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内 蒙 古 自 治 区 地 方 标 准
DB15/T 4406—2026
水工混凝土应用机制砂技术规程
Code of practice of manufactured sand for hydraulic concrete
application
2026-05-15 发布 2026-06-15 实施
内蒙古自治区市场监督管理局 发 布
前 言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由内蒙古自治区水利厅提出。
本文件由内蒙古自治区水利标准化技术委员会(SAM/TC 21)归口。
本文件起草单位：内蒙古自治区水利事业发展中心、内蒙古引绰济辽供水有限责任公司、沈阳兴禹水利建设工程质量检测有限公司、内蒙古工业大学、内蒙古建筑职业技术大学、大连理工大学。
本文件主要起草人：王非恒、郑佳伟、刘妍妍、王家福、张炜、解卫东、王尧鸿、杨冬鹏、秦伟、王宝民、哈达、高丽梅、付长剑、巩维屏、曲瑞、岑坤旺、王健、张治波、任利剑、汤国丽、陈桐、张绍兴、邹宇。
水工混凝土应用机制砂技术规程
1 范围
本文件规定了水利工程应用机制砂混凝土原材料、配合比、拌合、施工、质量检验。
本文件适用于应用机制砂拌制混凝土的水利工程。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB 175 通用硅酸盐水泥
GB/T 1596 用于水泥和混凝土中的粉煤灰
GB 5749 生活饮用水卫生标准
GB 8076 混凝土外加剂
GB/T 8077 混凝土外加剂匀质性试验方法
GB/T 14684-2022 建设用砂
GB 50119 混凝土外加剂应用技术规范
SL/T 352-2020 水工混凝土试验规程
SL/T 631.2 水利水电工程单元工程施工质量验收标准第 2 部分：混凝土工程
SL 677 水工混凝土施工规范
3 术语和定义
GB/T 14684界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3. 1
机制砂 manufactured sand
以岩石、卵石、矿山废石和尾矿等为原料,经除土处理, 由机械破碎、整形、筛分、粉控等工艺制成的，级配、粒形和石粉含量满足要求且粒径小于 4.75 mm 的颗粒。
注：机制砂不包括软质、风化的颗粒。
[来源：GB/T 14684-2022，3.2]
3. 2
石粉含量 fine content
机制砂中粒径小于 0.16 mm 的颗粒含量。
3. 3
亚甲蓝值 methylene blue value
用于判定机制砂吸附性能的指标。
[来源：GB/T 14684-2022，3.12]
4 机制砂的质量控制
4,1 母岩选取
4.1.1 用于生产机制砂的母岩不宜具有碱活性或潜在碱活性，生产机制砂的母岩饱和抗压强度应满足
表 1 的规定。
表1 机制砂母岩饱和抗压强度
单位为兆帕
4.1.2 宜使用洁净、质地坚硬、无软弱颗粒及无风化的石灰岩、白云岩、花岗岩、石英岩、辉绿岩、安山岩和玄武岩等岩石生产机制砂，母岩的放射性应符合相关规范要求。
4.1.3 不宜使用泥岩、页岩、板岩等岩石生产机制砂。
4.1.4 宜采用碎石压碎指标不大于 12%的母岩生产机制砂。
4. 2 机制砂生产
4.2.1 机制砂的细度模数宜在 2.4～2.8 之间。
4.2.2 对于泵送混凝土用机制砂，宜选用中砂，细度模数宜控制在 2.6～2.8之间。
4. 3 技术要求
4.3.1 机制砂的技术要求应符合表 2 的规定。
表2 机制砂的技术要求
4.3.2 机制砂颗粒级配要求按照 GB/T 14684 中表 1 机制砂 2 区执行。
4.3.3 石粉含量不满足要求时，根据使用部位和用途，经试验证明能确保工程质量的前提下，经监理单位和项目法人(或建设单位)批准后方可使用。对于有特殊耐久性要求的混凝土，或当机制砂亚甲蓝(MB)值较高(如 MB>1.0)时，石粉含量宜取较低限值。
