MT/T 1273-2025 液压支架结构件制造技术条件

　　液压支架结构件制造技术条件

Manufacturing technical specification for structural parts of powered support

2025‑06‑30 发布2025‑12‑30 实施

CCS D 97

MT/T 1273—2025

代替MT/T 587—2011

ICS 73.100.10

中华人民共和国煤炭行业标准

国家能源局　　发 布

MT/T 1273—2025

前言……………………………………………………………………………………………………………Ⅲ

1 范围…………………………………………………………………………………………………………1

2 规范性引用文件……………………………………………………………………………………………1

3 术语和定义…………………………………………………………………………………………………2

4 技术要求……………………………………………………………………………………………………2

5 返修…………………………………………………………………………………………………………13

6 检验…………………………………………………………………………………………………………13

目 次

Ⅰ

MT/T 1273—2025

前言

本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则　第1 部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

本文件代替MT/T 587—2011《液压支架结构件制造技术条件》，与MT/T 587—2011 相比，主要

技术变化如下：

a) 更改了术语和定义(见3.1 和3.2,2011 年版的3.1 和3.2);

b) 增加了参照技术协议要求(见4.1.2.3);

c) 增加了工艺评定结果用于制订焊接工艺规范(见4.1.2.5);

d) 更改了预处理要求的相关描述(见4.2.1，2011 年版的4.2.1);

e) 更改了零件下料中偏斜量相关描述(见4.2.2，2011 年版的4.2.2);、

f) 针对母材不同供货状态，调整热压或热煨成形文字描述(见4.2.3);

g) 更改了定位焊焊材标准及定位焊长度要求(见4.2.4.6，2011 年版的4.2.4.6);

h) 更改了焊前准备要求(见4.2.5.1，2011 年版的4.2.5.1);

i) 更改了施焊要求，并增加推荐焊接参数、温度测定要求等内容(见4.2.5.2，2011 年版的4.2.5.1);

j) 更改了焊缝的内部质量要求(见4.2.5.4，2011 年版的4.2.5.4);

k) 增加了未注尺寸垂直度相关要求(见4.2.5.6);

l) 更改了焊后处理要求，区分消应力处理与消氢处理，增加推荐参数(见4.2.7，2011 年版的4.2.7);

m) 更改了涂装前外观处理要求(见4.2.8，2011 年版的4.2.8);

n) 更改了返修要求(见第5 章，2011 年版的第5 章)。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由中国煤炭工业协会提出。

本文件由煤炭行业煤矿专用设备标准化技术委员会归口。

本文件起草单位：中煤北京煤矿机械有限责任公司、煤炭科学技术研究院有限公司、中国煤矿机械

装备有限责任公司、煤科(北京)检测技术有限公司、国能鄂尔多斯市神东检测有限责任公司。

本文件主要起草人：王震、袁智、李明忠、刘欣科、刘国柱、刘凤学、刘超、姚玉维、周俊丽、荆东青。

本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：

——1996 年首次发布为MT/T 587—1996，2011 年第一次修订;

