T/CDMIA B011-2024 集成电路引线框架级进模_技术规范

　　团 体 标 准

T/CDMIA B011—2024

集成电路引线框架级进模 技术规范

Progressive dies for integrated circuit lead frame

—Technical specifications

2024-12-24 发布 2025-01-06 实施

前 言

本文件按照 GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第 1 部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由中国模具工业协会提出。

本文件由中国模具工业协会标准化工作委员会归口。

本文件起草单位：宁波康迪普瑞模具技术有限公司、宁波康强电子股份有限公司、上海交通大学、厦门特克工业有限公司、昆山嘉华电子有限公司。

本文件主要起草人：曹光伟、段华平、郑波、钱飞、赵震、刘伟、莊向南、殷黎明。

本文件为首次发布。

引 言

随着集成电路封装技术的持续发展，引线框架也在不断迭代更新。引线框架由精密多工位级进模冲制而成，模具的结构和精度直接影响引线框架制件的质量。为推动集成电路引线框架级进模的技术与产业发展， 中国模具工业协会提出并组织制定本《集成电路引线框架级进模 技术规范》团体标准。

通过本文件制定和发布实施，将进一步完善、规范和指导我国集成电路引线框架级进模向高精度、高质量方向发展，从而为引线框架成形制件的高密度化、高集成化奠定了技术基础。

集成电路引线框架级进模 技术规范

1 范围

本文件界定了集成电路引线框架级进模的术语和定义，规定了要求、检验、验收、标志、包装、运输和贮存。

本文件适用于集成电路引线框架级进模的制造。

注：在不引起混淆的情况下，本文件中的“集成电路引线框架级进模”简称为“模具”。

2 规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

GB/T 196 普通螺纹 基本尺寸

GB/T 197—2018 普通螺纹 公差

GB/T 230.1 金属材料 洛氏硬度试验 第一部分：试验方法

GB/T 1184—1996 形状和位置公差 未注公差值

GB/T 1804—2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差

GB/T 3098.1—2000 紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱

GB/T 4340.1 金属材料 维氏硬度试验 第一部分：试验方法

GB/T 8845—2017 模具 术语

GB/T 11354 钢铁零件 渗氮层深度测定和金相组织检查

GB/T 14662 冲模技术条件

JB/T 7653 冲模零件技术条件

JB/T 8050 冲模模架技术条件

JB/T 8070 冲模模架零件技术条件

3 术语和定义

GB/T 8845—2017 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

引线框架 lead frame

形成电气回路和芯片载体的精密结构件。

3.2

对中块 centering block

用于挤压带料侧边，使其位于模具中心的组合零件。

3.3

边定位 edge positioning

使用零件长宽直边定位的一种方式。

3.4

斜楔机构 cam driver

通过驱动块和滑块的配合使用，变垂直运动为水平或倾斜运动的机构，通常简称斜楔。 [来源：GB/T 8845-2017，2.2.2.32]

