ICS 65 . 060 B 9 1
中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准
GB/T 15032—2008代替 GB/T 15032—1994
制绳机械设备通用技术条件
Generalrequirementsforrope laying machinery
2008-06-06 发布 2009-01-01 实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会
前 言
本标准代替 GB/T 15032—1994《制绳机械设备通用技术条件》。
本标准与 GB/T 15032—1994 相比主要变化如下：
— 增加了对生产率 、能耗 、工作性能 、使用可靠性等指标的要求;
— 增加了对设备的接地电阻要求;
— 增加了对漆层的漆膜附着力要求，并修订了对漆层表面的要求;
— 增加了对热处理后零件的硬度要求;
— 增加了对齿轮 、蜗轮蜗杆副装配后的精度要求;
— 增加了生产率 、使用可靠性 、尺寸公差 、形位公差等指标的测试方法;
— 增加了减速箱的最高油温指标;
— 取消了润滑油的最高温度及温升指标;
— 修订负载试验的试验项 目;
— 修订了型式检验的检验项目和判定规则;
— 增加了运输和贮存要求 。
本标准由农业部提出并归 口 。
本标准起草单位：中国热带农业科学院农业机械研究所 。
本标准主要起草人：王金丽 、黄晖 、李明福 。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
—GB/T 15032—1994 。
Ⅰ
GB/T 15032—2008
制绳机械设备通用技术条件
1 范围
本标准规定了制绳机械设备的通用基本技术要求 。
本标准适用于加工以剑麻纤维为原料的制绳机械，也适用于加工以其他天然纤维及合成纤维为原料的制股机和制绳机，加工以钢丝为原料的制股机和制绳机可参照使用 。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款 。凡是注 日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本 。凡是不注 日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 。
GB/T 230 . 1 金 属 洛 氏 硬 度 试 验 第 1 部 分：试 验 方 法 (A 、B、C、D、E 、F、G 、H 、K 、N 、T 标 尺) (GB/T 230 . 1—2004 , ISO 6508-1:1999 , MOD)
GB/T 231 . 1 金 属 布 氏 硬 度 试 验 第 1 部 分：试 验 方 法 (GB/T 231 . 1—2002 , eqv ISO 6506-1 : 1999)
GB/T 985 气焊 、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸
GB/T 986 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸
GB/T 1800 . 4 极限与配合 标准公差等级和孔 、轴的极限偏差表(GB/T 1800 . 4—1999 , eqv ISO 286-2:1988)
GB/T 1958 产品几何量技术规范(GPS)形状和位置公差 检测规定
GB/T 2828 . 1 计数抽样检验程序 第 1 部分：按接收质量限(AQL) 检索的 逐 批 检 验 抽 样 计 划(GB/T 2828 . 1—2003 , ISO 2859-1:1999 , IDT)
GB 2894 安全标志(GB 2894—1996 , neq ISO 3864:1984)
GB/T 3177 光滑工件尺寸的检验
