ICS 77.060 CCS H 25
中华人民共和国水利行业标准
SL/T 105—2025
替代 SL 105—2007
水工金属结构防腐蚀技术规范
Technique specifications for anti-corrosion of hydraulic steel structure
2025-03-14发布 2025-06-14实施
前 言
根据水利技术标准制修订计划安排，按照 SL/T 1—2024 《水利技术标准编写规程》的要求，对SL 105—2007《水工金属 结构防腐蚀规范》进行修订，并更名为《水工金属结构防腐蚀技 术规范》。
本标准共10章和10个附录，主要技术内容有：
——表面预处理的技术要求、磨料、施工和质量检验;
— — 涂料保护的性能要求、涂层系统选择、施工和质量
检 验 ;
——金属热喷涂和涂料复合保护的材料及厚度选择、施工、
金属涂层质量检验和复合保护涂层质量检验;
——陶瓷复合涂层保护的粉末要求、涂层厚度及封孔剂选
择、施工和质量检验;
——阴极保护准则、牺牲阳极法阴极保护的设计和施工、外
加电流法阴极保护的设计和施工、阴极保护质量检验。 本次修订的主要内容有：
——增加了表面预处理施工环保要求;
——完善了表面清洁度和表面粗糙度技术要求;
——增加了动力工具除锈、高压水喷射处理相关规定;
——增加了表面预处理作业人员健康防护要求;
——完善了表面清洁度和表面粗糙度检验方法;
——增加了表面清洁度和表面粗糙度检验结果的合格规定; ——增加了涂料储存和调配及施工安全规定;
——增加了涂料性能及涂层系统性能指标要求;
——删除了涂料配套性参考表;
——完善了涂料涂层系统选择表;
——完善了水泥砂浆配方及技术要求、聚合物水泥防水砂浆
使用规定;
——增加了涂装作业人员健康防护要求;
——增加了熔融结合环氧粉末涂料施工技术要求;
——修改了涂料涂层针孔检验规定;
——完善了涂料涂层附着力检验方法;
——修改了涂料涂层附着力指标要求;
——增加了热喷涂施工安全规定;
——增加了热喷涂作业人员健康防护要求;
——完善了金属涂层和复合保护涂层质量检验方法;
——增加了第7章陶瓷复合涂层保护内容;
——完善了阴极保护准则关于保护电位的规定;
——增加了外加电流法阴极保护技术设计、施工和检验
内 容 ;
——完善了验收资料内容;
——增加了第10章维护内容。
请注意本标准的某些内容可能涉及专利。本标准的发布机构 不承担识别专利的责任。
本标准所替代标准的历次版本为：
——SL 105—95
——SL 105—2007
本标准批准部门：中华人民共和国水利部
本标准主持机构：水利部水利工程建设司
本标准解释单位：水利部水利工程建设司
本标准主编单位：水利部水工金属结构质量检验测试中心
本标准参编单位：山东省水利勘测设计院有限公司
水利部交通运输部国家能源局南京水利 科学研究院
海南省水利水电勘测设计研究院有限公司 四川岷江港航电开发有限责任公司
佐敦涂料(张家港)有限公司
佛山市汇灿机械设备有限公司
曲阜恒威水工机械有限公司
本标准出版、发行单位：中国水利水电出版社
本标准主要起草人：张小阳 王占华 曹世豪 李 岩 刘天政 庞庆庄 杨 军 耿红磊 王金华 庄 岗 张 浩 李华刚 张 兵 王 湛 秦永坤
本标准审查会议技术负责人：赵勇平 聂相田
本标准体例格式审查人：陈 昊
本标准在执行过程中，请各单位注意总结经验，积累资料， 随时将有关意见和建议反馈给水利部国际合作与科技司(通信地 址：北京市西城区白广路二条2号;邮政编码：100053;电话： 010-63204533;电子邮箱： bzh@mwr.gov.cn; 网 址 ：http://
gjkj.mwr.gov.cn/jsjd1/bzcx/)。
目 次
1 总 则 1
2 术 语 4
3 基本规定 6
4 表面预处理 7
4.1 一般规定 7
4.2 技术要求 7
4.3 磨料 8
4.4 施工 8
4.5 质量检验 9
5 涂 料 保 护 11
5.1 一般规定 11
5.2 性能要求 11
5.3 涂层系统选择 11
5.4 施工 12
5.5 质量检验 13
6 金属热喷涂和涂料复合保护 15
6.1 一 般规定 15
6.2 材料及厚度选择 15
6.3 施工 16
6.4 金属涂层质量检验 17