4.3.4 机制砂母岩强度应由生产单位提供，且应满足 4.1.1 要求。
4.3.5 应优先选用非碱活性骨料。当采用碱活性或潜在碱活性骨料时，应采取有效的抑制碱-骨料反应措施，并经过试验验证和专门论证。
4,4 检验规则
4.4.1 进场检验
机制砂进场检验应遵守下列要求：
a) 机制砂进场前，应具备出厂检验报告。检验项目应符合本文件 4.1 和 4.3 的规定;
b) 机制砂进场后，应按本文件 4.3 的规定进行检验，检验结果合格的机制砂方可使用。
4.4.2 取样方法
机制砂检验取样方法应遵守下列要求：
a) 检验批量应按同一产地、同一母岩岩性、同一规格、同一类别的按每400 m3 或 600 t 为一批，不足时亦为一批。当确认产品质量比较稳定时，可按 1000t 为一批，每批抽样质量按照表 2 执行;
b) 在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。取样前先将取样部位表层铲除，然后从不同部位随机抽取大致等量的 8 份，组成一组样品。
4.4.3 取样数量及检验方法
单项试验最少取样数量及检验方法应符合表 3 的规定。进行多项试验时，若试样经一项试验后不影响另一项试验结果，可用同一试样进行几项不同的试验。
表3 机制砂单项试验取样数量及试验方法
单位为千克
4.4.4 判定规则
机制砂检验判定规则应遵守下列要求：
a) 检验结果均符合本文件的相应指标判定时，判定为该批产品合格;
b) 检验结果若有指标不符合本文件规定时，则应从同一批产品中加倍取样，对该产品所有项目进行复检。复检后，若试验结果符合本文件规定时，判定为该批产品合格。若仍然不符合本文件要求，则该批产品判定为不合格。
5 机制砂混凝土原材料
5. 1 一般规定
5.1.1 水泥、掺合料、外加剂等原材料应通过优选试验选定，生产厂家应相对固定。
5.1.2 水泥、掺合料、外加剂等任一种材料更换时，应进行混凝土相容性试验。
5.2 水泥
5.2.1 水泥选用应符合 GB 175 和 SL 677 的规定，当采用其他品种水泥应符合国家和行业现行有关标准的规定。
5.2.2 水泥的运输、保管及使用应遵守下列规定：
a) 优先使用散装水泥;
b) 进场的水泥，应按生产厂家、品种和强度等级，分别储存到有明显标志的储罐或仓库中，不应混装。水泥在运输和储存过程中应防水防潮;
c) 储罐水泥宜 1 个月倒罐 1 次;
d) 袋装水泥仓库应有排水、通风设施，保持干燥。堆放袋装水泥时，应有防潮层，距地面、边墙不少于 30 cm，堆放高度不应超过 15 袋，并留有运输通道;
e) 散装水泥运至工地的入罐温度不宜高于 60 ℃;
f) 水泥的储存、运输及使用应遵循“先出厂先使用”的原则，并采取有效的防潮措施，不应直接使用结块的水泥。袋装水泥出厂超过 3 个月、散装水泥出厂超过 6 个月，或对水泥质量有怀疑时，使用前应重新进行取样检验，确认合格后方可使用;
g) 防止水泥的散失浪费、污染环境。
5. 3 掺合料
5.3.1 掺合料可选用粉煤灰、矿渣粉、磷渣粉、硅灰、石灰石粉、火山灰等。掺合料可单掺也可复掺，其品种和掺量应根据工程的技术要求、掺合料品质和资源条件，经试验确定。掺合料应品质稳定、材料均匀、来源固定。
5.3.2 粉煤灰宜选用Ⅰ级或Ⅱ级粉煤灰。
5.3.3 掺合料应储存到有明显标志的储罐或仓库中，在运输和储存过程中应防水防潮，并不应混入杂物。
5.4 机制砂
5.4.1 机制砂的质量标准应符合本文件 4.3 的规定。
5.4.2 当采用的机制砂级配不符合本文件 4.3 的技术要求或配制的混凝土和易性不能满足设计、施工要求时，宜考虑采用混合砂。使用混合砂前应进行专项试验和论证。
5.4.3 机制砂进场后应按产地、类别、规格分别堆放，不得混放，防止二次污染。
5.5 粗骨料