GB/T 3768 声学 声 压 法 测 定 噪 声 源 声 功 率 级 反 射 面 上 方 采 用 包 络 测 量 表 面 的 简 易 法(GB/T 3768—1996 , eqv ISO 3746:1995)
GB 5226 . 1 机 械 安 全 机 械 电 气 设 备 第 1 部 分：通 用 技 术 条 件 ( GB 5226 . 1—2002 , IEC 60204-1:2000 , IDT)
GB/T 5117 碳钢焊条(GB/T 5117—1995 , eqv ANSI/AWSA5 . 1 :1991)
GB/T 5118 低合金钢焊条 (GB/T 5118—1995 , neq ANSI/AWSA5 . 5:1981)
GB/T 6388 运输包装收发货的标志
GB/T 8196 机械安全 防护装置 固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求(GB/T 8196— 2003 , ISO 14120:2002 , MOD)
GB/T 10089 圆柱蜗杆 、蜗轮精度(GB/T 10089—1988 , neq DIN 3975:1980)
GB/T 10095 . 1 渐 开 线 圆 柱 齿 轮 精 度 第 1 部 分：轮 齿 同 侧 齿 面 偏 差 的 定 义 和 允 许 值(GB/T 10095 . 1—2001 , idt ISO 1328-1 :1997)
GB/T 13306 标牌
GB/T 13924 渐开线圆柱齿轮精度检验规范
1
GB/T 15032—2008
GB/T 14957 熔化焊用钢丝
JB/T 9832 . 2 农林拖拉机及机具漆膜附着力性能测定方法 压切法
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本标准 。
3 . 1
脱糠 brushing
除去粘附在纤维上的麻糠等杂质 。
3 . 2
牵伸 drawing
纤维束在长度方向上相互间产生滑移拉长变细 。
3 . 3
加捻 twisting
麻条(纱条 、股条)沿轴向回转 。
3 . 4
理麻机 carding machine
将铺好的纤维或梳理出来的数根麻条并合进行梳理和牵伸，使纤维除杂 、松散 、分离和伸直的机械 。
3 . 5
并条机 drawing frame
将梳理后的数根麻条并合牵伸，或将麻条分组牵伸后再并合，以提高麻条均匀度，进一步除去杂质，使麻条达到一定线密度的机械 。
3 . 6
梳麻机 hackling machine
将纤维进行梳松 、脱糠 、除杂的梳理机械 。
3 . 7
纺纱机 spinning machine
将一定规格的麻条进行牵伸加捻成一定线密度的纱条的机械 。
3 . 8
捻线机 twister
将数根一定规格的纱条(合成纤维单丝)加捻成线条的机械 。
3 . 9
倒纱机 yarn reversing machine
将纱筒管上的纱条(线条)进行人字形排列成纱卷的机械 。
3 . 10
制股机 stranding machine
将数根一定规格的纱条(线条)按照一定的排列规则，并以纱(线)相反的捻向加捻成股条的机械 。
3 . 1 1
制绳机 rope laying machine
将数根一定规格的股条以股条相反的捻向加捻成绳索或将一定规格相同数量的 Z 捻与 S 捻股条按照一定规则编织成绳索的机械 。
在加捻过程中，承载股条的摇篮不转动的称为恒锭制绳机;在加捻过程中，承载股条的框架除跟随
2
GB/T 15032—2008
主轴运转外，还作自转运动的称为转锭制绳机 。
4 产品型号的编制方法
4 . 1 产品型号的组成
4 . 1 . 1 机名代号用机械名称中有代表性的 1 ~ 2 个汉字的汉语拼音第一个大写字母表示;型式代号用
表示机械结构特性或工作形式的汉字的汉语拼音第一个大写字母表示 。 主要机名和型式代号如表 1 。
表 1 主要机名和型式代号
机名代号
机械名称
型式代号