——本次为第二次修订。

Ⅲ

MT/T 1273—2025

液压支架结构件制造技术条件

1 范围

本文件规定了矿用液压支架结构件技术要求、返修、检验。

本文件适用于矿用液压支架结构件(以下简称“支架结构件”)加工制造。

2 规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅

该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

GB/T 1591　低合金高强度结构钢

GB/T 3274　碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带

GB/T 5117　非合金钢及细晶粒钢焊条

GB/T 8110　气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝

GB 9448　焊接与切割安全

GB/T 10045　非合金钢及细晶粒钢药芯焊丝

GB/T 11345　焊缝无损检测　超声检测　技术、检测等级和评定

GB/T 11352　一般工程用铸造碳钢件

GB/T 12361　钢质模锻件　通用技术条件

GB/T 13264　不合格品百分数的小批计数抽样检验程序及抽样表

GB/T 16270　高强度结构用调质钢板

GB/T 19869.1　钢、镍及镍合金的焊接工艺评定试验

GB 25974.1—2010　煤矿用液压支架　第1 部分：通用技术条件

GB/T 29712—2013　焊缝无损检测　超声检测　验收等级

GB/T 36233　高强钢药芯焊丝

GB/T 39281　气体保护电弧焊用高强钢实心焊丝

HG/T 3728　焊接用混合气体　氩-二氧化碳

JB/T 10375　焊接构件振动时效工艺参数选择及技术要求

YB/T 4137　低焊接裂纹敏感性高强度钢板

ISO 5817　焊接　钢、镍、钛及其合金的熔化焊接头(高能束焊接头除外)　缺欠质量分级[Welding—

Fusion‑weld joints in steel， nickel， titanium and their alloys (beam welding excluded)—Quality levels

for imperfections]

EN 10025‑3　结构钢制热轧产品　第3 部分：正火/正火轧制可焊细粒结构钢交货技术条件(Hot

rolled products of structural steels—Part 3：Technical delivery conditions for normalized/normalized rolled

weldable fine grain structural steels)

EN 10025‑4　结构钢制热轧产品　第4 部分：热机械轧制可焊细粒结构钢交货技术条件(Hot rolled

products of structural steels—Part 4：Technical delivery conditions for thermomechanical rolled weldable fine

grain structural steels)

EN 10025‑6　结构钢热轧产品　第6 部分：调质高屈服强度结构钢扁平材交货技术条件(Hot rolled

1

MT/T 1273—2025

products of structural steels—Part 6：Technical delivery conditions for flat products made of high yield

strength structural steels in the quenched and tempered condition)

3 术语和定义

GB 25974.1—2010 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

消应力退火 stress relieving annealing

在焊接完成后，对结构件进行一定温度的加热、保温，在不改变组织状态，以去除焊接内应力，减小变

形开裂倾向的热处理。

3.2

消氢处理 hydrogen elimination after welding

在焊接完成后，焊缝尚未冷却，对结构件进行相对较低温度的加热、保温，以降低焊缝及热影响区的

含氢量，防止产生裂纹而进行的低温热处理。

4 技术要求

4.1 一般技术要求

4.1.1 技术文件

支架结构件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本文件的规定。

4.1.2 钢材及焊接材料

4.1.2.1 用于支架结构件的钢材(钢板、型钢等)应符合EN 10025‑3、EN 10025‑4、EN 10025‑6、GB/T 3274、

GB/T 1591、GB/T 16270、YB/T 4137 或供需双方共同确认的技术协议的规定，制造厂商应提供具有认

证资质单位出具的质量证明书。用于支架结构件的焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、保护气体等)应符合

