ICS 45. 120 CCS S 19
中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准
GB/T 25339—2025代替 GB/T25339—2010
铁路大型施工机械 轨排铺轨机
Railheavy-duty construction machinery—Track panellaying machine
2025-12-02发布 2026-07-01实施
国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会
发
布
GB/T 25339—2025
目 次
前言 Ⅲ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 2
4 工作环境条件 2
5 技术要求 2
6 试验方法 7
7 检验规则 11
8 标志 、包装 、运输 、储存 12
附录 A (规范性) 空载试验 、额定载荷试验 、动载试验及静载试验 14
Ⅰ
GB/T 25339—2025
前 言
本文件按照 GB/T 1. 1—2020《标准化工作导则 第 1部分 :标准化文件的结构和起草规则》的规定起草 。
本文件代替 GB/T 25339—2010《铁路轨排铺轨机》, 与 GB/T 25339—2010相比 , 除结构调整和编辑性改动外 ,主要技术变化如下 :
a) 更改了环境风力(见 4. 3,2010年版的 3. 3) ;
b) 更改了铺轨机主机用平车上部金属结构件的材质要求(见 5. 1. 5,2010年版的 5. 2. 1) ;
c) 更改了铺轨机金属结构焊接的要求(见 5. 1. 6,2010年版的 5. 4) ;
d) 增加了铺轨机自轮走行时最大截面轮廓尺寸的要求(见 5. 2. 2) ;
e) 更改了铺轨机轴重的要求(见 5. 2. 3,2010年版的 4. 6) ;
f) 增加了铺轨机吊轨排下降制动距离的要求(见 5. 2. 10) ;
g) 更改了铺轨机车辆部分静强度的要求(见 5. 2. 13,2010年版的 5. 5. 1) ;
h) 增加了起重小车钢丝绳选型和使用的要求(见 5. 3. 3. 4) ;
i) 增加了牵引走行机构测速装置的要求(见 5. 3. 6. 4) ;
j) 更改了车辆制动装置的性能要求(见 5. 3. 7. 4~ 5. 3. 7. 10,2010年版的 5. 5. 5) ;
k) 增加了铺轨机液压油箱加热装置的要求(见 5. 3. 8. 14) ;
l) 增加了动力系统的要求(见 5. 3. 10) ;
m) 增加了铺轨机起重小车安全装置的要求(见 5. 3. 12. 1、5. 3. 12. 2) ;
n) 增加了铺轨机主机用平车和机动平车急停开关的要求(见 5. 3. 12. 10) ;
o) 增加了机臂试验方法(见 6. 3. 1) ;
p) 增加了支柱试验方法(见 6. 3. 2) ;
q) 增加了起重小车试验方法(见 6. 3. 3) ;
r) 增加了拖拉机构试验方法(见 6. 3. 4) ;
s) 增加了摆头机构试验方法(见 6. 3. 5) ;
t) 增加了牵引走行机构试验方法(6. 3. 6) ;
u) 更改了车辆试验方法(见 6. 3. 7,2010年版的 6. 4) ;
v) 更改了检验规则(见第 7章 ,2010年版的第 7章) ;
w) 删除了寿命和检修(见 2010年版的第 9章) 。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利 。本文件的发布机构不承担识别专利的责任 。
本文件由国家铁路局提出并归 口 。
本文件起草单位 : 中铁工程机械研究设计院有限公司 、中铁一局集团有限公司 、中铁二局集团有限公司 、中铁第五勘察设计院集团有限公司 、中铁六局集团有限公司 、中铁十六局集团有限公司 、中铁北京工程局集团有限公司 。
本文件主要起草人 :冯炼 、徐超 、尹卫 、王红刚 、周磊明 、罗九林 、郭佰东 、刘小亮 、张文格 。
本文件于 2010年首次发布 ,本次为第一次修订 。
Ⅲ
GB/T 25339—2025
铁路大型施工机械 轨排铺轨机
1 范围
本文件规定了铁路大型施工机械轨排铺轨机的技术要求 ,检验规则 ,标志 、包装 、运输 、储存 ,描述了相应的试验方法 。
本文件适用于新造 1435 mm 标准轨距铁路轨排铺轨机(以下简称 “铺轨机 ”)的设计 、制造及试验 。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款 。其中 , 注 日期的引用文件 ,仅该日期对应的版本适用于本文件 ;不注日期的引用文件 ,其最新版本(包括所有的修改单) 适用于本文件 。
GB 146. 1 标准轨距铁路限界 第 1部分 :机车车辆限界
GB 146. 2—2020 标准轨距铁路限界 第 2部分 :建筑限界
GB/T 985. 1 气焊 、焊条电弧焊 、气体保护焊和高能束焊的推荐坡 口
GB/T 985. 2 埋弧焊的推荐坡 口
GB/T 3323. 1 焊缝无损检测 射线检测 第 1部分 :X和伽玛射线的胶片技术
GB/T 3323. 2 焊缝无损检测 射线检测 第 2部分 :使用数字化探测器的 X和伽玛射线技术GB/T 3766 液压传动 系统及其元件的通用规则和安全要求
GB/T 3811—2008
起重机设计规范
GB/T 4162—2022
锻轧钢棒超声检测方法
GB/T 5600—2018
铁道货车通用技术条件
GB/T 6067. 1—2010 起重机械安全规程 第 1部分 :总则
GB/T 8918 重要用途钢丝绳
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GB/T 9286—2021 色漆和清漆 划格试验
GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件
GB/T 13384 机电产品包装通用技术条件
GB/T 13452. 2 色漆和清漆 漆膜厚度的测定
GB/T 14039—2002 液压传动 油液 固体颗粒污染等级代号
GB/T 14406—2011 通用门式起重机
GB/T 15052 起重机 安全标志和危险图形符号 总则
GB/T 16904. 1 标准轨距铁路机车车辆限界检查 第 1部分 :检查方法