6.5 复合保护涂层质量检验 17
7 陶瓷复合涂层保护 19
7.1 一 般规定 19
7.2 粉末要求 19
7.3 涂层厚度及封孔剂选择 20
7.4 施工 21
7.5 质量检验 21
8 阴极保护 22
8.1 一般规定 22
8.2 阴极保护准则 22
8.3 牺牲阳极法阴极保护系统设计 23
8.4 牺牲阳极法阴极保护系统施工 23
8.5 外加电流法阴极保护系统设计 24
8.6 外加电流法阴极保护系统施工 25
8.7 质量检验 25
9 验收资料 27
10 维护 28
附录 A 露点计算 30
附录B 特殊部位和管路面漆颜色的选择 31
附录C 涂料性能及涂层系统性能要求 32
附录D 水泥砂浆和聚合物水泥防水砂浆 49
附录E 涂料涂层厚度检验 51
附录F 涂料涂层附着力检验 52
附录 G 金属涂层厚度和附着力检验 55
附录 H 陶瓷复合涂层的厚度和粗糙度检验 57
附录J 阴极保护系统设计计算 58
附录 K 常用辅助阳极材料性能 63
标准用词说明 64
标准历次版本编写者信息 65
条文说明 67
1 总 则
1.0.1 为规范水利水电工程金属结构防腐蚀设计、施工、检验、 验收和维护技术要求，制定本标准。
1.0.2 本标准适用于水利水电工程金属结构防腐蚀设计、施工、 检验、验收和维护。
1.0.3 防腐蚀方案设计应结合SL654《 水利水电工程合理使用 年限及耐久性设计规范》有关水工金属结构合理使用年限的规 定，按照等效防腐的原则，综合考虑水工金属结构的使用环境、 运行工况、维护管理条件等因素进行确定，并符合 SL41《 水 利 水电工程启闭机设计规范》、SL74《 水利水电工程钢闸门设计规 范》、SL/T 281《水利水电工程压力钢管设计规范》的规定。
1.0.4 水工金属结构防腐蚀施工和维护应遵循安全、可靠、环 保和健康的原则。
1.0.5 水工金属结构防腐蚀鼓励采用经过实践检验可靠的新技 术、新材料、新工艺、新产品、新设备。
1.0.6 本标准主要引用下列标准：
GB/T 4948 铝-锌一铟系合金牺牲阳极
GB/T 4950 锌合金牺牲阳极
GB 6514 涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风 GB/T 7387 船用参比电极技术条件
GB/T 8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目 视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后 的钢材表面的锈蚀等级和处理等级
GB/T 8923.2 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目 视评定 第2部分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的 处理等级
GB/T 8923.4 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目
工
视评定 第4部分：与高压水喷射处理有关的初始表面状态、处 理等级和闪锈等级
GB/T 11375 金属和其他无机覆盖层 热喷涂 操作安全
GB/T 13288.1 涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的 钢材表面粗糙度特性 第1部分：用于评定喷射清理后钢材表面 粗糙度的ISO 表面粗糙度比较样块的技术要求和定义
GB/T 13288.2 涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的 钢材表面粗糙度特性 第2部分：磨料喷射清理后钢材表面粗糙 度等级的测定方法 比较样块法
GB 15577 粉尘防爆安全规程
GB 16297 大气污染物综合排放标准
GB/T 17219 生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性 评价标准
GB/T 17731 镁合金牺牲阳极
GB/T 19356 热喷涂 粉末 成分和供货技术条件
GB/T 30789.2 色漆和清漆 涂层老化的评价 缺陷的数 量和大小以及外观均匀变化程度的标识 第2部分：起泡等级的 评定