5.5.1 粗骨料应质地坚硬、清洁、级配良好，如有裹粉、裹泥或污染等应清除。
5.5.2 粗骨料的技术要求应符合 SL 677 的技术要求。
5.5.3 粗骨料的运输和堆存应遵守下列规定：
a) 堆存场地应有良好的排水设施，宜设遮阳防雨棚;
b) 各级骨料仓之间应采取设置隔墙等措施，不应混料和混入泥土等杂物;
c) 储料仓应有足够的容积，堆料厚度不宜小于6 m;
d) 减少转运次数。粒径大于 40 mm 骨料的卸料自由落差大于 3 m 时，应设置缓降设施;
e) 在粗骨料成品堆场取料时，同一级料应在料堆不同部位同时取料。
5.6 外加剂
5.6.1 外加剂应符合 GB 8076 和 GB 50119 的规定。
5.6.2 外加剂可单掺也可复掺，其品种和掺量应根据工程的技术要求、环境条件，经试验确定。工程所用同种类外加剂以 1～2 种为宜。
5.6.3 有抗冻要求的混凝土，应掺用引气剂，其掺量应根据混凝土抗冻等级的含气量要求通过试验确定。
5.6.4 外加剂宜配成水溶液使用，并搅拌均匀。当外加剂复合使用时，应通过试验论证，并应分别配制使用。
5.6.5 不同厂家和不同品种的外加剂应储存到有明显标志的储罐或仓库中，不应混装。粉状外加剂在运输和储存过程中应防水防潮。外加剂储存时间过长，对其品质有怀疑时，使用前应重新检验。
5. 7 拌合用水
5.7.1 凡符合 GB 5749 的饮用水，均可用于拌合混凝土。未经处理的工业污水和生活污水不应用于拌合混凝土。
5.7.2 混凝土拌合用水的检验项目和技术要求应符合 SL 677 的规定。
6 机制砂混凝土配合比
6. 1 一般规定
6.1.1 机制砂混凝土配合比设计应符合 SL 677 的规定。
6.1.2 机制砂钢筋混凝土中氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的 0.15%，预应力混凝土的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的 0.06%。
6.1.3 有抗冻要求的机制砂混凝土，宜采用优质的引气剂或能适量引气的引气型减水剂。当水胶比小于 0.30 时，可不掺引气剂;当水胶比不小于 0.30 时，宜掺入引气剂，混凝土的含气量根据抗冻等级的要求经试验确定，应符合相关规范要求。
6.1.4 机制砂混凝土配合比应经计算、试配和调整，对设计和施工要求的拌合物工作性能、力学性能和耐久性能进行试验验证后，方可确定。
6.2 配合比设计参数取值要求
6.2.1 混凝土的强度主要通过水胶比以及选取不同品种和掺量的矿物掺合料进行调节。
6.2.2 硅灰、沸石粉等宜与其它矿物掺合料复合使用。
6.2.3 同一配合比用机制砂的细度模数变化范围不宜超过±0.2，石粉含量变化范围不宜超过±2.0%,
细度模数或石粉含量变化范围超限时，应对配合比中的砂率进行调整。
6.2.4 机制砂配制预应力混凝土时，应考虑机制砂及所含石粉对混凝土弹性模量、徐变和收缩值的影响。
6.2.5 机制砂配制混凝土的砂率，应根据机制砂细度模数、石粉含量，按所选水胶比及其他材料的情况与用量经试验确定，石粉含量高的机制砂宜采用较低砂率，细度模数大的机制砂宜采用较高砂率。
6.2.6 机制砂混凝土中的外加剂品种与掺量应通过试验确定，并应符合国家和行业现行有关标准的规定。
6.2.7 对于掺加矿物掺合料的机制砂混凝土，应考虑机制砂中石粉的含量，适当降低掺合料的用量，具体用量应通过试验确定，并应符合国家和行业现行有关标准的规定。
6.2.8 在配制相同强度等级的混凝土时，机制砂混凝土的单位用水量宜较相同条件下天然砂混凝土适当调整，调整量应通过试验确定。
6.2.9 当机制砂混凝土有如下情况时，应重新进行混凝土配合比设计：
a) 原材料品种或质量有显著变化;
b) 机制砂生产间断半年以上。
6. 3 配合比计算、试配和调整