GB/T 17426 铁道特种车辆和轨行机械动力学性能 评定及试验方法
GB 20891 非道路移动机械用柴油机排气污染物排放限值及测量方法(中国第三 、四阶段) GB/T 25342 铁路铺轨机 、架桥机词汇
GB/T 25343. 3 铁路应用 轨道车辆及其零部件的焊接 第 3部分 :设计要求
GB/T 25343. 5 铁路应用 轨道车辆及其零部件的焊接 第 5部分 :检验 、试验及文件
1
GB/T 25339—2025
GB/T 27546 起重机械 滑轮
GB/T 28791 机车车辆标志 车辆及动车组
GB/T 37400. 10 重型机械通用技术条件 第 10部分 :装配
GB/T 37400. 12 重型机械通用技术条件 第 12部分 :涂装
GB/T 37910. 1—2019 焊缝无损检测 射线检测验收等级 第 1部分 :钢 、镍 、钛及其合金GB/T 42087 液压传动 系统 清洗程序和清洁度检验方法
JB/T 8186 工频柴油发电机组额定功率 、电压及转速
JB/T 9006 起重机 卷筒
JB/T 9008. 1 钢丝绳电动葫芦 第 1部分 :型式与基本参数 、技术条件
JB/T 10559—2018 起重机械无损检测 钢焊缝超声检测
NB/T 47013. 4—2015 承压设备无损检测 第 4部分 :磁粉检测
TB/T 1407. 1 列车牵引计算 第 1部分 :机车牵引式列车
TB/T 1740 机车车辆重量测定方法
TB/T 2911 铁道车辆铆接通用技术条件
TB/T 3549. 1 机车车辆强度设计及试验鉴定规范 转向架 第 1部分 :转向架构架
TB/T 3550. 2 机车车辆强度设计及试验鉴定规范 车体 第 2部分 :货车车体
3 术语和定义
GB/T 25342界定的术语和定义适用于本文件 。
4 工作环境条件
4. 1 海拔 :不超过 2 000 m。
4.2 环境温度 : -20 ℃ ~ +45 ℃ 。
4.3 环境风力 :
a) 非工作状态(可加临时固定措施) :不超过 11级 ;
b) 工作状态 :不超过 6级 。
4.4 最小曲线半径 :铺轨作业 350 m;走行通过 180 m。
4.5 自轮行驶最大坡道 :16‰ 。
4.6 不应有易燃 、易爆及腐蚀性气体 。
4.7 铺轨机的工作环境有特殊要求时 , 由供需双方协商确定 。
5 技术要求
5. 1 一般要求
5. 1. 1 铺轨机应符合本文件规定 ,并按经规定程序批准的产品图样和技术文件执行 。关键的原材料 、外购件 、外协件和标准件应入厂复检 ,合格后方可使用 。
5. 1.2 铺轨机横向及纵向稳定性计算应符合 GB/T 3811—2008中 8. 1. 4 的规定 。
5. 1.3 铺轨机长途过轨运输不宜大解体 。
5. 1.4 铺轨机铺轨外形尺寸应满足在既有线多线区段作业的限界要求 。
5. 1.5 铺轨机主机用平车上部分的金属结构件的材质应符合 GB/T 3811—2008的规定 ,且不低于 B级材料 ;铺轨机主机用平车及机动平车(以下简称 “车辆 ”)金属结构件的材质应符合 GB/T 5600—2018 中
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GB/T 25339—2025
第 4章的规定 。
5. 1.6 铺轨机金属结构焊接应符合以下规定 :
a) 主要结构件焊缝的外观无目测可见的裂纹 、气孔 、固体夹杂 、未熔合和未焊透等缺陷 ;
b) 焊接坡口符合 GB/T 985. 1 和 GB/T 985. 2 的规定 ,特殊接头需在图样上标明 ;
c) 结构件的弧焊接头缺陷质量符合 GB/T 6067. 1—2010 中 3. 3. 7 的规定 ;
d) 铺轨机重 要 结 构 件 , 包 括 主 机 用 平 车 上 部 分 的 机 臂 、支 柱 、吊 具 及 小 车 架 等 对 接 焊 缝 进 行100%无损检测 ,射线检测时不低于 GB/T 37910. 1—2019中的 2 级规定 ,超声波检测时不低于JB/T 10559—2018 中 规 定 的 1 级 ; 其 他 全 焊 透 焊 缝 进 行 超 声 波 检 测 , 其 焊 缝 等 级 不 低 于JB/T 10559—2018中规定的 2 级 ;铺轨机用车辆的车体 、转向架构架等符合 GB/T 25343. 3 的规定 ;
e) 箱型截面构件翼缘板 、腹板的对接焊缝不在同一截面 ,其间距不小于 300 mm;
f) 机臂翼缘板和腹板的对接焊缝需磨平 ,并进行消除内应力处理 。
5. 1.7 车辆铆接应符合 TB/T 2911的规定 ,车辆碳钢铸件应符合 GB/T 11352的规定 。
5.2 整机性能要求
5.2. 1 铺轨机应能铺设 25 m 的 Ⅲ型轨枕轨排及以下的轨排 。
5.2.2 铺轨机解体过轨运输时 ,轮廓尺寸应符合 GB146. 1 的规定 ; 自轮走行时 ,最大截面轮廓尺寸应符合 GB 146. 2—2020 中 4. 1. 1 的规定 。
5.2.3 铺轨机各施工工况下的轴重应符合以下规定 :
a) 在施工作业各工况下最大轴重小于 34 t;
b) 在过轨运输时最大轴重小于 25 t。
5.2.4 铺轨机应能缓行通过设计最小曲线半径线路 。
5.2.5 铺轨机自行速度不宜大于 12 km/h;重载自行速度不宜大于 6 km/h。
5.2.6 铺轨机处于最 低 位 自 轮 走 行 状 态 下 , 在 平 直 道 以 12 km/h运 行 , 单 机 紧 急 制 动 距 离 不 应 大 于25 m。
5.2.7 铺轨机起升高度不应小于名义值 。
5.2. 8 铺轨机各机构工作速度的允许偏差为名义值的 ±10% 。
5.2.9 起吊轨排时 ,铺轨机起重小车的升降应具备单动和联动的功能 。
5.2. 10 铺轨机吊轨排在下降制动时的制动距离不应大于 1 min内稳定起升距离的 1/65。
5.2. 11 铺轨机铺轨作业时其机臂有效悬臂处的下挠度不应大于有效悬臂长度的 1/50。
5.2. 12 铺轨机主机用平车上部分金属结构的强度应符合 GB/T 3811—2008的规定 。
5.2. 13 铺轨机转向架 构 架 静 强 度 应 符 合 TB/T 3549. 1 的 规 定 , 车 体 静 强 度 应 符 合 TB/T 3550. 2 的规定 。