GB/T 30789.3 色漆和清漆 涂层老化的评价 缺陷的数 量和大小以及外观均匀变化程度的标识 第3部分：生锈等级的 评定
GB/T 30789.4 色漆和清漆 涂层老化的评价 缺陷的数 量和大小以及外观均匀变化程度的标识 第4部分：开裂等级的 评定
GB/T 30789.5 色漆和清漆 涂层老化的评价 缺陷的数 量和大小以及外观均匀变化程度的标识 第5部分：剥落等级的 评定
GB 30981 工业防护涂料中有害物质限量
GB/T 31586.1 防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护 涂 层附着力/内聚力(破坏强度)的评定和验收准则 第 1 部 分 ：
2
拉开法试验
SL.41 水利水电工程咱闭机设计舰施
SL.74 水利水电工程钢用门设计规范
SL/T 281 水利水电工程压力钢管设计规范
SL 654 水利水电工程合理使用年限及耐久性设计规范 JB/T 12211 喷砂房
TSG 21 固定式压力容器安全技术监察规程
1.0.7 水工金属结构防腐蚀设计、施工、检验、验收和维护等 除应符合本标准规定外，还应符合国家现行有关标准的规定。
3
2 术 语
下列术语及其定义适用于本标准。
2.0.1 表面预处理 surface preparation
喷涂前对基体待喷涂部位的表面净化、粗化等以形成所希望 的或规定的表面状态而进行的工作，又称前处理。
2.0.2 防腐单元 anti-corrosion unit
防腐处理时的独立结构体。金属结构设备分节、分段、分部 件防腐时，每节、每段、每部件各为一个防腐单元。
2.0.3 检验基准面 reference area
防腐单元上对表面清洁度、表面粗糙度、涂层附着力或涂层 厚度进行测量的规定区域。
2.0.4 局部厚度 local thickness
在检验基准面上进行规定次数测量所得涂层厚度的平均值。
2.0.5 最小局部厚度 minimum local thickness
在防腐单元上所测得涂层各局部厚度中的最小值。
2.0.6 有限空间 confined spaces
封闭或者部分封闭，与外界相对隔离，出入口较为狭窄，作 业人员不能长时间在内工作，自然通风不良，易造成有毒有害、 易燃易爆物质聚集或者氧含量不足的空间。
2.0.7 涂层封孔剂 sealing coat
用以渗人、填充金属喷涂层或陶瓷粉末涂层孔隙并起到封闭 作用的材料。
[来源：GB/T 18719—2012,5.1.15, 有修改]
2.0.8 陶瓷复合涂层 ceramic composite coating
由合金粉末涂层和陶瓷粉末涂层组成的复合涂层。
2.0.9 粘结层 bond coating
陶瓷复合涂层体系中喷涂在基体金属表面上的合金粉末
4
涂层。
2.0.10 工作层 top coating
陶瓷复合涂层体系中喷涂在粘结层上的陶瓷粉末涂层。
2.0.11 牺牲阳极 sacrificial anode
与被保护结构偶接形成电化学电池，靠着自身的溶解而提供 阴极保护电流的金属或合金。
2.0.12 外加电流 impressed current 通过外部电源施加的阴极保护电流。
2.0.13 最大保护电位 maximum protection potential 阴极保护条件下所允许的绝对值最大的负电位值。
2.0.14 参比电极 reference electrode
在同样的测量条件下，自身电位稳定并用以测量其他电极电 位的电极。
2.0.15 自然电位 natural potential
无外部电流影响时金属在介质中的腐蚀电位。
2.0.16 辅助阳极 impressed current anode
与外加电流电源正极连接的、仅限于以提供电流为目的的 电极 。
5
3 基 本 规 定
3.0.1 表面预处理与涂装过程中的粉尘及气体排放应符合 GB 16297的要求。
3.0.2 工作环境的空气相对湿度小于85%或基体金属的表面温 度高于露点3℃以上，方可进行表面预处理及喷涂施工。露点可 按附录A 计算，也可使用精度不低于1.0℃的露点仪进行测量。
3.0.3 防腐涂料应优先选用符合环保要求的产品，其挥发性有 机化合物等有害物质的含量应符合GB 30981的规定。饮用水输 配水压力钢管内壁防腐涂料的卫生安全性应符合GB/T 17219 的 规定。