GB/T 5117、GB/T 8110、GB/T 39281、GB/T 10045、GB/T 36233、HG/T 3728 或供需双方共同确认的

技术协议的规定，制造厂商应提供具有认证资质单位出具的质量证明书。

4.1.2.2 钢材和焊接材料进厂时，应做化学成分、机械性能抽样检查。取样数量、取样方法、试验方法应

符合EN 10025‑3 、EN 10025‑4 、EN 10025‑6 、GB/T 1591 、 GB/T 3274 、GB/T 5117 、GB/T 8110 、

GB/T 39281、GB/T 10045、 GB/T 16270、GB/T 36233 或 YB/T 4137 相关条款的规定，检验合格后方

准使用。

4.1.2.3 钢材实物的机械性能应不小于选用的材料标准或技术协议规定的理论最低值。

4.1.2.4 钢材的牌号、规格、机械性能若不符合图样要求时，应按产品设计部门允许的代用材料代用。

4.1.2.5 首次使用的钢材、焊接材料应做焊接工艺评定试验。焊接工艺评定试验应符合GB/T 19869.1

的规定。工艺评定结果用于制订焊接工艺规范。

4.1.2.6 支架结构件中铸钢件应符合GB/T 11352 的规定。

4.1.2.7 支架结构件中锻件应符合GB/T 12361 的规定。

4.2 工艺技术要求

4.2.1 钢板预处理

A 类支架结构件，下料前或下料后应作钢板表面整体预处理;B 类支架结构件拼装前焊道覆盖范围

内应做表面处理。

2

MT/T 1273—2025

4.2.2 零件下料

4.2.2.1 切割下料

4.2.2.1.1 手工划线宽度应不大于1 mm。

4.2.2.1.2 切割表面偏斜量见表1。

表1　切割表面偏斜量

单位为毫米

板厚δ

δ≤25

25<δ≤40

40<δ<60

60≤δ≤70

δ>70

偏斜量μ

≤0.5

≤1

≤1.5

≤2

≤3

简图

μ

δ

4.2.2.1.3 非加工切割表面粗糙度Ra 的上限值为 50 μm。

4.2.2.1.4 切割后应清渣、去除氧化皮。

4.2.2.2 剪切下料

剪切板料的切断面对板料表面偏斜量公差μ 见表2。

表2　剪切板料的切断面对板料表面偏斜量公差

单位为毫米

板厚δ

δ≤16

16<δ≤25

偏斜量μ

≤0.4

≤1

简图

μ

δ

4.2.2.3 零件未注尺寸公差、形位公差

4.2.2.3.1 顶板、主筋板未注尺寸偏差见表3(支架结构件见图1)。

标引序号说明：

1——主筋板;

2——筋板;

3——顶板(底板)。

图1　支架结构件示意图

3

MT/T 1273—2025

表3　顶板、主筋板未注尺寸偏差

单位为毫米

基本尺寸

<500

500~1 000

>1 000~2 000

>2 000~2 500

>2 500~4 000

>4 000

尺寸偏差

±1

±1.5

±2.0

±2.5

±3.0

±3.5

4.2.2.3.2　A 类支架用结构件的其他板材零件未注尺寸公差，按公差带1.5 mm 执行;B 类支架用结构件

其他板材零件未注尺寸公差，按公差带2.0 mm 执行。

4.2.2.3.3 板材零件未注表面直线度、平面度公差见表4。

表4　板材零件未注表面直线度、平面度公差

板厚δ

≤20

>20

直线度t1

l≤1 000

≤1.5

≤1.0

l>1 000

≤1.5l/1 000;最大5

≤1l/1 000;最大5

平面度t2

l≤1 000

≤1.5

≤1.0

l=全长

≤6

≤5

公差带简图

,3

L

t2

t1

l

4.2.2.3.4 板材零件边棱之间的垂直度与平行度公差(t)，不应大于相应尺寸的公差(ΔL)之半，见图2。

ld?l

ld?l

t ?l t ?l

t ?l

aU bU

图2　板材零件边棱之间的垂直度与平行度公差

4.2.3 压形及煨形

4.2.3.1 调质钢板热压或热煨成形的，可通过热处理恢复原钢板的性能。

4.2.3.2 交货状态为热机械轧制、热机械轧制加回火的钢板，当屈服强度≥500 MPa 时，不宜采用热压或

热煨成形。

4.2.3.3 除4.2.3.1 及4.2.3.2 以外常用的结构钢钢板可以热、冷压成形或煨成形。

4.2.4 拼装

4.2.4.1 基本要求

基本要求如下：

4

MT/T 1273—2025

a) 拼装应在平台上进行;

b) 零件待焊表面应清理干净，焊道两侧20 mm 范围内不应有锈蚀、油污、油漆等污物。

4.2.4.2 划线公差

拼装时划线公差为±1.0 mm。

4.2.4.3 预留变形尺寸

拼装时允许预变形及预留尺寸。

4.2.4.4 拼装间隙

4.2.4.4.1 预组件拼装间隙应符合表5 的规定。

表5　预组件拼装间隙

单位为毫米

部位

两贴板板面间隙

拼装间隙b1

≤1

局部拼装间隙b2

b2≤1.5，且累计b2<焊缝长度的8%

4.2.4.4.2 支架结构件拼装间隙应符合表6 的规定。

表6　支架结构件拼装间隙

单位为毫米

部位

带坡口的盖板

主筋板、顶板(底板)、筋板等拼装

拼装间隙b1(单侧)

b1≤3

b1≤2

局部拼装间隙b2(单侧)