5.2. 14 铺轨机应能承受 1. 1倍额定起重量的动载试验载荷 ,试验过程中各机构应运转正常 ,安全装置动作有效可靠 ,试验后 ,结构件不应有损坏 ,连接处不应出现松动或损坏 。
5.2. 15 铺轨机应能承受 1. 25倍额定起重量的静载试验载荷 ,试验后 , 主受力结构件应无裂纹 、无永久变形 、无油漆剥落或对铺轨机性能与安全有影响的损坏 ,各连接处应无松动或损坏 。
5.2. 16 铺 轨 机 过 轨 运 输 设 计 运 行 速 度 不 应 小 于 80 km/h;在 过 轨 运 输 状 态 下 的 动 力 学 性 能 应 符 合GB/T 17426的规定 。
5.3 主要零部件
5.3. 1 机臂
5.3. 1. 1 机臂两端悬臂应有上翘 ,有效悬臂处的上翘度应为有效悬臂长度的(2. 5/350~ 3. 5/350) 。
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GB/T 25339—2025
5.3. 1.2 机臂的长度允差不应大于 15 mm ,水平弯曲不应大于 10 mm ,扭曲偏差不应大于 6 mm。
5.3. 1.3 机臂上下翼缘板宽度偏差范围应为 -2 mm~ 2 mm。
5.3. 1.4 机臂腹板的局部平面度不应大于 3 mm/m。
5.3. 1.5 机臂上起重小车走行轨道高度差不应大 于 1 mm/m;轨 道 侧 向 直 线 度 允 差 不 应 大 于 1 mm/ 2 m ,轨道全长侧向直线度允差不应大于 6 mm。
5.3. 1.6 机臂上的每 节 段 梁 上 小 车 轨 道 不 应 有 接 缝(允 许 焊 为 一 体) , 拼 接 处 的 小 车 轨 道 应 满 足 如 下要求 :
a) 接头处的高低差小于或等于 1 mm;
b) 接头处的间隙小于或等于 2 mm;
c) 接头处的侧向错位小于或等于 1 mm。
5.3.2 支柱
5.3.2. 1 支柱应具备调整高度的伸缩功能 ,应设置机械锁定装置 。
5.3.2.2 支柱组装后应升降灵活 ,无卡滞现象 ,其内柱和外套总间隙不宜大于 4 mm。
5.3.2.3 前 、后支柱柱根纵向中心线与车体纵向中心线距离偏差不应大于 1. 5 mm ,横向中心线与枕梁中心线允差不应大于 1. 5 mm ,车体两端柱的四柱孔中心对角线允差不应大于 8 mm。
5.3.2.4 支柱与横梁组装后 ,前后高差和左右高差不应大于 2 mm。
5.3.3 起重小车
5.3.3. 1 起重小车应在轨道上走行顺畅 ,所有的均衡轮架应摆动灵活 ,无卡滞现象 。
5.3.3.2 卷扬机运转应平稳正常 ,无卡滞 、冲击或异常噪声 ,无渗油现象 。
5.3.3.3 钢丝绳不应与其他构件干涉 ,钢丝绳下垂接触其他零部件时 ,应设托辊 。
5.3.3.4 钢丝绳应符合以下规定 :
a) 起升用钢丝绳的选用符合 GB/T 8918的规定 ,安全系数不小于 4. 5;
b) 钢丝绳端部的固定和连接符合 GB/T 6067. 1—2010 中 4. 2. 1. 5 的规定 ;
c) 吊具下降到极限位置时 ,钢丝绳在卷筒上的剩余安全圈数不少于 3 圈 。
5.3.3.5 滑轮材料和结构形式宜符合 GB/T 27546的规定 。
5.3.3.6 钢丝绳电动葫芦的选用应符合 JB/T 9008. 1 的规定 。
5.3.4 拖拉机构
5.3.4. 1 拖拉轨排时应运行顺畅 ,无卡滞 、走偏现象 。
5.3.4.2 拖拉卷筒的结构形式应符合 JB/T 9006中的规定 。
5.3.4.3 拖拉机构应设置张紧装置 ,拖拉卷筒钢丝绳不应在卷筒上打滑 。
5.3.4.4 拖拉卷筒及滑轮应转动灵活 ,无异常噪声 。
5.3.5 摆头机构
5.3.5. 1 摆头机构应能平稳地实现机臂水平摆动 ,动作灵活 。
5.3.5.2 摆头机构的摆头量应能满足最小曲线半径的铺轨要求 。
5.3.6 牵引走行机构
5.3.6. 1 吊挂牵引电机(或液压马达)和减速箱的吊杆 、销轴应无损检测 ,不应有残缺或裂纹 ,超声波检测验收等级不低于 GB/T 4162—2022中的 A级 ,磁粉检测验收等级不低于 NB/T 47013. 4—2015 中的Ⅰ 级 。
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GB/T 25339—2025
5.3.6.2 减速箱在额定转速下正反两向运转时 ,应运转平稳 ,无冲击声或异常噪声 ,轴承和油温升不应大于 40 ℃ ,最高温度不应超过 80 ℃ 。
5.3.6.3 减速箱离合器应接合可靠 ,分离彻底 ,螺杆旁应有 “离 ”“合 ”方向的标记 。
5.3.6.4 牵引走行机构宜配测速检测报警装置 。
5.3.7 车辆
5.3.7. 1 铺轨机车辆落成后 ,车钩中心线距轨面高度应为 880 mm±10 mm。 同一辆车前后车钩高度差不应大于 10 mm。车钩缓冲装置三态作用正常 , 防跳性能应良好 。
5.3.7.2 主机用平车前后端应设置可伸缩的支腿 ,支腿应伸缩自如 。
5.3.7.3 铺轨机前后转向架主动车轴的数量和布置应满足设计粘着牵引力的要求 。
5.3.7.4 制动系统应设置空气制动装置和驻车制动装置 。
5.3.7.5 制动系统的压力应能监控和显示 ,各仪表 、制动系统的操作手柄应设置于司机便于观察和操作的位置 ,并有明显的指示标牌 。各仪表应显示清晰 、准确 ,在检定周期内 。
5.3.7. 6 空 气 压 缩 机 的 排 量 应 满 足 设 计 要 求 。 在 电 动 机 额 定 转 速 下 , 总 风 缸 压 力 从 0 kPa升 到800kPa±20kPa所需时间应小于或等于 4 min,总风缸容量应保证牵引能力的要求 。
5.3.7.7 空气压缩机负 荷 调 节 器 工 作 应 可 靠 , 总 风 缸 定 压 为 800 kPa, 当 总 风 缸 压 力 达 到 800 kPa± 20 kPa后应卸荷 ;压力降至 700 kPa±20 kPa时应恢复打风 ; 总风缸定压为 900 kPa,当总风缸压力达到 900 kPa±20kPa后应卸荷 ,压力降至 750 kPa±20kPa时 ,应恢复打风 。
5.3.7. 8 总风缸定压 800kPa时 ,安全阀泄压开启压力为 850kPa~ 900kPa,最低关闭压力为 700kPa;总风缸定压 900 kPa时 ,安全阀泄压开启压力为 930 kPa~ 970 kPa,最低关闭压力为 800kPa。