3.0.4 金属热喷涂及陶瓷复合涂层喷涂操作安全应符合 GB/T 11375的规定。
3.0.5 防腐蚀施工和检验人员应经培训并掌握水工金属结构防 腐蚀专业知识。防腐蚀施工单位应具备防腐蚀施工专业能力并建 立完善的质量管理体系。
3.0.6 防腐蚀施工质量检测仪器应经计量检定或校准，确认合 格后在有效期内使用。
3.0.7 海水环境、淡海水环境或电阻率小于500 Ω ·cm 的土壤 环境中的水工金属结构宜采用阴极保护。
3.0.8 海水环境、淡海水环境阴极保护系统的设计使用年限不 应低于10年，土壤环境阴极保护系统的设计使用年限不应低于 15年。
6
4 表面预处理
4.1 一 般 规 定
4.1.1 水工金属结构涂装前应进行表面预处理。
4.1.2 设计文件应明确规定表面预处理的清洁度和粗糙度技术
要 求 。
4.1.3 在制造厂内进行表面预处理时，应在满足JB/T 12211要 求的喷砂房内施工;在工程现场进行表面预处理时，应采取封闭 隔离降尘措施并满足环保要求。
4.1.4 喷射清理用砂罐应符合TSG 21的安全规定。
4.2 技 术 要 求
4.2.1 未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层的钢材表面采 用喷(抛)射清理时，基体金属表面清洁度等级应按下列规定 执 行 ：
1 热喷锌、锌铝合金和涂料涂装时，表面清洁度等级不应 低于GB/T 8923.1中规定的Sa2%2等级。
2 热喷铝时，表面清洁度等级不应低于GB/T 8923.1中规 定的 Sa3 等级。
3 喷涂陶瓷复合涂层时，表面清洁度等级不应低于GB/T 8923.1中规定的 Sa3 等级。
4 埋件埋人面的表面清洁度等级不宜低于 GB/T 8923.1中 规定的 Sa2 等级。
4.2.2 在役设备的钢材表面局部清除原有涂层时，基体金属表 面预处理清洁度等级应按下列规定执行：
1 采用喷射方法处理时，表面清洁度等级不应低于GB/T 8923.2中规定的 P Sa2%2级;
2 旧涂料涂层采用动力工具方法处理时，除锈后的表面清
7
洁度等级不应低于GB/T 8923.2 中规定的 P St3级 。
3 旧涂料涂层采用高压水处理时，表面清洁度等级不应低 于GB/T 8923.4中规定的 Wa 2%等级。
4.2.3 喷(抛)射清理的表面粗糙度选择范围应根据涂层类别 按表4.2.3的规定执行。
表4.2.3 涂层类别与表面粗糙度选择范围 单位：μm
涂层类别 陶瓷复合 涂 料 涂 层 金属热喷涂 涂层 厚度≤200 厚度200～500 厚度≥500 涂层 粗糙度Rz 25～40 40～70 60～100 100～150 60～100 4.2.4 采用高压水处理和动力工具除锈后的表面粗糙度不应低 于 Rz40μm。
4.3 磨 料
4.3.1 金属磨料应选择冷硬铸铁砂、高碳铸钢砂、高碳铸钢丸、 低碳铸钢丸或钢丝切丸;非金属磨料应选择碳化硅、铜精炼渣、 镍精炼渣、炼铁炉渣、氧化铝、十字石或钢渣特种型砂。
4.3.2 金属热喷涂保护基体表面预处理宜选择砂粒状磨料或砂 粒状磨料与丸状磨料的混合磨料;涂料涂层保护基体表面预处理 宜选择砂粒状磨料、丸状磨料或砂粒状磨料与丸状磨料的混合磨 料;陶瓷复合涂层保护基体表面预处理宜选择氧化铝、碳化硅或 冷硬铸铁磨料。
4.3.3 金属磨料粒度选择范围宜为0.5 mm～1.5mm; 非金属 磨料粒度选择范围宜为0.5 mm～3.0 mm。
4.3.4 喷(抛)射清理用磨料应干燥、无油和无锈蚀成分。
4.3.5 循环使用的金属磨料再次使用前应除去粉尘和污染物; 非金属磨料再次使用前应经筛选。
4.4 施 工
4.4.1 金属结构表面预处理前应清除焊渣、飞溅、毛刺等附着
8
物，边缘应进行圆滑处理，表面可见的油脂及其他污染物应采用 溶剂或清洗剂清洗干净。采用碱性清洗剂或乳化清洗液清冼时， 应用洁净淡水对清洗后的结构表面冲洗2遍～3遍，并进行干燥 处 理 。
4.4.2 喷射清理所用的压缩空气应经过冷却装置及油水分离器 处理，油水分离器应定期清理。
4.4.3 喷射作业时，喷射作业人员应穿戴耳塞、防尘口罩和带 护目镜的防护服，呼吸使用的压缩空气应经净化处理。
