 45°的坡口，相邻两圈的接口 ，应错开大于 90°。填料压圈或压盖的压紧力应均匀分布，应无过紧使温度升高及运动阻滞或过松使泄漏超过规定的现象。
6 . 7 . 7 油封装配时，油封唇部应无损伤，应在油封唇部涂抹润滑剂;油封装配方向，应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上，不得装反。
6 . 7 . 8 装配 O形密封圈时，不得扭曲、损伤密封圈;装配 V、Y、U 形密封圈时，支撑环、密封环和压环应组装正确，且不宜压得过紧，密封圈的唇边应对着密封介质的压力方向，并注意不要损伤唇边。
6 . 7 . 9 液压缸、气缸装配后要进行密封及动作试验，达到如下要求：
a) 行程符合要求;
b ) 运行平稳，无卡阻和爬行现象;
c) 无外部渗漏现象，内部渗漏按图样要求。
6 . 7 . 10 各种密封毡圈、毡垫、皮碗等密封件装配前应浸透油;紫铜垫作退火处理。
6 . 8 管路装配
管路装配要求应符合 GB/T 37400.11、JB/T 6996 的有关规定。
7 其他
7 . 1 平面刮研
7 . 1 . 1 平面刮研时应使用相应的精度等级的平板或平尺。 推拉平板或平尺时应沿水平方向施力，不准许在平板或平尺顶面施力。
7 . 1 . 2 相关两个平面需要互研时，只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后方准互研。
7 . 1 . 3 被刮研表面的接触斑点不少于表 14 规定。
GB/T 37400 . 10—2019
表 14 刮研表面接触斑点
7 . 2 锥面着色研合
锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀，着色研合检验时其接触率不低于 70%。
7 . 3 平衡实验要求
7 . 3 . 1 有平衡力矩要求的零、部件，装配时应按规定进行静平衡或动平衡试验。
7 . 3 . 2 对有静平衡试验要求而未注明具体要求时，则按 GB/T 9239 . 1—2006 中 G16 级执行。
7 . 3 . 3 对转动零部件的不平衡质量可用下述方法进行校正：
a) 用补焊、喷镀、黏接、铆接、螺纹连接等加配质量(配重);
b ) 用钻削、磨削、铣削、锉削等去除局部质量(去重);
c) 在平衡槽中改变平衡块的数量或重量。
7 . 3 . 4 用加配质量的方法校正时，应固定可靠，以防在工作过程中松动或飞出。
7 . 3 . 5 用去除质量的方法校正时，注意不得影响零件的刚度、强度和外观。
7 . 3 . 6 对组合式转动体，经总体平衡后不得再任意移动、调换零件。
7 . 4 装配标识
7 . 4 . 1 机器在装配中如有不准许用户在安装时互换的零件或变更相关件的装配位置，且这些零、部件装配后又需拆开包装的，则应打出能够容易识别原装配关系的钢印或粘贴标签。
7 . 4 . 2 装配中已配好的管路又需拆开包装的，在联接处应粘贴标签或牵挂钢印标牌。
7 . 4 . 3 同一标识组的编号应一致，同一台产品中不同标识组的编号不得重复。
7 . 4 . 4 标识的字迹应清晰、整齐。
7 . 4 . 5 标识的位置应靠近相关件联接处的非滑动面上。 若是毛坯，则在磨出的平面上作标识;若在大件上作标识，则应用红漆圈上方框。 各标识处不准涂油漆或腻子，但应涂防锈油。
8 总装、检验及试车
8 . 1 产品出厂前应进行总装。 对于特大型产品或成套的设备，因受制造厂条件所限而不能总装的，应进行试装。 试装时应保证所有连接或配合部位均应符合设计要求。
8 . 2 产品总装后均应按产品标准和有关技术文件的规定进行检验，并对执行过的检验作记录。 检验范围至少要满足符合图样设计的最低要求：