6.3.1 应核对水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材料种类和数量，并根据设计要求，初步选定混凝土的水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂、拌合水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺合料和外加剂的掺量。
6.3.2 机制砂混凝土配合比计算应按照 SL 677 的规定执行。
6.3.3 采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法，通过适当调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出坍落度、含气量、泌水率符合要求的混凝土配合比，以该配合比作为基准配合比。。
6.3.4 改变基准配合比的水胶比、胶凝材料用量、矿物掺合料掺量、外加剂掺量或砂率等参数，调配出拌合物性能与要求值的配合比 3～5 个。拌合物性能主要包括坍落度、扩展度、坍落度经时损失、凝结时间、抗离析泌水等。试验方法应按 SL/T 352 的规定执行。
6.3.5 按要求对上述不同配合比混凝土制作力学性能对比试样，养护至规定龄期时进行试验，试验按相应规范执行。重大工程关键部位混凝土还宜进行绝热温升试验和抗裂性试验。试验方法应按 SL/T 352的规定执行。
6.3.6 从上述配合比中优选出拌合物性能优良、抗压强度适宜的一个或多个配合比各成型一组或多组耐久性试件，按规定养护至规定龄期时进行试验。混凝土抗冻性按 SL/T 352 的快冻法进行。
6.3.7 根据上述不同配合比对应混凝土拌合物的性能、抗压强度、以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最适合的配合比作为理论配合比。
6.3.8 当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工要求时，则应重新选择水胶比、胶凝材料用量或矿物掺合料用量，并按照上述步骤重新试拌和调整混凝土配合比，直至满足要求为止。
6.3.9 当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，应及时调整混凝土配合比。
6.3.10 结合搅拌站试生产，对理论配合比进行生产适应性调整，进行试拌和，最终确定施工配合比。
7 机制砂混凝土施工
7. 1 一般规定
机制砂混凝土生产和施工的质量控制应符合 SL 677 的有关规定。
7. 2 拌合
7.2.1 机制砂混凝土的原材料计量应采用电子自动计量设备，并应严格按施工配合比进行计量。原材料计量系统应检定合格后方可使用，且混凝土生产单位应每月自检一次，大、中修或搬迁后应重新进行检定。
7.2.2 机制砂混凝土的拌制宜采用双卧轴强制式搅拌机，不应使用自落式搅拌机，搅拌时间应比天然砂混凝土延长 30 s，可控制在 90 s～120 s。
7.2.3 机制砂混凝土原材料的投料顺序宜为：粗骨料、细骨料、水泥、矿物掺合料投入(搅拌约 30 s) →加入拌和水、外加剂→ 出料。当采用其他投料顺序时，应经试验确定其搅拌时间，保证拌和均匀。
7. 3 运输
7.3.1 混凝土从加水拌和到入仓的最长时间，应由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。
7.3.2 为避免降雨或寒冷气候对混凝土质量的影响，防止局部混凝土温度升高(夏季)或受冻(冬季)，必要时应将运输混凝土的设备加上遮盖物或保温隔热材料。
7.3.3 机制砂混凝土宜使用搅拌罐车运送，搅拌罐车装料前应将筒内的积水或粘附的混凝土清除干净。运输或暂存混凝土的设备内壁应平整光滑、不渗漏、不吸水，每天工作后或浇筑中断 30 min 及以上时间予以清理干净。