焊缝长度≤1 500 时

b2≤4，

且累计b2≤焊缝长度×10%

b2≤3，

且累计b2≤焊缝长度×10%

焊缝长度>1 500 时

b2≤4，

且累计b2≤焊缝长度×12%

b2≤3，

且累计b2≤焊缝长度×12%

4.2.4.4.3 筋板、盖板两侧间隙应均匀。

4.2.4.5 对接接头

装对焊接零件时，对接接头的相互位置偏移量n 见表7。

表7　对接接头的相互位置偏移量

单位为毫米

接头型式

n

n

n

偏移量n

<0.5

≤1

5

MT/T 1273—2025

4.2.4.6 定位焊接

4.2.4.6.1 定位焊接材料可选用焊条也可选用焊丝。焊接接头抗拉强度大于等于600 MPa 的支架

结构件定位焊接材料若选用焊条，则选用的焊条性能指标不应低于E5016，若选用焊丝，则选用的

焊丝性能指标不应低于ER50‑6。定位焊接用焊条性能及使用条件应符合GB/T 5117 相关条款的

规定。

4.2.4.6.2 定位焊接的预热及后热要求，应进行焊接工艺评定并依据执行。

4.2.4.6.3 定位焊缝间隔、高度、长度应符合表8 的规定。

表8　定位焊缝间隔、高度、长度

单位为毫米

类别

预组件

结构件焊缝长度≤200

结构件焊缝长度>200~600

结构件焊缝长度>600

定位焊缝间隔

不应少于四处，小型结构件视具体情况而定

不应少于两处，筋板两侧错开交替焊接

单侧定位焊缝不应少于两处，筋板两侧错开交替焊接

主筋300~500，盖板200~300

定位焊缝

高度

6~8

6~8

定位焊缝

长度

20~60

20~60

4.2.4.6.4 定位焊接后清除药皮及焊渣。定位焊缝若有夹渣、气孔和裂纹等缺陷，应将缺陷部分去除，必

要时重新定位焊接。

4.2.4.7 顶筋、拉筋

为减小变形，允许在不影响施工操作的易变形部位增加临时顶筋、拉筋。顶筋、拉筋的数量、位置、断

面尺寸，由企业工艺部门确定。支架结构件全部焊接完成后应清除顶筋、拉筋，并将支架结构件表面修磨

平整。

4.2.4.8 标识

支架结构件拼装后，在同一可见位置作可追溯性标识，标识格式由企业自行规定。

4.2.5 焊接

4.2.5.1 焊前准备

4.2.5.1.1 焊接宜采用直流电源。

4.2.5.1.2 气体保护电弧焊的保护气体可选用二氧化碳气体或多元混合气体。

4.2.5.1.3 检查焊机及焊接辅助装置。电路、水路、气路及机械装置应正常运行。

4.2.5.1.4 支架结构件的焊接宜在室内进行，环境温度应不低于5 ℃。焊接区域的风速限制在1 m/s 以

下，否则应采用挡风装置。

4.2.5.1.5 检查待焊接的支架结构件的合格标记或检查合格文件。

4.2.5.1.6 按工艺评定确定的参数及要求，对需要预热的支架结构件采取预热措施。

4.2.5.1.7 检查焊缝根部间隙及坡口尺寸。如发现不合格，不应施焊。

4.2.5.1.8 再次检查定位焊缝，去除延时开裂的定位焊缝，打磨干净，必要时重新定位焊接。

4.2.5.1.9　焊丝、焊道及焊道边缘两侧20 mm 范围内，不应有油、水、锈、氧化皮、渣等异物。

6

MT/T 1273—2025

4.2.5.2 施焊

4.2.5.2.1 企业工艺文件应确定焊接材料、焊接方法、焊接电源、工艺参数及要求、焊接顺序等内容。

4.2.5.2.2 不准许在非焊缝区引弧，不宜在焊缝交汇处引弧、收弧。