结构或工作形式
L
理麻机
L
立式 、联合 、链式
B
并条机
W
卧式
F
纺纱机
H
恒锭
G
制股机
Z
转锭
S
制绳机
Y
圆梳
SM
梳麻机
P
平梳
N
捻线机
J
摆脚式
D
倒纱机
T
推排式
G
杆式
4 . 1 . 2 主参数用针距 、道数 、锭数 、头数 、绳径范围 、股径范围等阿拉伯数字表示 。
4 . 1 . 3 系列号用阿拉伯数字表示，与主参数间用短横线连接 。
4 . 2 型号表示方法
□ □ □ □ - □
|——||————|———————————————————————————————股数(仅指 “制绳机 ”)
示例：
FW2 表示卧式双锭纺纱机 。
3SH5 表示 5 号(绳径代号)3 股恒锭制绳机 。
GZ6 表示 6 号(股径代号)转锭制股机 。
5 技术要求
5 . 1 一般要求
5 . 1 . 1 产品应按照经规定程序批准的图样和技术文件制造 。
5 . 1 . 2 生产率 、能耗 、工作性能指标应符合各单机产品的要求 。
5 . 1 . 3 产品的使用可靠性应不小于 90% 。
5 . 1 . 4 配套动力和控制装置 、附件 、用于安装调整的特殊工具应由制造厂提供，并应符合相关标准的要求 。
5 . 1 . 5 空载时，滚动 轴 承 温 升 应 不 高 于 40 ℃ , 滑 动 轴 承 应 不 高 于 30 ℃;负 载 时，滚 动 轴 承 应 不 高 于
3
GB/T 15032—2008
45 ℃ ,滑动轴承应不高于 35 ℃ 。各密封处不应有漏油现象 。
5 . 1 . 6 减速箱应无渗漏油现象，油温应不高于 65 ℃ 。
5 . 2 安全防护
5 . 2 . 1 对 易 造 成 伤 害 事 故 的 外 露 旋 转 件(如 绳 纱 筒 管 、股 饼 等)，应 设 有 防 护 装 置，防 护 罩 应 符 合GB/T 8196 的规定 。
5 . 2 . 2 对重量较大 、不便于吊运和安装的零部件，应设有起吊孔或起吊环等 。对往复运动部件应设限位保险装置 。
5 . 2 . 3 在易发生危险的部位应设安全标志，安全标志应符合 GB 2894 的规定，或涂红色安全色 。
5 . 2 . 4 电气设备应符合 GB 5226 . 1 的规定 。
5 . 2 . 5 设备的接地电阻应不大于 10 Ω。
5 . 2 . 6 整机空载噪声应不大于 87 dB(A) 。
5 . 3 外观质量
5 . 3 . 1 机械表面不应有图样未规定的明显的凸起 、凹陷 、粗糙不平等缺陷 。
5 . 3 . 2 零部件 、组合件结合面的边缘应平整，相互错位量和门 、盖与结合面的缝隙应符合表 2 的要求 。
表 2 错位量 、缝隙 单位为毫米
结合面尺寸
零部件 、组合件结合面的错位量
门 、盖与结合面的缝隙
≤500
≤2
≤1
>500
≤3
≤2
5 . 3 . 3 外露的焊缝应平整 。
5 . 3 . 4 金属手轮轮缘和操纵手柄应镀防锈层，并抛光 。
5 . 3 . 5 在适当位置应设置润滑和操纵指示等标牌或标志 。
5 . 3 . 6 电器线路及软线护管应排列固定 、整齐，不应有伤痕和压扁等缺陷 。
5 . 4 涂漆质量
5 . 4 . 1 表面漆层应色泽均匀 、平整光滑，不应有露底 、严重的流痕和麻点 。 明显的起泡 、起皱应不多于3 处 。不加工的铸件表面应涂防锈底漆 。
5 . 4 . 2 漆层的漆膜附着力应符合 JB/T 9832 . 2 中 2 级 3 处的规定 。
5 . 5 铸锻件质量
5 . 5 . 1 铸锻件材料应满足设计要求的规定 。
5 . 5 . 2 铸件表面应平整，不应有毛刺 、浇口和冒 口，表面上的型砂和粘结物应清理干净 。
5 . 5 . 3 铸件不应有裂纹，结合面和外露加工面不应有气孔 、砂眼 、缩松 、夹渣 、冷隔等缺陷 。齿轮 、蜗轮轮齿 、导轨表面等不应有明显的疏松 。对不影响使用质量的铸件缺陷允许修补 。