7.3.4 采用混凝土搅拌罐车运送已搅拌好的混凝土时，运输过程中以 2 r/min～4 r/min 的转速搅动。当搅拌罐车到达浇筑现场时，应高速旋转 2 min～3 min 后再将混凝土拌和物注入泵车受料斗或混凝土料斗中。当运至现场的混凝土发生离析时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌。当确有必要调整混凝土的坍落度时，严禁向运输车内添加计量外用水，应在专职技术人员指导下，在卸料前加入减水剂(应对加减水剂的情况做好记录)，且加入后高速旋转搅拌罐搅拌 5 min 以上。
7,4 浇筑
在混凝土浇筑过程中，应控制混凝土的均匀性和密实性，特别是构件棱角处，应采取有效措施，使接缝严密，防止在混凝土振捣过程中出现漏浆。对混凝土表面操作应仔细周到，以使混凝土表面光滑，无麻面、蜂窝、露筋、空洞、冷缝等现象。
7.5 振捣
7.5.1 预应力混凝土梁宜采用附壁式振捣器侧振并辅以插入式振捣器振捣的方式振捣。
7.5.2 应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完成后，应仔细将混凝土暴露面压实抹平，抹面时严禁洒水。对掺矿物掺合料混凝土进行抹面时，应至少进行两次搓压，必要时可增加搓压次数。最后一次搓压应在泌浆结束、初凝前完成。对混凝土的沉降及塑性干缩产生的表面裂缝，应及时采取二次压光处理。
7.6 养护
7.6.1 混凝土振捣完成初步刮平后，应及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖(可采用蓬布、塑料布等进行覆盖)，防止表面水分蒸发。混凝土终凝后去除表面覆盖物或拆模，应及时对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，覆盖物可选用粗麻布、棉毡、土工布等。覆盖期间，覆盖物应完好无损，彼此搭接完整，搭接长度应不小于 15 cm 并相互紧贴，内表面应具有凝结水珠。采用养护剂养护时，在混凝土表面湿润且无水迹时及时喷涂，夏季时避免阳光直射。
7.6.2 混凝土终凝后的持续养护时间应满足相关规范要求。机制砂应加强早期的养护并适当延长养护时间 2 d～3 d。
7.6.3 混凝土表面的养护水温度与混凝土表面温度温差不应大于 15 ℃。当气温低于 5 ℃时，应覆盖保温，不应洒水养护。宜采用喷雾养护，避免混凝土表面温度产生骤然变化。
7.6.4 采用蒸汽养护时，浇筑完 4 h 内应保持环境温度不低于 5 ℃, 浇筑结束 4 h～6 h 且混凝土终凝后方可升温;升温速度不宜大于 10 ℃/h;恒温期间混凝土内部温度不应超过 60 ℃,恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定;降温速度不宜大于 10 ℃ /h。
7.7 拆模
7.7.1 混凝土拆模时的强度应符合设计要求。
7.7.2 拆模时，结构或构件内部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不应大于 20 ℃。
8 混凝土质量检验
8. 1 一般规定
8.1.1 为保证混凝土质量达到设计要求，施工单位应对混凝土原材料、配合比、施工过程中各主要工序及硬化后的混凝土质量进行控制与检查。
8.1.2 涉及结构安全部位或重要隐蔽工程部位，监理单位、项目法人单位应见证检测。
8. 2 原材料的质量检验
8.2.1 混凝土原材料应经检验合格后方可使用。
8.2.2 水泥的质量检验应满足以下要求：
a) 同厂家、同品种、同强度等级的水泥：袋装水泥每 200 t 为一取样单位，不足 200 t 按一个取样单位计，进行验收检验;散装水泥每 400 t 为一取样单位，不足 400 t 按一个取样单位计，进行验收检验;
b) 水泥按照 GB 175 的规定进行检验。
8.2.3 掺合料的质量检验应满足以下要求：
a) 同厂家、同品种、同型号的掺合料以连续供应不超过 200 t 为一个取样单位，不足 200 t 按一个取样单位计;硅灰不超过 50 t 为一个取样单位，不足 50 t 按一个取样单位计;