4.2.5.2.3 焊接时，严禁下坡焊。

4.2.5.2.4 有预热要求的支架结构件，焊接过程中焊接部位200 mm 区域内的温度低于规定预热温度时，

应停止焊接操作，重新加热。

4.2.5.2.5 焊丝直径ϕ1.2 mm~ϕ1.4 mm 焊角高度大于8 mm 或焊丝直径ϕ1.6 mm 焊角高度大于10 mm

时，应采用多层(道)焊接的焊接方法(见图 3)。

4.2.5.2.6 当焊接坡口深度大于8 mm，选用直径ϕ1.2 mm~ϕ1.6 mm 的焊丝时，应采用多层(道)焊接的

焊接方法(见图4)。

图3　角焊缝多层(道)焊接

图4　坡口多层(道)焊接

4.2.5.2.7 实施多层(道)焊接时，层间应及时清渣处理。

4.2.5.2.8 推荐焊接参数见表9。

表9　推荐焊接参数

焊材规格/mm

ϕ1.2

ϕ1.2

ϕ1.2

电流强度/A

100~200

170~240

220~340

电弧电压/V

17~20

19~26

25~32

焊接速度/(mm/s)

2~6

5~10

6~12

4.2.5.2.9 多层(道)焊接的层间温度应符合企业焊接工艺评定确定的温度。

7

MT/T 1273—2025

4.2.5.2.10　温度测定要求。

a) 测量点(见图 5)

1) 板厚δ≤50 mm：正面测温，距焊道边缘A=50 mm 处测温。

2) 板厚δ>50 mm：距焊道边缘A=75 mm 处测温;

3) 层间温度在焊缝金属或相邻的母材金属处测得;

4) 条件允许时，宜在加热面的背面测温。

aU &4 bU >&4

A

A

A

A

A

A

δ δ

δ

δ

图5　测温点示意图

b) 测量时机

1) 层间测温应在电弧经过之前测得;

2) 焊接停顿期间要及时测温，保证满足预热要求。

4.2.5.2.11　多层(道)焊接的底层焊缝焊后应进行检查。每焊一层(道)焊工应进行自检，若发现裂纹、气

孔及夹渣等不准许的缺陷，应及时返修，合格后再继续施焊。

4.2.5.3 焊缝表面质量

4.2.5.3.1 焊缝等级分类见表10。

表10　焊缝等级分类

等级

Ⅰ类焊缝

Ⅱ类焊缝

适用范围

支架结构件中重要受力部件的焊缝：

①主筋与顶板(底板)的焊缝;

②铰接部位立筋与主筋、立筋与顶板(底板)的焊缝;

③盖板周围的焊缝;

④千斤顶耳座的焊缝;

⑤底座过桥的焊缝;

⑥立柱下柱窝及上柱帽周围焊缝;

⑦影响整架外观的外露焊缝;

⑧其他重要焊缝

其余部位的焊缝

4.2.5.3.2 焊缝外观应呈光滑的或均匀的鳞片状波纹表面;焊缝形状偏差和外部缺陷应符合表11 的

规定。

8

MT/T 1273—2025

表11　焊缝形状偏差和外部缺陷

单位为毫米

焊缝宽度

焊缝宽度

不匀

焊缝边缘

直线度

焊缝余高

角焊缝尺

寸超高

焊缝

减薄量

B

g

a a

Cmin

Cmax

f

B

h

K

K

h

K

&4

K&4

K hh h

g≤20

g>20

Cmax-Cmin

允许总长度占焊缝全长的百分

比

在任意300 mm 连续焊缝

长度内

h

K≤12

12<k≤16< p=""></k≤16<>

K>16

K≤12

K>12

要求焊平的

焊缝

其余

(要求焊凹的焊缝除外)