4.4.4 喷射清理工艺应按下列规定执行：
1 喷嘴到基体金属表面的距离宜保持在100 mm~ 300 mm。
2 喷射方向与基体金属表面法线的夹角宜为15°~30°。
3 喷枪出口压力不宜低于0.7 MPa。
4 喷射清理后，应用压缩空气清除基体表面上的粉尘、碎 屑和磨料。
4.4.5 采用动力工具除锈方法进行局部处理时，应按下列规定
执 行 ：
1 不伤及母材。
2 扩大待处理区域的打磨范围，扩大范围不宜大于5 cm。
3 使用100目～150目砂纸对处理后的区域打磨拉毛。
4.4.6 高压水喷射处理时，高压水中应含有缓蚀剂。高压水喷 射处理后，应用洁净的淡水把基体表面冲洗干净。
4.4.7 涂装前发现基体金属表面被污染或返锈时，应重新处理 达到原要求的表面清洁度等级。
4.5 质 量 检 验
4.5.1 表面预处理质量检验应包括表面清洁度检验和表面粗糙 度检验。检验前应清除基体表面上的浮灰和碎屑，并在良好的散 射日光下或照度相当的人工照明条件下进行。
4.5.2 每个防腐单元的检验基准面数量不应少于5个，检验基
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准面分布应具有均匀性、代表性。
4.5.3 表面清洁度检验方法应按下列规定执行：
1 未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面 清洁度等级检验时，应采用GB/T 8923.1中的照片与被检基体 金属表面目视比较，级别评定按GB/T 8923.1的规定执行。
2 已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的表面清洁度 检验时，应采用GB/T 8923.2 中的照片与被检基体金属表面进 行目视比较，级别评定按GB/T 8923.2的规定执行。
3 采用高压水进行处理的表面清洁度检验时，应采用 GB/T 8923.4中的照片与被检基体金属表面进行目视比较，级 别评定按GB/T 8923.4 的规定执行。
4.5.4 各检验基准面的表面清洁度级别检验结果均不低于设计 等级时，防腐单元的表面清洁度检验结果为合格。
4.5.5 表面粗糙度检验方法应按下列规定执行：
1 采用比较样块法时，比较样块应符合 GB/T 13288.1的 规定，检验方法应符合GB/T 13288.2的规定。必要时可采用不 超过7倍的放大镜进行观测。
2 采用触针法时，将针式粗糙度仪放置于检验基准面，在 40mm 长度范围内均匀分布测5点，取其算术平均值为检验基 准面的粗糙度。针式粗糙度仪分辨力不应小于2 μm。
4.5.6 各检验基准面的表面粗糙度检验结果均符合设计要求时， 防腐单元的表面粗糙度检验结果为合格。
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5 涂 料 保 护
5.1 一 般 规 定
5.1.1 涂料保护应选用经工程实践证明效果良好的涂料，或选 用经检验性能满足设计要求的涂料。
5.1.2 涂漆工艺安全及其通风净化应符合 GB 6514 的有关规 定。涂料储存、调配和喷涂室应具有通风条件并配置消防器材， 有限空间作业时应强制通风，使用的灯具和各类电气设备应具有 防爆功能。
5.1.3 涂料应具有产品合格证、使用说明书和检验报告等资料。
5.1.4 构成涂层系统的所有涂料宜由同一涂料制造厂生产。不 同厂家的涂料配套使用时，应进行配套试验并证明性能满足 要求 。
5.1.5 面漆颜色应符合设计文件规定，特殊部位和管路面漆颜 色的选择应按附录B的规定执行。
5.2 性 能 要 求
5.2.1 水工金属结构选用涂料的性能应符合附录C 表 C-1～ 表 C-16 的规定。
5.2.2 水工金属结构选用涂层系统的性能应符合附录C 表 C- 17的规定。
5.3 涂 层 系 统 选 择
5.3.1 涂层系统选择应综合考虑涂层系统的工作环境和设计使 用年限。
5.3.2 大气环境中的金属结构应选择耐候性和耐蚀性良好的涂 层系统，可参照附录C 表 C-18 选择。
5.3.3 水位变动区、水下或潮湿环境中的闸门及其埋件等金属