b) 粉煤灰应检验其细度、需水量比、烧失量、含水量等，按照 GB/T 1596 的规定进行检验;
c) 其他掺合料应遵照相应标准进行检验。
8.2.4 外加剂的质量检验应满足以下要求：
a) 外加剂验收检验的取样单位划分，应符合 GB 50119 的规定。外加剂验收检验的取样单位按掺量划分，掺量不小于 1%的外加剂以不超过 100 t 为一取样单位，掺量小于 1 %的外加剂以不超过 50 t 为一取样单位，掺量小于 0.05 %的外加剂以不超过 2 t 为一取样单位。不足一个取样单位的应按一个取样单位计;
b) 外加剂验收检验项目：减水率、泌水率比、含气量、凝结时间差、坍落度损失、抗压强度比。必要时进行收缩率比、相对耐久性和匀质性检验;
c) 外加剂按照 GB 8076 和 GB/T 8077 进行检验;
d) 混凝土生产过程中，外加剂的溶液浓度应每天至少检验 1 次，必要时检测减水剂溶液的减水率和引气剂溶液的表面张力。
8.2.5 骨料的质量检验应满足以下要求：
a) 骨料生产和验收检验，应符合下列规定：
1) 机制砂的检验标准应符合本文件 4.4 条的要求;
2) 骨料的检验标准应符合 SL 677 的要求，检验频次应符合 SL/T 631.2 的要求。
b) 混凝土生产过程中的骨料检验应遵守下列规定：
1) 机制砂的检验标准应符合本文件 4.4 条的要求;
2) 骨料的检验标准应符合 SL 677 的要求，检验频次应符合 SL/T 631.2 的要求。
8.2.6 拌合水的质量检验应满足以下要求：
a) 符合 GB 5749 要求的饮用水，可不经检验作为混凝土用水;
b) 地表水、地下水、再生水等，在使用前应进行检验;在使用期间，检验频率宜符合下列规定：
1) 地表水每 6 个月检验 1 次;
2) 地下水每年检验 1 次;
3) 再生水每 3 个月检验 1 次;在质量稳定 l 年后，可每 6 个月检验 l 次;
4) 当发现水受到污染和对混凝土性能有影响时，应及时检验。
8. 3 拌和物质量检验
8.3.1 在混凝土拌和生产中，应对各种原材料的配料称量、混凝土拌和物的均匀性和拌和时间进行检查并记录，每 8 h 不应少于 2 次。
8.3.2 混凝土坍落度每 4 h 在机口应检测 1～2 次，每 8 h 在仓面应检测 1～2 次，高温雨雪天气应加密检测。其允许偏差见表 4。
表4 坍落度允许偏差
单位为毫米
8.3.3 掺引气剂混凝土的含气量，每 4 h 应检测 1 次。混凝土含气量的允许偏差为 1.0 %。
8.3.4 拌和物的检验方法按 SL/T 352 的规定执行。
8.4 混凝土质量检验
8.4.1 现场混凝土质量检验应以抗压强度为主，并以 150 mm 立方体试件、标准养护条件下设计龄期的抗压强度为标准。
8.4.2 混凝土试件以机口随机取样为主，每组混凝土试件应在同一储料斗或运输车箱内取样制作。
8.4.3 同强度等级混凝土试件取样数量应遵守下列规定：
a) 抗压强度：大体积混凝土 28 d 龄期每 500 m3 成型 1 组，设计龄期每 1000 m3 成型 1 组;结构混凝土 28 d 龄期每 100 m3 成型 1 组，设计龄期每 200 m3 成型 l 组;每一浇筑块混凝土方量不足以上规定数字时，也应取样成型 1 组试件;
b) 抗拉强度：28 d 龄期每 2000 m3 成型 1 组，设计龄期每 3000 m3 成型 1 组;
c) 抗冻、抗渗或其他特殊指标应适当取样，其数量可按每季度施工的主要部位取样成型 1～2组。
d) 特殊指标对重要结构部位有影响时，应按结构部位取样检验。
8.4.4 混凝土抗压强度、抗冻、抗渗、抗拉强度检验方法按 SL/T 352 的规定执行。
8.4.5 混凝土试块质量的评定应符合 SL 677 的规定。
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