5 . 5 . 4 锻件不应有裂纹 、夹层 、折叠 、锻伤 、结疤 、夹渣等缺陷 。对低碳钢锻件的非重要部位的局部缺陷允许修补 。
5 . 6 焊接件质量
5 . 6 . 1 焊接所用焊条应符合 GB/T 5117 和 GB/T 5118 的规定，焊丝应符合 GB/T 14957 的要求 。
5 . 6 . 2 焊接件的焊缝坡口形式和尺寸及焊缝间隙量应符合 GB/T 985 或 GB/T 986 的规定 。
5 . 6 . 3 焊缝表面应呈均匀的细鳞状，不应有裂纹(包括母材)、弧坑和烧穿等缺陷 。
5 . 6 . 4 对重要的承载焊缝，在 100 mm 长度上直径不大于 2 mm 的气孔或夹渣不应多于 1 个，全长范围内不应多于 3 个，咬边累计长度应不超过焊缝全长的 15%,深度应不超过板厚的 5%,且最大应不超过1 . 5 mm 。
5 . 7 加工质量
5 . 7 . 1 加工后的零件不应有锐棱和尖角，导轨的加工面与不加工面交接处应倒棱，齿轮的齿端应倒角，
4
GB/T 15032—2008
蜗杆螺旋端部厚度应大于 1 mm 。
5 . 7 . 2 已加工表面不应有毛刺 、碰伤 、划痕和锈蚀等影响零件强度和外观的缺陷 。
5 . 7 . 3 零件经热处理后不应有裂纹等影响性能的缺陷，硬度应符合单机产品标准的要求 。
5 . 7 . 4 机械零部件的配合尺寸公差应符合 GB/T 1800 . 4 的要求 。
5 . 8 装配质量
5 . 8 . 1 装配所用零部件均应经检验合格，外购件和外协件应有合格证书 。
5 . 8 . 2 零件在装配前应清理和清洗干净，不应有毛刺 、飞边 、锈蚀 、切屑 、砂粒和其他污物 。
5 . 8 . 3 各运动部件应运转灵活 、平稳 、无异响和阻滞现象 。
5 . 8 . 4 各部件间的配合间隙(包括轴承间隙)应符合图样等技术文件的要求 。
5 . 8 . 5 调整机构 、离合器应工作灵敏 、可靠，制动装置操作可靠 。
5 . 8 . 6 啮合齿轮的轴向错位量应不大于 1 . 5 mm 。
5 . 8 . 7 主 、被动链轮齿宽对应面的偏移量应不大于两链轮中心距的 2‰;链条松边下垂度应为链轮中心距的 1% ~ 5% 。
5 . 8 . 8 两 V带轮轴线的平行度应不大于两轮中心距的 1%;两带轮轮宽对应面的偏移量应不大于两轮中心距的 0 . 5% 。
5 . 8 . 9 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合 GB/T 10095 . 1 的规定，精度应不低于 9 级;蜗轮蜗杆副装配后的接触斑点和侧隙应符合 GB/T 10089 的规定，精度应不低于 8 级 。
5 . 8 . 10 安装联轴器时，应校准两轴的同轴度使之符合图样的规定 。
5 . 8 . 1 1 对转速较高 、转动惯量较大的部件(如纺纱机的锭子等)应作静平衡试验和校正，必要时应作动平衡试验和校正 。
6 试验
6 . 1 空载试验
6 . 1 . 1 总装配检验合格后才能进行空载试验 。
6 . 1 . 2 在额定转速下连续运转时间应不少于 2 h 。
6 . 1 . 3 空载试验项目和方法见表 3 。
表 3 空载试验项目和方法
序号
试 验 项 目
要 求
方 法
1
运转平稳性 、声响
5 . 8 . 3
感官
2
调整机构 、离合器 、制动装置工作情况
5 . 8 . 5
感官
3
安全防护装置
5 . 2 . 1
感官
4
减速箱渗漏情况
5 . 1 . 6
感官
5
轴承温升
5 . 1 . 5 或单机产品标准
测 量 试 验 前 后 轴 承 座 的 表 面温度
6
噪声
5 . 2 . 6 或单机产品标准
按 GB/T 3768 的规定，测量表面为平行六面体，测距 d 为 1 m
6 . 2 负载试验
6 . 2 . 1 用户或有关部门有要求时可进行负载试验 。
6 . 2 . 2 负载试验应在空载试验合格后方能进行 。