h

允许累计长度

占焊缝全长的

百分比

0.5≤a≤3

0.5≤a≤4

≤2

10%

≤2

≤1+0.05B

且h≤2.5

≤1.5

≤2

≤2.5

≤0.5

≤1

不准许

不准许

≤2.5

20%

≤2.5

≤1+0.1B

且h≤3

≤2

≤2.5

≤3

≤1

≤1.5

≤0.5

10%

项目简图图示尺寸

等级

Ⅰ类焊缝Ⅱ类焊缝

9

MT/T 1273—2025

焊缝表面

凹凸度

角焊缝焊

角不对称

焊瘤

焊缝间断

弧坑深度

纵向横向

裂纹

&4

h

K

K

K&4

h

&4

h

K

K

K&4

K≤12

K>12

允许累计长度占焊缝全长的

百分比

—

h

—

—

—

—

不准许

≤0.5

≤10%

≤2

每米焊缝不

应多于两处

≤+1

不准许

不准许

不准许

不准许

≤0.5

≤1.5

≤20%

每米焊缝不

应多于四处

≤+2

≤1

1 m 焊缝长

度内允许有

1 个

焊缝

减薄量

表11　焊缝形状偏差和外部缺陷 (续)

项目简图图示尺寸

等级

Ⅰ类焊缝Ⅱ类焊缝

10

MT/T 1273—2025

咬边

未熔合

气孔及

圆形夹渣

条状夹渣

熔合性

飞溅

h

h

δ δ

δ≤14

δ>14

允许咬边总长度占焊缝全长的

百分比

—

—

—

—

≤0.2

≤8%

不准许

不准许

不准许

不准许存在影响外观的飞溅

≤0.5

≤1

≤15%

表11　焊缝形状偏差和外部缺陷 (续)