5.3.7.9 制动 、保压 、缓解试验应符合相应制动机的性能要求 。
5.3.7. 10 采 用 踏 面 制 动 时 , 闸 瓦 应 能 抱 紧 车 轮 踏 面 , 可 靠 制 动 ; 缓 解 时 , 闸 瓦 中 部 与 车 轮 踏 面 应 有1 mm~ 10 mm 的间隙 。
5.3. 8 液压系统
5.3. 8. 1 液压系统应符合 GB/T 3766的规定 。
5.3. 8.2 液压元件宜选用标准件 、通用件 ,应使元件易于安装 、拆卸 、维修和调整 ; 系统维修 、拆卸元件时 ,不应使液压油大量流失 ,不应要求油箱排油 。
5.3. 8.3 液压回路中 ,在液压元件启动 、停车 、空转 、调整和液压故障处理等工况下 ,应具有防止执行元件失控的措施 。
5.3. 8. 4 空 载 工 况、液 压 泵 在 设 计 最 大 转 速(流 量) 下 , 各 机 构 液 压 系 统 回 路 的 压 力 损 失 值 不 大 于3 MPa, 当操纵阀杆均处于中位时 ,各机构液压系统回路的压力损失值不大于 2 MPa。
5.3. 8.5 液压系统不应有外渗漏现象 。
5.3. 8.6 液压系统滤清器的选择和使用应符合以下规定 :
a) 过滤精度和流量符合所选液压元件的使用要求 ;
b) 在油箱不排油的情况下易于清洗滤清器和更换滤芯 ;
c) 需设置滤清器阻塞报警系统 。
5.3. 8. 7 液 压 系 统 清 洁 度 应 适 合 于 系 统 中 对 污 染 最 敏 感 的 元 件 , 固 体 颗 粒 物 污 染 等 级 不 应 低 于GB/T 14039—2002 中规定的 20/18/15级 。
5.3. 8. 8 液压油箱的容积应能保证液压系统安全工作 ,并有足够的空间以便热膨胀和分离空气 ;液压油箱上应设有清洗孔 、油位指示器 、油温指示器 。
5.3. 8.9 管路设计应安全 、合理 ,便于调整 、修理 、更换 。
5.3. 8. 10 泄油管路 、先导控制回油管路应与主回油管路分开 ,直接通往油箱 。
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GB/T 25339—2025
5.3. 8. 11 管路弯曲处应圆滑 ,不应有明显的凹痕和扁压现象 ,短长轴比不应小于 0. 75。
5.3. 8. 12 管路设计中应符合以下规定 :
a) 执行元件进口和出口处设有测试 口 ;
b) 在回路中 ,管路的最高处设有排气 口 ;
c) 液压泵进油管路真空度符合液压泵技术参数的规定 ;
d) 可动元件之间使用软管 ;抑制机械振动处和极不易于使用钢管处 ,必要时使用软管 ;其余部分不使用软管 。
5.3. 8. 13 铺轨机工作时 ,液压油箱内液压油的最高温升不应大于 40 ℃ ,最高工作温度不应大于 80 ℃ ;液压系统宜设置加热装置 。
5.3.9 电气系统
5.3.9. 1 电气系统应满足铺轨机各部件传动性能和控制性能的要求 ,应安全 、可靠 、维修方便 。
5.3.9.2 电气设备的防护等级应符合 GB/T 3811—2008的规定 。
5.3.9.3 控制设备宜采用集中控制 。
5.3.9.4 线路走向 应 满 足 设 计 要 求 。 每 根 电 线 两 端 应 有 与 设 计 图 纸 一 致 的 线 号 , 线 号 应 清 晰 、牢 固 、耐久 。
5.3.9.5 铺轨机用电线应敷设在线槽或金属管中 , 电缆应直接敷设 ,在存在机械损伤 、化学腐蚀 、油污处应采取防护措施 ;敷设于线槽或金属管中的电线不应有接头 ;导线连接应用冷压接头 ,不应使用焊锡连接 ; 电缆固定敷设时 ,其弯曲半径不应小于 5 倍电缆直径 , 移动敷设时 ,其弯曲半径不应小于 8 倍电缆直径 。
5.3.9.6 电线用金属管应清除内壁锈渍和毛刺并涂以防锈涂料 ;金属管弯曲半径不应小于 5 倍金属管直径 ;金属管和线槽进出线口应有保护嘴或其他保护措施 ,金属管和线槽内不应积水 。
5.3.9.7 滑线电缆应满足设计要求 ,滑动自如 。
5.3.9. 8 铺轨机电控设备中动力回路的对地绝缘电阻不应小于 1 MΩ。
5.3.9.9 照明系统应符合下列规定 :
a) 需设置司机室 、电气室 、通道以及铺轨机走行和作业用照明灯 ,安装位置便于检修和更换灯泡 ;
b) 固定式照明装置的电压不超过 220V,不使用金属结构做照明线路的回路 ;可携式照明装置的电压不超过 36V;
c) 司机室操作台上照明灯照度不低于 30 lx,仪表灯的照度不低于 10 lx;
d) 照明需设专 用 电 路 , 电 源 需 从 主 断 路 器 或 主 刀 开 关 进 线 端 分 接 , 主 断 路 器 或 主 刀 开 关 断 开时 ,照明 、信号电路不断电 ,照明 、信号电路及其分支电路均需设置短路保护 。
5.3. 10 动力系统
5.3. 10. 1 柴油发电机组应安装牢靠 。
5.3. 10.2 柴油发电机组的输出电压 、频率应满足 JB/T 8186的要求 。
5.3. 10.3 动力系统的油管及接头应无渗漏现象 。
5.3. 10.4 动力系统电路和仪表的接线应牢固可靠 。
5.3. 10.5 蓄电池安装应牢固 ,具有防震 、防雨等措施 ; 蓄电池应满足柴油机启动 、电气系统控制以及照明 、安全控制等电气设备的用电要求 。
5.3. 10.6 柴油机排气污染物排放限值应符合 GB 20891的规定 。
5.3. 11 司机室
5.3. 11. 1 司机室应照明良好 ,视野开阔 ,便于瞭望 。
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GB/T 25339—2025
5.3. 11.2 室内布置应合理 ,操作应方便 。
5.3. 11.3 司机室关闭门窗时不应漏雨 。
5.3. 11.4 关闭门窗时 , 司机室内噪声不应大于 78dB(A) 。
5.3. 11.5 司机室应设置门锁和灭火器 。
5.3. 12 安全装置
5.3. 12. 1 起重小车起升机构应设置 2种不同限位方式的高度限位器 。
5.3. 12.2 起重小车运行机构应设限位器及带阻尼缓冲的止挡装置 。
5.3. 12.3 轨排拖拉机构应设置限位器及带阻尼缓冲的止挡装置 。
5.3. 12.4 牵引电动机(或液压马达)和减速机应设置防脱落的安全装置 。
5.3. 12.5 铺轨机上外露的旋转零部件应装设防护罩 。