3.5

凹模卡料槽 die clamping groove

凹模型腔中限制冲裁废料回跳的结构。

3.6

硬质合金预成型件 preformed cemented carbide part

硬质合金粉末通过压制、加工、烧结等工艺形成的特定结构预制件。

4 要求

4.1 结构

4.1.1 模具排样宜由预冲、局部成形、定位孔、精冲、成形、整形调整等工位相互组合，组合形式应符合模具的结构工艺性。

4.1.2 模具宜采用上模、卸料组件和下模组成的典型结构，见图1。

4.1.3 模具下模的凹模垫板宜采用大垫板结构或小垫板结构，见图2和图3。

4.1.4 向上成形制件的卸料板宜增加限位板结构，见图 4。

4.1.5 模具卸料板应采用小卸料板边定位拼块结构或销定位镶块结构，见图 5。

4.1.6 模具向上折弯成形工位宜采用斜楔结构，见图6。

4.1.7 按型腔大小和材料厚度凹模刃口斜度宜采用单锥沉槽型或单锥型或双锥型，见图7。

标引序号说明：

1——上模; 2——卸料组件; 3——下模。

图1 模具典型结构

标引序号说明：

1——凹模板; 2——大垫板; 3——下模座。

图2 下模大垫板结构

标引序号说明：

1——凹模板; 2——小垫板; 3——下模座。

图3 下模小垫板结构

标引序号说明：

1——上模座; 2——限位板; 3——卸料板。

图4 限位板结构

a) 边定位拼块结构 b) 销定位镶块结构

图5 小卸料板结构

标引序号说明：

1——成形凸模; 3——斜楔滑块; 5——凹模固定板; 2——副斜楔; 4——主斜楔; 6——凹模大垫板。

图6 斜楔机构

a) 单锥沉槽型 b) 单锥型 c) 双锥型

图7 凹模刃口落料结构

4.1.8 卸料板应设置控制带料压紧程度和卸料板力点平衡的限位槽。按料厚，带料的压盈量宜为0.03 mm～0.06 mm 。根据冲制先后顺序，当制件冲切过程中易产生塌角、扭曲等现象时，根据冲制先后顺序应采用局部强压设计，压盈量宜为0.005 mm～0.03 mm。

4.1.9 凸、凹模单边冲裁间隙宜取制件料厚 2%～5%,整体式凹模单边刃口斜度宜为0.16°~0.25 ° ,拼块式凹模单边刃口斜度宜为0.12°~0.16 °,凸模与卸料镶件的单边间隙宜小于 0.002 mm,凸模与固定板孔的单边配合间隙宜为 0.004 mm～0.010 mm。

4.1.10 模具生产制造环境温度宜为18 ℃ ~ 22 ℃。

4.1.11 凹模应设置废料防跳结构，对长、宽小于 0.4 mm 型腔宜采用吹气负压结构或增设吸料装

置;对长、宽大于 0.4 mm 型腔宜采用凹模卡料槽结构，卡料槽的形式、数量根据型腔大小确定，卡料槽位置应避开已剪切部位。

4.1.12 凹模应设置调整冲裁间隙均匀度的微调结构。

4.1.13 模具宜采用刃磨调整垫块结构。

4.1.14 模具卸料板宜采用多个喷油润滑装置

4.1.15 模具进料口位置应设置对中块或侧向单边推块，并设置初始定位结构。

4.1.16 模具向下成形工位应设置强力抬料结构。

4.1.17 带料初始导正宜采用圆锥面导正结构。

4.1.18 冲裁易产生粉末的凸模刃口应采用工艺过切结构。

4.1.19 间歇冲裁凸模导向宜采用小导柱结构或镶块边定位结构。

4.1.20 刃口宽度小于0.2 mm的凸模宜采用缩短刃口成形长度并增大固定尺寸的结构。

4.1.21 细小凸模有效刃口长度宜采用局部增强刚性的结构。

4.1.22 细小凸模导向宜采用双导向卸料板结构。

4.1.23 凸模的装配固定宜采用直压式或槽压式或螺纹式结构。

4.1.24 模具应采用内外导柱导套滚动导向结构，外导套宜安装在下模座，外导柱宜安装在上模座。内导柱直径宜为20 mm～25 mm,外导柱直径宜为32 mm～50 mm。

4.1.25 模具应设置横弯、卷弯、扭曲、侧弯校整结构或装置。

4.1.26 模具宜采用预冲加精冲的工序组合冲制。

4.1.27 生产同系列制件的模具宜采用便于更换的标准结构或模块化结构。

4.1.28 冲制T形、U形、W形等异形带材，模具进口处应设置材料导向装置及模内导向装置。

4.1.29 冲制T形、U形、W形等异形带材，异形面朝下冲制时，宜在凹模贴合面区域台阶处设置防废料堆积结构。

4.1.30 模具应设置带材误送检测装置和冲制废料堆叠感应装置。

4.1.31 上、下模座之间应设置限位柱或限位块，下限位柱应与凹模固定板上表面平齐。

4.2 零件

4.2.1 模具零件所选用的材料应符合相应牌号的技术标准。

4.2.2 凸模固定板、凹模固定板、卸料板座和卸料板应进行二次深冷处理，粗加工完成后宜进行去应力处理。

4.2.3 凸模、凹模镶件、小卸料板镶件宜采用硬质合金预成型件加工。

4.2.4 保持圈宜采用钢珠型或滚针型。

4.2.5 卸料板的型孔步距累计公差值不应大于0.003mm/500 mm ，0.01 mm/1000mm。

4.2.6 板件和模架零件除工作形孔外的所有锐角和锐边均应倒角或倒圆。板件倒角宜为 C0.5mm~ C3 mm，倒圆宜为 R0.3 mm～R2 mm;模架零件倒角宜为 C3 mm～C10 mm，倒圆宜为 R3mm～R10 mm。