项目简图图示尺寸

等级

Ⅰ类焊缝Ⅱ类焊缝

4.2.5.4 焊缝的内部质量

焊缝内部缺陷质量等级不应低于ISO 5817 中C 级要求，内部缺陷采用超声检测验收等级不应低于

GB/T 29712—2013 中3 级要求。

4.2.5.5 支架结构件外观质量

4.2.5.5.1 支架结构件外观表面不应有切割缺陷、焊接缺陷、金属飞溅物及引弧痕迹，所有的焊缝熔渣应

清理干净。

4.2.5.5.2 支架结构件外形边棱、尖角处应倒钝或倒圆。

4.2.5.5.3 焊缝表面质量应符合4.2.5.3 的规定。

4.2.5.6 支架结构件未注尺寸偏差及形位偏差

4.2.5.6.1 支架结构件未注尺寸偏差应符合表12 规定。

11

MT/T 1273—2025

表12　支架结构件未注尺寸偏差

单位为毫米

等级

—

A 类支架

B 类支架

基本尺寸

≤300

±1.0

±2.0

>300~500

±1.5

±2.5

>500~1 000

±2.0

±3.0

>1 000~1 500

±2.5

±4.0

>1 500~2 000

±3.0

±5.0

>2 000~3 000

±3.5

±6.0

>3 000

±4.0

±7.0

4.2.5.6.2 支架结构件平面未注直线度偏差在1 000 mm 长度内不应大于2 mm，全部长度内不应大于全

长的2/1 000，且最大不应大于15 mm。

4.2.5.6.3 支架结构件平面未注平面度偏差为在任何方向1 000 mm 长度范围内不应大于3 mm，全部长

度内平面度不应大于全长的3/1 000，最大不应大于15 mm。

4.2.5.6.4　支架结构件未注垂直度，主体结构件横向偏移量不大于8 mm;非主体结构件横向偏移量不大

于20 mm。

4.2.6 变形矫正

4.2.6.1 预组件、结构件焊接后若产生影响后续工序的变形，应采取矫正措施。

4.2.6.2 矫正后焊接件表面不应有裂纹、熔坑和外观缺陷。焊接件机械强度性能不应受到影响。

4.2.7 焊后处理

4.2.7.1 消除焊接残余应力

4.2.7.1.1 若采用焊后消应力退火(焊后热时效)处理方法，需对所使用钢材的焊接接头作相应的工艺性

能试验。根据焊接工艺评定结果，确定焊后消应力退火工艺。

4.2.7.1.2 若采用机械振动时效方法，应符合JB/T 10375 的规定。

4.2.7.2 消氢处理

根据焊接工艺评定结果，确定焊后消除焊接残余应力工艺。

消应力退火及消氢处理推荐参数见表13。

表13　消应力退火及消氢处理推荐参数

焊后热处理方式

消应力退火

消氢

保温温度/℃

480~520

250~300

保温时间/h

≥3

≥2

4.2.8 涂装前外观处理

技术文件指定的结构件整体喷砂处理或喷丸处理，应在涂装前进行。

4.2.9 安全操作

切割与焊接安全操作应按GB 9448 的有关规定执行。

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5　返修

5.1 发现单个气孔，可直接补焊。在100 mm 长度内发现3 个以上气孔，应清除原焊缝后，进行返修

焊接。

5.2 焊缝内部有连续缺陷时，应清除原焊缝，进行返修焊接。

5.3 支架结构件销孔的同轴度如发现不合格时，只允许补焊，重新镗孔;不准许用砂轮、手动铣刀返修

销孔。

5.4 整体装配发现质量问题进行返修时，制订的返修方案应保证产品的互换性。

5.5 支架结构件返修后应清渣去除杂物，必要时修磨保证外观质量。

5.6 不合格的焊缝返修前，应将原焊缝焊肉清除干净后再施焊。

5.7 可用气割、气刨、机械切割方法清除不合格焊缝的焊肉。

5.8 支架结构件母材屈服强度小于550 MPa 的同一焊缝，最多可返修3 次。

5.9 支架结构件母材屈服强度大于或等于550 MPa 的同一焊缝，最多可返修2 次。

6 检验

6.1 检验方法及检验规则

6.1.1 支架结构件的检验应在涂漆前进行。

6.1.2 过程检验应按企业工艺部门规定执行。

6.1.3 支架结构件(包括返修后的支架结构件)由制造厂质量检验部门按产品图样、工艺技术文件和本文

件进行检查和验收。

6.1.4 用通用量具或样板检查焊缝的几何形状与尺寸，应符合4.2.5.5 和4.2.5.6 的规定。

6.1.5 铰接部位销孔同轴度要求大于或等于ϕ1.5 时，用芯轴ϕDh10(D：检测用芯轴直径，为被测孔径-

同轴度公差尺寸)100% 检测。铰接部位销孔同轴度要求小于ϕ1.5 时，应在机床加工完成后，用百分表

检验， 检测抽样采用GB/T 13264 的一次抽样方案。N=100、n=3，Ac=0，Re=1。

6.1.6 用目测(肉眼或用5 倍放大镜)、渗透探伤和磁粉探伤等方法检查焊缝外部缺陷，应符合4.2.5.3 的

规定。支架的主体结构件外露关键焊缝及内部关键焊缝(关键焊缝由企业设计部门指定)，应抽样作无损

探伤检测。超声波探伤检测方法应符合GB/T 11345 的规定，焊缝内部缺陷应符合4.2.5.4 的规定。无

损探伤检测抽样采用GB/T 13264 二次抽样方案。推荐A 类支架结构件N=100、n=5，判定数组为

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03

2 3

;B 类支架结构件N=100、n=3，判定数组为é

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03

2 3

。如果该批正常抽样不能接收时应按照GB/T 13264

的规定进行加严检验。加严检验与正常检验抽样方案的样本量相同，加严检验的抽样方案中判定数组为

é

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ù

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02

1 2

。加严检验仍不能接收时，应作全部检验。

6.2 检验记录

检验记录包含下列内容：

a) 母材及焊接材料的合格证明;

b) 母材及焊接材料的复检报告;

c) 焊接工艺检查记录(包括预热温度及后热温度);

d) 焊接接头性能试验报告;

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e) 支架结构件尺寸及形位公差检查记录;

f) 焊缝外部缺陷检验报告及内部缺陷检验报告。