5.3. 12.6 铺轨机应按规定要求设排障器 ,排障器距轨面高度不应小于 140 mm。
5.3. 12.7 铺轨机应设置电气失压保护 、零位保护和漏电保护装置 ,在司机室应设置紧急断电开关 。
5.3. 12. 8 每个机构应单独设置过流或过载保护 。
5.3. 12.9 车辆两侧应设置防护栏杆 。
5.3. 12. 10 铺轨机应在主机用平车和机动平车前 、后端两侧设置急停开关 。
5.3. 12. 11 铺轨机室外安装的电气设备应设置防雨装置 。
5.4 装配
5.4. 1 铺轨机的装配应符合 GB/T 37400. 10的规定 。
5.4.2 装配好的各机构和装置 ,应动作灵活 ,能正常工作 。
5.4.3 传动链中各部件间的连接 , 同一轴线的偏斜角不应大于所用联轴器允许的安装误差 。
5.5 涂装
5.5. 1 构件的钢材在涂装前应进行表面喷(抛) 丸 的 除 锈 处 理 , 应 达 到 GB/T 8923. 1—2011 中 规 定 的Sa2 1/2级 ;采用手工除锈时 ,外露部分应达到 GB/T 8923. 1—2011 中规定的 St3级 , 不外露部分达到GB/T 8923. 1—2011 中规定的 St2级 。
5.5.2 铺轨机面漆应均匀 、细致 、光亮 、完整和色泽一致 ,不应有粗糙不平 、漏漆 、错漆 、皱纹 、针孔及流挂等缺陷 。
5.5.3 油漆漆膜厚度要求每层 25 μm~ 35 μm ,总厚度不应小于 100 μm。
5.5.4 漆膜附着力应符合 GB/T 9286—2021中的 Ⅰ 级质量要求 。
6 试验方法
6. 1 一般检查
6. 1. 1 检查设计计算资料是否满足本文件的规定 。检查生产图纸和检测记录 ,检查原材料 、外购件 、外协件和标准件的合格证或质量证明文件是否齐全 、有效 。检查主要零部件的无损检测报告是否齐全 、有效 。检查时 ,不必拆开任何部件 ,但应打开在正常维护和检查时应打开的盖子 ,如限位开关盖 ,检查主要部件如下 :
a) 起重小车 、走行装置 、电气设备 、液压系统 、制动器 、控制器 、照明和信号系统等各机构 ;
b) 铺轨机金属结构及其连接件 、梯子 、通道 、司机室和走台 ;
c) 所有的防护装置 、安全装置 ;
d) 吊具及其连接件 ;
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GB/T 25339—2025
e) 钢丝绳及其固定件 ,卷筒及其绳槽 ,滑轮组及其轴向紧固件 ;
f) 各部件的结构安装位置 、油漆 、配管 、配线 、标记等 。
6. 1.2 目视检查焊缝的外观 ,有无可见裂纹 、气孔 、固体夹杂 、未熔合和未焊透等缺陷 。
6. 1.3 铺轨机主机用平车上部结构焊缝超声波检测按照 JB/T 10559—2018 的方法进行 ,焊缝射线检测按照 GB/T 3323. 1、GB/T 3323. 2 的方法进行 。车辆部分焊接检验按照 GB/T 25343. 5 的方法进行 。
6. 1.4 测量箱型截面构件翼缘板 、腹板的对接焊缝的间距是否满足要求 。
6.2 性能试验
6.2. 1 按 照 GB/T 16904. 1 的 方 法 , 检 查 铺 轨 机 解 体 过 轨 运 输 时 轮 廓 尺 寸 是 否 符 合 GB 146. 1 的 规定 ,检查自轮走行时轮廓尺寸是否符合 GB 146. 2—2020 中 4. 1. 1 的规定 。
6.2.2 铺轨机各施工工况下的轴重测量按照 TB/T 1740的方法进行 。
6.2.3 铺轨机主机及机动平车应作空载状态下的自运行试验 。
a) 自运行试验在长度不小于 100 m 的平直线线路上进行 ,前进 、后退各不少于 3 次 ,检查速度是否符合设计最小和最大自行速度规定 ,取 6次试验平均值 。
b) 在最小设计曲线的线路上或侧向通过 9号道岔 ,前进 、后退各 3 次 ,检查零部件之间是否有碰撞 、摩擦现象 ,轨道是否发生永久变形或损伤 。
c) 在平直道上 ,环境风速不大于 5 m/s,铺轨机最低位自轮走行 ,单机运行速度达到 12 km/h± 1 km/h, 实施紧急制动 ,测量制动距离 。
d) 运行中应注意观察各部状态 ,试验完毕后检查各零部件有无异样 。
6.2.4 起重小车起升高度 、起升速度 、走行速度试验按照附录 A 的方法进行 。
6.2.5 2 台起重小车的升降动作试验按照附录 A 的方法进行 。
6.2.6 铺轨机起吊轨排制动距离试验按照附录 A 的方法进行 。
6.2.7 铺轨机铺轨作业时机臂有效悬臂处的下挠度按照附录 A 的方法进行 。
6.2. 8 铺 轨 机 车 辆 转 向 架 构 架 静 强 度 试 验 按 照 TB/T 3549. 1 的 方 法 进 行 ; 车 体 静 强 度 试 验 按 照TB/T 3550. 2 的方法进行 。
6.2.9 铺轨机主机载荷试验应包括空载试验 、额定载荷试验 、动载试验和静载试验 ,按照附录 A 的方法进行 。
6.2. 10 在过轨运输状态下 ,铺轨机动力学性能试验按 GB/T 17426 的方法进行 ,试验铺轨机附挂速度是否满足要求 。
6.3 主要零部件试验
6.3. 1 机臂试验
6.3. 1. 1 机臂上翘度试验按照 GB/T 14406—2011中 6. 2. 3. 2 的方法进行 。
6.3. 1.2 用卷尺测量机臂长度 、上下翼缘板宽度偏差是否满足要求 。
6.3. 1.3 机臂全长范围内 在 水 平 方 向 的 弯 曲 度 检 测 按 照 GB/T 14406—2011 中 6. 2. 3. 1 的 方 法 进 行 。机臂扭曲检测用拉线 、吊线和钢尺进行 。
6.3. 1.4 机臂腹板的局部平面度试验按照 GB/T 14406—2011中 6. 2. 9 的方法进行 。
6.3. 1.5 机臂上的走行轨道偏差试验按照 GB/T 14406—2011中 6. 2. 9 的方法进行 。
6.3. 1.6 将直尺紧靠机臂接头处一端轨道走行面和侧面 ,用塞尺检测直尺和另一端轨道走行面和侧面的间隙是否满足要求 ;用塞尺检测接头处的头部间隙是否满足要求 。
6.3.2 支柱试验
6.3.2. 1 检查伸缩式支柱内柱和外套总间隙是否满足要求 ,作业是否正常 ,有无卡滞 、刮蹭现象 ,是否有
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GB/T 25339—2025