4.2.7 卸料板及卸料镶件型腔与卸料板座接触面的型孔棱边倒角应为 C0.1 mm～C0.5 mm，倒角宜在显微镜下处理。

4.2.8 模具零件应采取防错、可调整、易插拔、易固定和易维修等便于装配的工艺性措施。

4.2.9 模架零件应设置吊装螺孔，螺孔尺寸应确保相应的吊装螺钉能承载模具的质量。

4.2.10 经热处理后的零件，不应有影响使用的裂纹、白点和脱碳区，表面氧化皮和油污应清除干净。

4.2.11 模具主要零件推荐材料和硬度见表 1，允许采用性能高于表 1 的材料。

表1 主要零件推荐材料及硬度

表1 主要零件推荐材料及硬度(续)

4.2.12 主要零件表面粗糙度应符合表 2 的规定。

表2 主要零件表面粗糙度

单位为微米

4.2.13 主要零件尺寸极限偏差应符合表 3 的规定。

表 3 主要零件尺寸极限偏差

单位为毫米

4.2.14 模具主要零件垂直度、同轴度和平行度公差值应符合表 4 中的规定。

表 4 模具主要零件垂直度、同轴度和平行度公差值

单位为毫米

表 4 模具主要零件垂直度、同轴度和平行度公差值(续)

单位为毫米

4.2.15 模具零件在装配或出货前应做标识。

4.2.16 凸模和凹模刃口部分宜采用涂层处理，表面涂层应均匀、不脱落。宜选择硬度大于 4500 HV，摩擦系数应小于 0.1，有较强的抗粘结性、耐腐蚀性和耐磨性的涂层材料。

4.2.17 经磁性吸附加工的模具零件应进行退磁处理，磁性应小于 10 高斯。

4.2.18 模架零件的导柱、导套滚动表面的圆柱度公差值应为 0.005 mm。

4.2.19 未注尺寸的极限偏差数值应符合 GB/T 1804—2000 中第 5 章 m 级的规定。

4.2.20 零件中螺纹基本尺寸应符合 GB/T 196 的规定，螺纹公差应符合 GB/T 197—2018 第 6 章中 6级的规定。

4.2.21 未注的形状和位置公差值应符合 GB/T 1184—1996 第5 章中K 级的规定。

4.2.22 零件其他技术要求应符合 GB/T 14662 和 JB/T 7653 的规定。

4.2.23 紧固螺钉的性能等级应符合GB/T 3098.1—2000中12.9级的规定。

4.3 装配

4.3.1 卸料弹压销与上模板装配后应进行等高磨削，磨削面与上模板下平面的平行度公差值不应大于0.010 mm/500 mm。

4.3.2 导套宜采用厌氧胶固定。

4.3.3 模架起吊螺钉的旋进端面应与支承面贴合，确保安全起吊。

4.3.4 凸模在卸料板型孔内应滑动无卡滞。

4.3.5 凸模装入固定板紧固后应上下微动。

4.3.6 导正销引导段和直线段应光滑过渡，装配后应留 0.5~ 1.5 倍制件厚度的直线段作为导向工作面。导正销与带料导正孔配合单边间隙宜为 0.003 mm～0.012mm。

4.3.7 上下模组装合模后，卸料板和凹模板之间的贴合缝隙不应大于0.02 mm。

4.3.8 装配后，直径 18 mm～50 mm 的导柱与导套滚动配合过盈量应符合 JB/T 8050 的规定;直径大于 38 mm 的导柱与导套滚动配合过盈量宜为 0.015 mm～0.02 mm。