a) 检查装配件的几何公差;
b ) 检查管路的一般公差;
c) 检查支承面和接触面、连接点和交接点;
d) 检查调整的间隙和接触面;
e) 检查结合面的间隙(用 0 . 05 mm 的塞尺);
GB/T 37400 . 10—2019
f) 检查运动和行驶路径(必要时可以使用辅助装置);
g) 检查缸的行程(可用适合的液压机组);
h) 检查防锈保护和涂漆。
8 . 3 产品总装后均应按产品标准和有关技术文件的规定进行试车，试车一般要求：
a) 产品的运转为双向旋转的，应双向试车;运转为单向的，试车方向应与工作方向一致;
b ) 拖动产品的试车工具的转速应符合产品工作要求，允许偏差为 ±10% ;
c) 随机的气、液管路应按 GB/T 37400 . 11 的规定进行清洗和防锈处理;
d) 产品试车前，随机的润滑管、液压管应先单独进行循环清洗。 清洁度应符合 GB/T 37400 . 11的相关规定;
e) 对于特大型产品或成套的设备，因受制造厂条件限制而不能试车时，则应按有关合同或协议执行。
8 . 4 空运转试车应符合以下规定：
a) 凡机器产品(包括成套设备中的单机)，都应按相关技术文件的要求在装配后进行空运转试车(包括手动盘车试验)。
b ) 单机空运转试车，对需手动盘车设备，不少于 3 个全行程;对连续运转的设备，试车时间不少于2 h;对往复运动的设备，全行程往复不少于 5 次 。
c) 对有多种动作程序的设备，各动作要进行联动程序的连续操作或模拟操作，运转 5 次以上，各动作应平稳、到位、无故障。
8 . 5 负荷及工艺性试车按产品标准、技术文件或合同规定进行。
8 . 6 在试车过程中轴承温度应符合图样或工艺要求，在图样及工艺未作规定时应符合表 15 规定。
表 15 轴承试车时的温升要求 单位为摄氏度
8 . 7 有压力要求的设备(如液压机)，应对密封及系统进行密封耐压试验。 如技术文件无明确试压要求时，其试验压力为工作压力的 100%~125% 。保压 5 min~10 min,不得渗漏。
8 . 8 产品在总装及试车过程中，应做好关键件配合尺寸、单配件尺寸及试车的各项记录并作为产品技术档案存档。
9 拆卸
9 . 1 拆卸程度对产品设备的可运输性起到了决定作用。 应注意拆卸的目的是产品设备的可运输性。
9 . 2 拆卸工作量应减少到可能的最低程度。 只要发货时不会产生问题，螺栓和垫板等应尽量保留在设备上。 可更换部件(例如：管道支承部件、分体盖、分体壳等)在拆卸前做好装配标识，标识应能长久保持并清晰可见。
9 . 3 管路拆卸要求应符合 GB/T 37400 . 11 的相关规定。
GB/T 37400 . 10—2019
附 录 A
(资料性附录)
螺栓拧紧力矩
表 A. 1 规定了一般连接螺栓拧紧力矩。
表 A.1 螺栓拧紧力矩
GB/T 37400 . 10—2019
附 录 B
(资料性附录)
过盈连接各种装配方法的工艺特点及适用范围
过盈连接各种装配方法的工艺特点及适用范围见表 B. 1 。
表 B.1 过盈连接各种装配方法的工艺特点及适用范围
GB/T 37400 . 10—2019
表 B.1(续)
GB/T 37400 . 10—2019
附 录 C
(资料性附录)
压装时压入力的计算公式
C.1 压入力 P 按式(C. 1)计算 ：
P=pfmaxπdfLfμ …………………………( C.1 )
式中：
P — 压入力，单位为牛顿(N) ;
pfmax —结合表面承受的最大单位压力，单位为牛每平方毫米(N/mm2 ) ;
df —结合直径，单位为毫米(mm) ;
Lf —结合长度，单位为毫米(mm) ;