机械锁定装置 。
6.3.2.2 用卷尺检测前 、后支柱柱根纵向中心线与车体纵向中心线距离偏差 ,横向中心线与枕梁中心线允差以及车体两端柱的四柱孔中心对角线允差是否满足要求 。
6.3.2.3 支柱和横梁组装后 ,用卷尺测量支柱前后高差和左右高差是否满足要求 。
6.3.3 起重小车试验
6.3.3. 1 操作起重小车空载全程运行 ,往返 3 次 ,检查起重小车运行是否平顺 ,是否有刮蹭现象 ;轮系是否转动灵活 ,有无卡滞现象 。
6.3.3.2 空载和额定载荷情况下 ,操作卷扬机(或电动葫芦)运转 ,检查卷扬机(或电动葫芦)是否运行平稳 、有无异常噪声 ,钢丝绳排绳是否良好 。
6.3.3.3 空载和额定载荷情况下 ,操作卷扬机运转 ,检查钢丝绳是否与其他构件干涉 。
6.3.3.4 操作吊具下降到极限位置时 ,检查钢丝绳在卷筒上的剩余安全圈数是否满足要求 。
6.3.4 拖拉机构试验
6.3.4. 1 空载和额定载荷操作拖拉机构前 、后运行 3 次 ,检查拖拉机构运行是否顺畅 ,有无卡滞现象 。
6.3.4.2 检查钢丝绳的张紧装置是否能有效张紧 ,有无打滑现象 。
6.3.4.3 空载和额定载荷运行过程中 , 目测检查卷筒 、滑轮等是否转动灵活 。
6.3.5 摆头机构试验
6.3.5. 1 空载和额定载荷操作摆头机构运行 3 次 , 检查摆头机构是否能实现机臂水平摆动 ,是否摆动灵活 。
6.3.5.2 操作摆头机构到极限位置 ,检查摆头距离是否满足铺轨最小曲线半径作业要求 。
6.3.6 牵引走行机构试验
6.3.6. 1 按照 GB/T 4162—2022和 NB/T 47013. 4—2015的方法进行无损检测 。
6.3.6.2 减速箱在额定转速下正反两向运转时 ,检查有无异常噪声 。 实测轴承和油温度与该时刻环境温度之差 ,开始每 30 min记录一次轴承温度及环境温度 ,待温度稳定后 ,每小时记录一次 。
6.3.6.3 操纵减速箱离合器 “离 ”“合 ”各 2 次 ,检查动作执行是否顺畅 。
6.3.6.4 检查牵引机构是否配置速度检测报警装置 ,通过人为操作牵引机构速度达到报警设定值 ,检验速度检测报警装置是否有效 。
6.3.7 车辆试验
6.3.7. 1 用钩高尺检测车钩中心线距轨面的高度是否满足要求 ,检测同一辆车前后车钩高度差是否满足要求 ,检查车钩缓冲装置三态是否工作正常 , 防跳性能是否良好 。
6.3.7.2 操作主机用平车前后端伸缩支腿全行程伸缩 3 次 ,检查支腿伸缩有无卡滞现象 。
6.3.7.3 按照 TB/T 1407. 1 的方法计算设计粘着牵引力是否满足要求 。
6.3.7.4 检查系统各仪表及操作手柄是否有明显的标识 ,是否便于司机识别 、监控和操纵 ,各仪表是否在检定周期内 。
6.3.7.5 人为使总风缸压力降至 0 kPa,检查额定转速下总风缸压力由 0 kPa升至定压所用时间 。
6.3.7.6 检查空压机负荷调节器开启 、闭合压力值 。
6.3.7.7 检查安全阀开启 、闭合压力值 。
6.3.7. 8 手工检查制动 、缓解动作是否正常 。
6.3.7.9 使用塞尺或直尺检查闸瓦中部与车轮踏面间隙 。
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GB/T 25339—2025
6.3. 8 液压系统试验
6.3. 8. 1 液压系统试验按照 GB/T 3766的方法进行 。
6.3. 8.2 检查是否具有防止液压油大量流失的措施 。
6.3. 8.3 检查液压系统中各执行元件是否配有锁止装置 ,检查各执行元件在暂停或停止状态下能否保持原始状态 。
6.3. 8.4 空载工况 、液压泵在设计最大转速(流量)下 ,用压力表检测各机构液压系统回路的压力损失值是否满足要求 。
6.3. 8.5 分别在空载和额定载荷工况下 ,需要液压系统驱动运动的部件 , 全行程驱动运行次数不少于3 次 , 停止之后检查液压系统各管路连接部位及液压元件有无渗漏现象 。
6.3. 8.6 检查是否设置滤清器或者其他防止油污染的装置 ,是否设置滤清器堵塞报警装置 。
6.3. 8.7 液压系统清洁度的检验按照 GB/T 42087的方法进行 。
6.3. 8. 8 查液压油箱是否设置清洗孔 、油位指示器和油温指示器 。
6.3. 8.9 检查液压管路的布置是否满足要求 。
6.3. 8. 10 连续运行 5 h后 ,使用最小刻度为 1 ℃的温度计测量液压油的温度及温升是否满足要求 。
6.3.9 电气系统试验
6.3.9. 1 检查电气设备在铺轨机进行各类性能试验时是否满足要求 ,执行元件动作是否正确无误 。
6.3.9.2 检查电气各回路的接线状态是否满足要求 ,各电气线路号是否清晰 。
6.3.9.3 目视检查电线敷设是否在线槽或金属管中 ;采用卷尺检查敷设弯曲半径是否满足要求 ;检查金属管或线槽是否存在积水现象 。
6.3.9.4 作起重小车全程走行 ,检查滑线电缆长度是否满足要求 ,检查滑动是否顺畅 。
6.3.9.5 检查各种电器仪表 、灯具 、开关 、电气元件等 ,型号 、结构及参数是否满足要求 。
6.3.9.6 电气设备的检查和试验如下 :
a) 采用 500V兆欧表测量动力回路对地绝缘电阻是否大于 1 MΩ;
b) 进行铺轨机各种性能试验时 , 检查整机信号显示装置是否正常 ,各极限保护装置动作是否可靠 ,报警信号是否正常 。
6.3.9.7 司机室置于无光处 ,打开司机室内的照明 ,把光度计置于控制器的指示牌上进行照度值测定 。
6.3. 10 动力系统试验
6.3. 10. 1 检查柴油发电机组安装是否牢靠 。
6.3. 10.2 检查柴油发电机组的输出电压 、频率是否符合 JB/T 8186的规定 。
6.3. 10.3 检查动力系统的油管及接头是否出现渗漏现象 。
6.3. 10.4 检查动力系统的电路和仪表的接线是否牢固可靠 。
6.3. 10.5 检查蓄电池的安装是否牢固 ,具有防震 、防雨等措施 。 蓄电池充电完毕后装在铺轨机上进行试验 ,检查是否满足柴油机启动 、照明 、安全控制和其他电气设备的用电要求 。
6.3. 10.6 检查柴油机台架试验报告中的污染物排放限值是否满足要求 。
6.3. 11 司机室试验