4.3.9 装配后，等高凸模的一致性公差值不应大于 0.05 mm。

4.3.10 装配后，凹模上平面与下模座下平面的平行度公差值不应大于0.005 mm/600mm。

4.3.11 装配后，应保持油路和气路通畅、无渗漏。

4.3.12 装配后，螺钉和定位销的端面不应高出连接零件的上、下平面。

4.3.13 装配后，冲裁间隙应均匀，应采用试切纸测试凸凹模冲裁间隙的均匀性。

4.3.14 装配后，凹模刃磨后宜做防废料上跳处理。

4.3.15 装配后，模具应做清洁和防锈处理。

4.3.16 装配后，模具应做进行整体退磁处理，磁性应小于 15 高斯。

4.3.17 装配后，带料在模具中应滑动自如。

4.3.18 其他装配要求应符合 GB/T 14662 的规定。

5 检验

5.1 刃口零件的线性尺寸和外观采用工具显微镜或影像仪进行检测。

5.2 模具其他零部件的线性尺寸和几何公差采用通用量具、工具显微镜、影像仪和三坐标测量机进行检测。

5.3 刃口零件的冲裁工作部位粗糙度测量采用粗糙度测量仪检验;其他零件的表面粗糙度采用粗糙度测量仪检验或采用粗糙度比较样块检验。

5.4 拼块零件先测量单个尺寸，再测量组合尺寸。

5.5 成形零件、抛光件的破损、崩角和纹理采用显微镜检查。

5.6 多腔凹模、批量凸模可采用抽检，抽检数量为总数的 1/3 以上。

5.7 对带卡料槽的凹模形状和尺寸进行正、反面检查和标识。

5.8 模具零件洛氏硬度按 GB/T 230.1 的规定进行检验，维氏硬度按 GB/T 4340.1 的规定进行检验，氮化涂层按 GB/T 11354 的规定进行检验。

5.9 模具零部件的残留磁性采用高斯计磁性测试仪进行检测。

5.10 模具外观及规定标识采用目视检验，标识清晰容易识别。

5.11 检查模具附件、备件是否齐全。

5.12 制件外观采用目视或显微镜检验，尺寸及几何公差采用通用量具、工具显微镜或影像仪进行检验，检验数据应符合客户制件图样要求。

6 验收

6.1 试模验证

6.1.1 试模前，按本文件第5章对模具进行全面检查，检验合格后可进行试模验证。

6.1.2 试模按下列步骤进行。

a) 准备工作。试模按照冲压工艺规程进行，所用冲压设备满足使用要求。检查模具的电、气接口、安装尺寸等与压力机相应接口和安装尺寸匹配无误。

b) 模具调试。空载运行确认模具活动部分动作灵活、稳定、准确、可靠，模具油路和气路通畅，电气控制元件通电后完成规定动作，模拟误送动作检查误送检测和废料堆叠感应装置完成保护动作，模具凸模进入凹模的深度调整到位。

c) 批量试产。采用客户图样规定的材料按冲压工艺及质量制造计划进行试产，验证模具冲裁速度和结构动作及模具和制件精度。

d) 制件检验。试产工艺稳定后，连续提取 5～10 件制件按客户图样进行检验，并向客户提供制件检验合格报告。

6.1.3 当模具在试模过程中出现异常或制件质量问题，需及时进行模具调整，消除不符合项后，模具再按 6.1.2 试模步骤进行，直至模具试模稳定正常生产出合格制件。

6.1.4 在正常生产条件下，模具质量稳定性验证连续生产不少于 20 万冲次，或由供方与客户商定。

6.2 模具验收

6.2.1 模具满足以下条件视为模具验收合格：

——本文件第 5 章和 6.1 条款所有检验和验收项目;

——模具供方和客户签订的技术协议。

6.2.2 客户确认制件合格后，由模具供方开具合格证，随同模具、使用说明书、附件、备件等交付客户

7 标志、包装、运输和贮存

7.1 标志

7.1.1 在模具非工作面的明显处应装订模具铭牌和安全警示牌标志。模具铭牌内容如下：

a) 模具编号;

b) 供方名称;

c) 模具质量;

d) 出厂日期;

e) 送料步距;

f) 带料宽度;

g) 合模高度。

7.1.2 包装箱外表面标志应有以下内容：

a) 模具供方公司名称、地址和联系方式;

b) “小心轻放”、“向上”、“防潮”标志;

c) 制件名称和模具编号;

d) 装箱数量。

7.2 包装

7.2.1 上模、下模整体包装时，应在模具限位柱处垫等高的限位垫片，并加以固定。

7.2.2 易损件备件、气缸、电磁阀、输送带等附件应采用缓冲材料分体包装。

7.2.3 模具交付应干净整洁，内外表面应均匀喷覆防锈剂，导柱、导套间应均匀涂敷润滑脂。

7.2.4 模具说明书、装箱单、备件图纸、模具合格证等宜用塑料袋封装。

7.3 运输

7.3.1 模具应轻装轻卸、防止碰撞，避免直晒、雨淋、受潮。

7.3.2 模具应有效固定，保证运输途中完好无损。

7.4 贮存

7.4.1 模具应贮存在干燥、通风、无腐蚀气体和地面平整、坚固的室内。

7.4.2 模具贮存期间应定期除尘、涂油，防止模具锈蚀。

附 录 A (资料性)

刃口件采用的其他硬质合金材料下面给出了刃口件采用的国外硬质合金材料及硬度，见表 A.1

表 A.1 国外硬质合金材料及硬度