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结构外露面应选择具有良好的耐候性和耐水性的涂层系统，可参 照附录C 表C-19 选择。
5.3.4 有抗冲耐磨要求的压力钢管内壁、泄洪闸门面板和阀门 等金属结构应选择具有良好耐水性和耐磨性的涂层系统，可参照 附录C 表 C-20 选择。
5.3.5 土壤环境中的压力钢管外壁应选择具有良好耐水性的涂 层系统，可参照附录C 表 C-21 选择。
5.3.6 生活饮用水输配水钢管内壁应选择具有良好耐水性且符 合卫生安全性评价要求的涂层系统，可参照附录 C 表 C-22
选 择 。
5.3.7 金属热喷涂和涂料复合保护系统的中间漆和面漆可参照 附录C 表C-23 选择。
5.3.8 埋件非外露面和压力钢管外壁选择水泥砂浆进行临时防 护时，砂浆技术要求应符合附录 D.1 节的规定;压力钢管外壁 选择聚合物水泥防水砂浆进行临时防护时，砂浆技术要求应符合 附录D.2 节的规定。
5.4 施 工
5.4.1 涂装施工前应对表面预处理质量进行检验，合格后方可 施 工 。
5.4.2 涂装施工方法应根据涂料的物理性能、施工条件和被涂 结构的形状进行选择，宜选择高压无气喷涂或空气喷涂进行 施 工 。
5.4.3 涂装施工作业环境应满足3.0.2条的要求，涂料说明书 另有要求时，按其规定执行。
5.4.4 楔槽、油孔、轴孔、加工后的配合面和预留安装焊缝两 侧等无需涂装或暂不涂装的部位应采取遮蔽措施。
5.4.5 涂装作业时，涂装作业人员应穿戴耳塞、防毒口罩和带 护目镜的防护服，呼吸使用的压缩空气应经净化处理。
5.4.6 空气相对湿度不大于60%的条件下，涂装施工与表面预
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处理的间隔时间不应大于8 h 。空气相对湿度大于60%或沿海区 域等环境条件下，涂装施工与表面预处理的间隔时间不应大于 2 h。
5.4.7 涂层系统各层间的涂覆间隔时间应按涂料制造厂的规定 执行，超过其最长间隔时间时，应将前一涂层打毛后再涂装。
5.4.8 涂装过程中应进行湿膜外观检查，不应有漏涂、流挂等 缺陷，宜用湿膜测厚仪估测湿膜厚度。
5.4.9 涂装过程中涂层应避免雨淋、曝晒、践踏。在吊装、运 输、安装及检测过程中涂层出现损伤时，应按相同技术要求进行 补涂。
5.4.10 预留安装焊缝两侧各100mm~150 mm 宽度内宜先涂 装不影响焊接性能的车间底漆，厚度20μm~50 μm。安装后， 应按相同技术要求对预留区域重新进行表面预处理及涂装。
5.4.11 埋件外露面涂层施工时，涂层边缘宜向埋入面延伸 10 mm～20 mm。
5.4.12 熔融结合环氧粉末涂料涂装前，金属结构基体宜采用中 频加热或燃气加热的方式预热，并实时测量预热区域的表面温 度。预热温度应在180℃~230℃范围内，且温度场的允许温差 应为±10℃。
5 . 5质量检验
5.5.1 涂层质量检验应包括外观检验、厚度检验、附着力检验。 当涂层厚度大于等于450μm 时，还应进行针孔检验。
5.5.2 涂层外观检验采用目视方法。涂层外观均匀一致，无流 挂、皱纹、鼓泡、针孔和裂纹等缺陷时，防腐单元的涂层外观检 验结果为合格。
5.5.3 涂层厚度检验方法应符合附录E 的规定。85%以上的局 部厚度达到设计厚度且最小局部厚度不低于设计厚度的85%时， 防腐单元的涂层厚度检验结果为合格。
5.5.4 涂层附着力检验应在涂层实干固化后进行抽检或带样检
13
验。防腐单元各检验基准面的涂层附着力检验结果均符合设计要 求时，防腐单元的涂层附着力检验结果为合格。检验方法可选用 划格法、划叉法或拉开法。
1 当选用划格法或划叉法时，涂层厚度小于等于250 μm, 应采用划格法，检验仪器、检验方法和检验结果应符合附录F.1 节的规定;涂层厚度大于250 μm, 应采用划叉法，检验仪器、 检验方法和检验结果应符合附录F.2 节的规定。
2 当选用拉开法时，检验仪器、检验方法应符合 GB/T 31586.1的规定，检验结果满足表5.5.4的要求为合格。
表5.5.4 涂 层 附 着 力 单位：MPa
涂 料 类 别 附着力 熔融结合环氧粉末涂料 ≥30.0 天冬聚脲涂料 ≥9.0 无溶剂环氧涂料、玻璃鳞片涂料、石墨烯锌粉涂料(Ⅱ型) ≥8.0 环氧富锌涂料、无溶剂聚氨酯涂料 ≥6.0 环氧云铁中间漆、丙烯酸聚氨酯、氟碳涂料、聚硅氧烷涂料、 环氧沥青、醇酸树脂色漆