6.3. 11. 1 淋雨试验应在正常运行情况下进行 。试验前应关闭所有门窗 ,试验时在水管前装设喷头模拟大雨状 ,使水流呈抛物线 , 向司机室顶面和四周喷水(水喷至司机室表面时与铅直面成 30°左右) ,各处喷水时间不少于 5 min。试验后观察司机室内是否有渗漏水现象 , 电气 、照明等设备是否工作正常 。此项试验也可在大雨或暴雨天的露天进行 。
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GB/T 25339—2025
6.3. 11.2 噪声试验在铺轨机正常工作状态和使用地点正常环境噪声下进行 ,关闭司机室门窗后 ,铺轨机模拟铺轨作业工况 ,把声级计放在司机耳旁位置上进行测量 ,用声级计按 A挡读数测定噪声 ,测定时脉冲声峰值除外 ,测定 3 次 ,取其最大值为司机室内工作时的噪声 ,检查噪声是否大于 78dB(A) 。
6.3. 11.3 检查司机室是否设置门锁和灭火器 。
6.3. 12 安全装置试验
6.3. 12. 1 操作起重小车运行至极限位置 ,检查 2种限位器是否均有效 。
6.3. 12.2 检查起重小车和轨排拖拉机构运行极限位置时是否设置满足要求的限位器和止挡装置 。
6.3. 12.3 检查牵引电动机(或液压马达)和减速箱是否设置防脱落装置 。
6.3. 12.4 检查铺轨机外露的旋转零部件是否设置防护罩 。
6.3. 12.5 用直尺检查排障器距轨面高度是否满足要求 。
6.3. 12.6 检查铺轨机是否设置失压保护 、零位保护和漏电保护装置 , 司机室是否设置紧急断电开关 。
6.3. 12.7 检查铺轨机各机构是否单独设置过流或过载保护装置 。
6.3. 12. 8 检查车辆两侧的防护栏杆是否满足要求 。
6.3. 12.9 在开机状态下手动检查车辆前 、后两端急停开关是否有效 。
6.3. 12. 10 检查室外安装的电气设备是否设置防雨装置 。
6.4 装配试验
6.4. 1 检查设计有要求润滑的部位是否有良好的润滑 ,检查各机构是否动作灵活 。
6.4.2 检查传动链中各部件间的连接 , 检测 同 一 轴 线 的 偏 斜 角 是 否 符 合 所 用 联 轴 器 允 许 的 安 装 误 差规定 。
6.5 涂装试验
6.5. 1 目测检查铺轨机面漆是否均匀 、细致 、光亮 、完整和色泽一致 。查看是否具有完整的 自检质量检查记录 。
6.5.2 漆膜厚度按 GB/T 13452. 2 的方法 ,使用漆膜厚度仪在机臂 、车体 、支柱上每 10 m2 (不足 10 m2的按 10 m2 计)作为一处 ,每处测 3 点 ~ 5 点,按 GB/T 37400. 12的方法进行判定 。
6.5.3 漆膜附着力按 GB/T 9286—2021的方法 ,在机臂 、车体 、支柱各取 6处进行检验 。
7 检验规则
7. 1 检验分为出厂检验和型式检验 。
7.2 铺轨机出厂检验项目按表 1 检验类型中带“S”符号的项目进行 。
7.3 铺轨机属于下列情况之一 ,应进行型式检验 ,检验项目按表 1 检验类型中带“T”符号的项目进行 :
a) 新设计制造或转场生产时 ;
b) 结构 、材料 、工艺有较大改变 ,可能影响铺轨机的性能时 ;
c) 产品停产 5 年及以上又重新恢复生产时 ;
d) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时 。
7.4 如果型式检验中对某些项目在制造厂内无条件测试 ,可到使用现场进行测试 。
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GB/T 25339—2025
表 1 检验项目表
序号
检验项 目
技术要求
检验方法
检验类型
1
一般要求
5. 1. 1~ 5. 1. 5、5. 1. 7
6. 1. 1
T、S
5. 1. 6
6. 1. 2~ 6. 1. 4
T、S
2
主要性能要求
5. 2. 2
6. 2. 1
T、S
5. 2. 3
6. 2. 2
T、S
5. 2. 4~ 5. 2. 6
6. 2. 3
T、S
5. 2. 7、5. 2. 8
6. 2. 4
T、S
5. 2. 9
6. 2. 5
T、S
5. 2. 10
6. 2. 6
T、S
5. 2. 11
6. 2. 7
T、S
5. 2. 12、5. 2. 14、5. 2. 15
6. 2. 9
T
5. 2. 13
6. 2. 8
T
5. 2. 16
6. 2. 10
T
3
主要零部件
机臂
5. 3. 1
6. 3. 1
T、S
4
支柱
5. 3. 2
6. 3. 2
T、S
5
起重小车
5. 3. 3
6. 3. 3
T、S
6
拖拉机构
5. 3. 4
6. 3. 4
T、S
7
摆头机构
5. 3. 5
6. 3. 5
T、S
8
牵引走行机构
5. 3. 6
6. 3. 6
T、S
9
车辆
5. 3. 7
6. 3. 7
T、S
10
液压系统
5. 3. 8
6. 3. 8
T、S
11
电气系统
5. 3. 9
6. 3. 9
T、S
12
动力系统
5. 3. 10
6. 3. 10
T、S
13
司机室
5. 3. 11
6. 3. 11
T、S
14
安全装置
5. 3. 12
6. 3. 12
T、S
15
装配
5. 4
6. 4
T、S
16
涂装
5. 5
6. 5
T、S
8 标志、包装、运输、储存
8. 1 标志
8. 1. 1 铺轨机应在明显的位置处 ,安装有产品标牌 ,其上应标明 :
a) 铺轨机名称及型号 ;
b) 主要技术参数 ;包括额定起重量 、铺轨及自轮走行通过最小曲线半径 、适应最大坡度 、起升速度 、起升高度 、起重小车走行速度 、铺轨机自重 、工作外形尺寸 、整机功率等 ;
c) 出厂编号及日期 ;
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GB/T 25339—2025
d) 生产厂家名称 。
8. 1.2 铺轨机主机用平车 、辅机用平车上所做标记应符合图样设计的规定 ,标志应符合 GB/T 28791的规定 。
8. 1.3 铺轨机主机用平车上部分所做的安全标志应符合 GB/T 15052的规定 。
8.2 包装
8.2. 1 铺轨机的包装应符合 GB/T 13384的规定 。
8.2.2 铺轨机出厂时 ,需要防护的部分应采用局部包装 ,外露的加工面应涂防锈油脂并加以包扎 。
8.2.3 随机备件 、附件和工具等应进行包扎和装箱 ,应保证不受损和腐蚀 。