6 . 2 . 3 试验前的安装调试应符合有关技术文件的要求 。
5
6 . 2 . 4 在规定的工作速度和满负荷条件下，连续工作时间应不少于 2 h 。
6 . 2 . 5 负载试验的项目和方法见表 4 。
表 4 负载试验项目和方法
序号
试 验 项 目
要 求
方 法
1
工作的平稳性 、声响
5 . 8 . 3
感官
2
调整机构 、离合器 、制动装置的工作情况
5 . 8 . 5
感官
3
减速箱渗漏情况
5 . 1 . 6
感官
4
轴承温升
5 . 1 . 5 或产品标准要求
测 量 试 验 前 后 轴 承 座 的 表 面温度
5
工作质量
产品标准或工艺要求
按相关工艺要求和试验方法
6
生产率
产品标准要求
按 6 . 3 . 1 的规定
7
耗电量
产品标准要求
在正常工作 条 件 下，测 定 单 位 加工量(或产量)的耗电量
6 . 3 试验方法
6 . 3 . 1 生产率测定
在正常工作条件下，测定规定时间内的单位时间加工量(或产量)，测定 3 次，取算术平均值，结果精确到“1 kg/h”或 “1 m/h”。
6 . 3 . 2 使用可靠性测定
同一型号产品应不少于 2 台，在正常生产条件下，考核时间应不少于 200 h ,结果取平均值，按下式计算使用可靠性 。
犓
式中：
犓— 使用可靠性，单位为百分比( %) ;
犜z — 作业时间，单位为小时 (h) ;
犜g — 故障停机时间，单位为小时(h) 。
6 . 3 . 3 尺寸公差测定
尺寸公差的测定应按 GB/T 3177 的规定 。
6 . 3 . 4 形位公差测定
形位公差的测定应按 GB/T 1958 的规定 。
6 . 3 . 5 齿轮和蜗杆副接触斑点和侧隙测定
渐开线圆柱齿轮接触斑点和侧隙的测定应按 GB/T 13924 的规定，蜗杆副接触斑点和侧隙的测定应按 GB/T 10089 的规定 。
6 . 3 . 6 硬度测定
洛氏硬度测定应按 GB/T 230 . 1 的规定，布氏硬度测定应按 GB/T 231 . 1 的规定 。
6 . 3 . 7 漆膜附着力测定
漆膜附着力测定应按 JB/T 9832 . 2 的规定 。
7 检验规则
7 . 1 出厂检验
7 . 1 . 1 出厂产品应进行全数检验，并签发 “产品合格证 ”后方可出厂 。
6
7 . 1 . 2 出厂检验的项目和要求：
— 外观质量应符合 5 . 3 的规定;
— 装配质量应符合 5 . 8 . 6 ~ 5 . 8 . 9 的规定;
— 空载试验应符合 6 . 1 的规定 。
7 . 2 型式检验
7 . 2 . 1 有下列情况之一时应进行型式检验：
— 新产品的试制定型鉴定;
— 产品的结构 、材料 、工艺等有较大改变，可能影响产品性能时;
— 正常生产时，定期或周期性进行的抽查检验;
— 产品长期停产后恢复生产时;
— 质量监督机构或有关部门提出进行型式检验要求时 。
7 . 2 . 2 型式检验实行抽样检验，按 GB/T 2828 . 1 规定的采用正常检查一次抽样方案 。
7 . 2 . 3 抽样检查批量应不少于 3 台(件)，从中随机抽取样本 。
7 . 2 . 4 样本一般应是 6 个月内生产的产品，整机应在生产企业成品库或销售部门抽取;零部件在半成品库或装配线上经检验合格的零部件中抽取 。
7 . 2 . 5 型式检验的项 目，不合格分类和抽样方案见表 5 。对 A 、B、C各类逐项进行检验，当不合格总数≤Ac 时则判定该类为合格;当不合格总数 ≥Re 时则判定该类为不合格;当 A 、B、C各类均合格时，则判定该批产品为合格品 。
表 5 型式检验项目 、不合格分类和抽样方案
不合格分类
检 验 项 目
项 目数
样本数
检查水平
样本大小字码
AQL
Ac
Re
A
1 . 生产率和工作质量
2 . 使用可靠性
3 . 安全防护
3
2
S-I
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