μ —结合表面摩擦因数，见表 C. 1 。
表 C.1 摩擦因数 μ
C.2 最大单位压力 pfmax按式(C. 2)计算 ：
p …………………………( C.2 )
式中：
δmax —最大过盈量，单位为毫米(mm) ;
Ca 、Ci — 系数，见式(C.3 )、式 (C.4 ) ;
Ea 、Ei —分别为包容件和被包容件的材料弹性模量，单位为牛每平方毫米(N/mm2 ),见表 C. 2 。
C.3 系数 Ca 、Ci 按式(C. 3)和式(C. 4)计算 ：
Ca = + υ …………………………( C.3 )
式中： Ci = - υ …………………………( C.4 )
da 、di —分别为包容件外径和被包容件内径(实心轴 di=0),单位为毫米(mm) ;
υ —材料的泊松系数，见表 C. 2 。
GB/T 37400 . 10—2019
表 C.2 弹性模量 E、泊松系数υ、线膨胀系数 α
GB/T 37400 . 10—2019
附 录 D
(资料性附录)
热装时加热温度和时间的确定
D.1 热装时包容件的加热温度可按推荐式(D. 1)计算：
狋 狋 …………………………( D.1 )
式中：
狋n —包容件加热温度，单位为摄氏度(℃) ;
犲ot —包容件内径的热胀量(等于过盈量 Δ1 与热装时的最小间隙 Δ2 之和)，单位为毫米(mm) ; α —材料的线膨胀系数，单位为每摄氏度(℃-1 ),见表 C. 2(加热);
犱f —结合直径，单位为毫米(mm) ;
狋 —环境温度，单位为摄氏度(℃) 。
D.2 热装时所需的最小间隙 Δ2 按表 D. 1 选取。
表 D.1 热装时所需的最小间隙 Δ2 单位为毫米
D.3 加热和保温时间的经验数据，一般可按每厚 10 mm 需要 10 min 的加热时间，每厚 40 mm 需要10 min 的保温时间。
D.4 应用举例：已知包容件为钢制件，其结合直径 犱f = 150 mm,最大过盈量 Δ1 =0 . 117 mm,求热装时加热温度。
解：查表 C. 2,钢制零件受热时的线膨胀系数 α=11×10-6/℃,
查表 D. 1,热装时所需的最小间隙 Δ2 =0 . 20 mm,
取环境温度 狋= 25 ℃
狋
GB/T 37400 . 10—2019
附 录 E
(资料性附录)
冷装时冷却温度和时间的确定
E.1 冷装时的冷却温度应控制合适，可按推荐式(E. 1)计算：
狋 …………………………( E.1 )
式中：
狋c —冷却温度，单位为摄氏度(℃) ;
еit —被包容件外径的冷缩量(按经验数据取为结合面过盈量 Δ1 的 2 倍)，单位为毫米(mm) ; α —材料的线膨胀系数，单位为每摄氏度(℃-1 ),见表 C. 2 (冷却);
犱f —结合直径，单位为毫米(mm) 。
E.2 零件的冷却时间按式(E. 2)计算：
犜c = 犽δ + 6 …………………………( E.2 )
式中：
犜c —零件冷却所需的时间，单位为分(min) ;
δ —被冷却零件的最大半径或壁厚，单位为毫米(mm) ;
犽 —与零件材质和冷却介质有关的综合系数(见表 E. 1),单位为分每毫米(min/mm) 。
表 E.1 综合系数 k
E.3 冷却剂工作温度见表 E. 2 。
表 E.2 冷却剂工作温度
E.4 应用举例：已知被包容件为钢制件，其结合直径 犱f = 150 mm,最大过盈量 Δ1 =0 . 090 mm,求冷装时冷却温度和冷却时间。
解：查表 C. 2,钢制零件冷却时的线膨胀系数 α=-8 . 5×10-6/℃,
则零件的冷却温度：
狋
采用液态氮冷却，则零件冷却时间：
犜c = 犽δ + 6 = 1.2 × 75 + 6 =96(min)
评论