8.2.4 随机技术文件应用防湿材料包裹 , 随机文件应包括 :
a) 装箱单 ;
b) 产品合格证 ;
c) 主要材质证明书 ;
d) 使用维护说明书(包括配套件说明书) ;
e) 主要外购件合格证或质量证明书 ;
f) 易损件明细表 ;
g) 随机附件 、备件清单 ;
h) 随机图纸 ,包括整机及各主要部件总图 、车辆转向架 、液压系统原理图 , 电气系统原理图 、电气系统接线图 、过轨运输图等 。
8.3 运输及储存
8.3. 1 铺轨机过轨运输时 ,应符合以下规定 。
a) 采用正确的 方 式 进 行 列 车 编 组 、捆 绑 加 固 和 检 查 确 认 , 拆 解 部 件 选 用 专 用 装 载 加 固 器 材 加固 ,活动部件选用专用装置固定牢靠 ,对车辆部分进行检验 ,并对车轴进行无损检测等 。
b) 不通过高于 500 mm 的高站台 。
c) 不通过驼峰或溜放 。
d) 不侧向通过 8号道岔和曲线小于 180 m 的线路 。
e) 铺轨机发运时应符合以下规定 :
1) 排净燃油和水 ;
2) 各操作手柄和开关置于非工作位置 ;
3) 铺轨机大小闸放在运转位 ,关闭重联塞门 ,开无火回送装置 ;
4) 牵引减速箱离合器处于脱离状态 。
8.3.2 铺轨机采取其他方式运输时 ,应排净燃油和水 ,解体后各构件应进行适当的包装 。
8.3.3 铺轨机运输 、储存时应按说明书有关要求执行 。
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GB/T 25339—2025
附 录 A
(规范性)
空载试验、额定载荷试验、动载试验及静载试验
A. 1 空载试验
A. 1. 1 空载试验目的是检查各机构动作的正常性以及排除试验铺轨机在运转中的各种故障 。
A. 1.2 空载试验不应少于 3个工作循环 。
A. 1.3 空载试验方法如下 :
a) 空载试验前 ,用 500V兆欧表测量动力回路对地的绝缘电阻 ;
b) 接通电源 ,按照设计要求进行起重小车走行 、吊具起升 ,支柱升降 、机臂摆头等动作的进行全行程操作 ,检查有无变形 、松动 、过热 、卡滞 、干涉 、打滑 、渗漏油等现象 ,检查其他机构运转是否正常 ;并且进行起升高度限位 、运行机构限位试验和设计规定的各机构空载速度试验 ,检查铺轨机各机构和系统的运行 、限位开关动作是否满足要求 ,检查各机构的运行速度 、起升高度是否满足要求 。
A.2 额定载荷试验
A.2. 1 额定载荷试验按照模拟铺轨工况进行 ,试验载荷为 1. 0 倍额定起重量 ,检查主要结构和机构性能参数实测值 、车辆走行及制动等是否满足要求 ;检查起重小车起升高度 、速度 ,走行速度是否符合设计要求 。
A.2.2 额度载荷试验不应少于 3个工作循环 ,试验结果取其平均值 。
A.2.3 额定载荷试验方法如下 :
a) 起升高度试验 :测量吊具上极限位置与下极限位置间的距离 ,并计算其差值 , 即为起升高度 ;
b) 起升速度试验 :起升高度超过 0. 5 m 后 ,测量 10 s 内起升的距离 ,或取某一固定距离 ,测量所需时间 ,通过计算求得起升速度 ;
c) 走行速度试验 :在轨道上相距不小于 2 m 的两点分别作出标记 ,操作起重小车运行至标记处即开始计时 ,运行至另一标记处则终止计时 ,测量所需时间 ;
d) 下降制动距离试验 :用直径为 1 mm 钢丝绳 ,一端系一重物 ,另一端与固定的微动开关(触点常闭)相连 ,常闭触点接在用接触器控制的下降回路中 ,重物的质量应能够使开关动作 ,切断下降电路 ,测量时重物放在梁片(或砝码)上 , 当额定载荷以慢速挡下降到某一位置时 ,重物与梁片(或砝码)分离 ,此时下降电路立即被切断载荷随即开始下降制动 , 到梁片(或砝码) 停住后 ,所测得重物与梁片(或砝码)之间的垂直距离 , 即为下降制动距离 。
A.2.4 需做型式检验的铺轨机 ,在进行额定载荷试验时 ,应按下列方法进行结构试验 。
a) 测试工况和测试点的选择原则如下 :
1) 在铺轨机铺轨工作一个循环中连续测试强度 ;在起重小车吊轨排运行至最远工作位测试刚度 ;
2) 在铺轨机测试强度工况中 , 以各钢结构最大受力截面和点,作为测试截面和测试点 ;
3) 以该机理论计算结果的最大受力点,选择为测试点 。
b) 强度测试方法和要求如下 。
1) 钢结构强度测试方法 :采用电阻应变片测量 ,结构承受单向应力处 ,在应力集中区内贴单向应变片 ,应贴在高应力点上 ;结构承受二向应力处 ,用应变花测出应变 ,然后计算出主应力 。铺轨机主机车上部分测试出的应力值应符合 GB/T 3811—2008的有关规定 ,车辆部
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GB/T 25339—2025
分测试出的应力值应符合 TB/T 3550. 2 的规定 。
2) 钢结构刚度 测 试 要 求 : 铺 轨 机 空 载 状 态 下 , 操 作 2 台 起 重 小 车 运 行 时 轨 排 铺 设 极 限 位置 ,测量机臂前端部垂直高度 h1 ;铺轨机以额定载荷模拟铺轨工况 ,操作 2 台起重小车运行时轨排铺设极限位置 ,测量机臂前端部垂直高度 h2 ,则 h2 和 h1 的差值即为机臂额定载荷的变形量 , 同机臂有效悬臂长度比较 ,试验机臂有效悬臂下挠量是否满足要求 。
A.3 动载试验
A.3. 1 铺轨机以 1. 1倍额定起重量试验载荷模拟铺轨工况 ,按铺轨作业程序完成动作 ,在其整个运动范围内作反复起动和制动 ,不应少于 3个工作循环 。
A.3.2 如果各部件能完成其功能试验 ,并在随后 目视检查是否有机构和物件损坏 , 连接处是否松动或损坏 ,各动作速度是否满足设计要求 。
A.4 静载试验
A.4. 1 铺轨机以额定载荷模拟铺轨工况 , 在起重小车吊轨排运行至最远工作位 , 轨排离地 100 mm~ 200 mm ,平稳加载到 1. 25倍额定起重量 ,悬空时间不应小于 10 min。卸去载荷后检查铺轨机机臂 、支柱和车体等主要钢结构件 。
A.4.2 试验后 , 目 视 检 查 是 否 存 在 裂 纹 、永 久 变 形 、油 漆 剥 落 或 对 铺 轨 机 的 性 能 与 安 全 有 影 响 的 损坏 ,连接处是否出现松动或损坏 。
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