≥5.0
5.5.5 涂层进行针孔检验时，针孔仪的检测电压应根据涂层厚 度按表5.5.5选择。涂层未发现针孔时，检验结果为合格。
表5.5.5 涂层厚度与检测电压
涂层厚度/μm 450 500 600 800 1000 电压/kV 2.6 2.9 3.3 4.0 4.7
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6 金属热喷涂和涂料复合保护
6.1 一 般 规 定
6.1.1 金属热喷涂保护应由金属热喷涂涂层和封闭涂层构成， 金属热喷涂和涂料复合保护应在封闭后，涂覆中间漆和面漆。
6.1.2 热喷涂在有限空间内作业时应采取通风措施，防止粉尘 爆 炸 。
6.1.3 热喷涂用金属丝应光洁、无锈、无油和无折痕，其直径 宜为2.0mm 或3.0 mm, 其成分应符合下列规定：
1 锌丝中锌的含量不应小于99.99%。
2 铝丝中铝的含量不应小于99.5%。
3 锌铝合金丝中锌的含量应为84%～86%,铝含量应为 14%～16%。
6.2 材料及厚度选择
6.2.1 大气环境中金属热喷涂材料宜选择铝、锌铝合金或锌; 淡水和淡海水环境中金属热喷涂材料宜选择锌或锌铝合金;海水 环境中金属热喷涂材料宜选择铝、锌铝合金或锌。
6.2.2 金属热喷涂涂层厚度宜根据工作环境、设计使用年限、 涂层类型按表6.2.2选择。
表6 .2 .2 不同环境下金属热喷涂涂层厚度
工作环境 设计使用 年限/a
涂 层 类 型 涂层厚度 /μm
大气
≥10 热喷涂锌(锌铝合金) 100 热喷涂铝 100
≥20 热喷涂锌(锌铝合金) 120 热喷涂铝 120
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续表6.2.2
工作环境 设计使用 年限/a
涂 层 类 型 涂层厚度
/μm
淡水、淡海水 ≥10 热喷涂锌(锌铝合金) 120 ≥20 热喷涂锌(锌铝合金) 160
海水
≥10 热喷涂铝 160 热喷涂锌(锌铝合金) 200
6.2.3 金属涂层封孔剂宜选择环氧树脂清漆， pH>7 的 水 环 境 中可选择磷化底漆。
6.2.4 中间漆、面漆的种类和厚度应根据使用环境按附录 C 表C-23 选择。
6 . 3 施 工
6.3.1 金属热喷涂施工前应对表面预处理质量进行检验，合格 后方可施工。
6.3.2 热喷涂作业时，热喷涂作业人员职业健康保护要求应符 合5 .4 .5条的规定。
6.3.3 预留安装焊缝的防腐处理应符合5.4.10条的规定。
6.3.4 热喷涂施工与表面预处理的间隔时间应符合5.4.6条的 规定。
6.3.5 金属热喷涂工艺应按下列要求执行：
1 压缩空气应清洁、干燥，压力不应小于0.4 MPa。
2 采用线材火焰喷涂方法时，喷嘴与基体表面的距离宜为 100 mm～200 mm; 采用电弧喷涂方法时，喷嘴与基体表面的距 离宜为250 mm～300 mm。
3 喷枪宜与基体表面垂直，喷束中心线与基体表面法线之 间的夹角不应超过45°。
4 相邻喷幅之间应重叠1/3。
5 金属涂层宜分层喷涂，每层厚度宜在40μm～60 μm 范
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围内，分层喷涂时，上下两层之间的喷枪走向应相互垂直。
6.3.6 金属涂层质量检验合格后，应在涂层表面发生冷凝前进 行涂料封闭。
6.3.7 涂料封闭宜采用刷涂或高压无气喷涂方式施工。
6.3.8 因碰撞等原因造成金属涂层局部损伤时，应按原技术要 求予以修补。
6.4 金属涂层质量检验
6.4.1 金属涂层质量检验应包括外观检验、厚度检验和附着力 检验。
6.4.2 金属涂层外观检验采用目视方法。金属涂层外观均匀一 致，无金属熔融粗颗粒、起皮、鼓泡、裂纹、掉块及其他影响使 用的缺陷时，防腐单元的涂层外观检验结果为合格。
6.4.3 金属涂层厚度检验仪器、检验方法应符合附录G.1 节的 规定。最小局部厚度大于等于设计厚度时，防腐单元的涂层厚度 检验结果为合格。
6.4.4 金属热喷涂涂层附着力检验宜做抽检或做带样检验。各 检验基准面的涂层附着力检验结果均符合设计要求，防腐单元的 涂层附着力检验结果为合格。检验方法可选用切割试验法或拉 开法。
1 当选用切割试样法时，检验仪器、检验方法和检验结果 应符合附录G.2 节的规定。
2 当选用拉开法时，检验仪器、检验方法应符合 GB/T 31586.1的规定。检验基准面附着力大于等于3.5 MPa 时检验结 果为合格。
6.5 复合保护涂层质量检验
6.5.1 复合保护涂层质量检验项目应包括外观检验、厚度检验 和附着力检验。
6.5.2 复合保护涂层外观检验方法和检验结果应符合5 . 5 .2条
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的规定。
6.5.3 复合保护涂层厚度检验仪器和检验方法应符合附录 E 的 规定。最小局部厚度大于等于设计的金属涂层厚度和涂料涂层厚 度之和时，防腐单元的复合涂层厚度检验结果为合格。
6.5.4 复合保护涂层附着力的检验方法和检验结果应按6.4.4 条的规定执行。
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7 陶瓷复合涂层保护
7.1 一 般 规 定
7.1.1 陶瓷复合涂层应由粘结层和工作层组成。粘结层宜选择 耐蚀性较好的Ni 基合金、Co 基合金或Fe 基合金粉末涂层;工 作层宜选择耐磨性、抗弯曲性较高的Al₂O₃ 系列、Cr₂O₃ 系列、 Cr₃C₂ 系列或WC 系列等陶瓷粉末涂层。
7.1.2 陶瓷复合涂层喷涂前应制订工艺文件并经型式试验验证。 型式试验验证项目包括外观、厚度、表面粗糙度、抗拉结合强 度、抗冲击性、抗弯曲性、耐中性盐雾、孔隙率和显微硬度。当 喷涂粉末、设备或工艺发生变化时，应重新进行型式试验。
7.1.3 陶瓷复合涂层喷涂施工应在专用热喷涂室内进行，热喷 涂室的粉尘防爆措施应符合GB 15577的规定。
7.2 粉 末 要 求
7.2.1 粉末应具有检验证书，检验证书应注明产品的牌号、批 号和检测标准，检验项目包括化学成分、粒度范围、粒度分布、 颗粒形态、松装密度和流动性等。
7.2.2 粉末的化学成分应符合GB/T 19356的规定。
7.2.3 喷涂前应对粉末质量进行复验。复验项目应包括粒度范 围、粒度分布、颗粒形态、松装密度和流动性，其性能指标应符 合表7.2.3的规定。
表7.2.3 粉末性能指标
粉末种类
粒度范围 /μm 粒度分布
颗粒形态 松装密度 /(g/cm³) 流动性
/(s/50 g) 粒度范围 /μm 占比
1% 合金粉末 16～63 16～63 ≥75 不规则 >4.0 <22 陶瓷粉末 5～45 5～45 ≥75 不规则 >1.6 <35
19
7.2.4 粉末在使用前应烘干，烘干温度宜为120℃~200℃, 烘干时间不应少于2h。
7.3 涂层厚度及封孔剂选择
7.3.1 粘结层和工作层厚度宜根据工作环境按表7 .3 . 1选择。
表7.3.1 涂 层 厚 度 单位： μm
工作环境 粘结层 工作层 合金种类 厚度 陶瓷种类 厚 度
普通大气环境
Ni基合金或 Co基合金
100～150 A l₂O₃ 系 列
150～250 C r₂O₃ 系 列 C r₃C₂ 系 列 WC系列
Fe基合金
120～150 A l₂O₃ 系 列 C r₂O₃ 系 列 C r₃C₂ 系 列 WC系列 海洋大气环境、 淡水环境、海水
环境和淡海水环境
Ni基合金或 Co基合金
100～150 A l₂O₃ 系 列
150～250 C r₂O₃ 系 列 C r₃C₂ 系 列
7.3.2 陶瓷复合涂层总厚度不应低于300 μm。
7.3.3 涂层封孔剂种类宜根据工作环境按表7.3.3选择。
表7.3.3 涂层封孔剂种类
工 作 环 境 涂层封孔剂种类 普通大气、海洋大气、淡水、 淡海水、海水 微晶石蜡系列、乙烯树脂系列、聚四氟乙烯 树脂、硅树脂、酚醛树脂、环氧树脂等
普通大气 水玻璃、硅酸钠、氧化铝、二氧化硅、二氧 化锆、磷酸盐、环氧清漆等
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7.4 施 工
7.4.1 陶瓷复合涂层喷涂施工前应对表面预处理质量进行检验， 合格后方可施工。
7.4.2 陶瓷复合涂层可采用大气等离子喷涂 (APS) 、 超音速火 焰喷涂 (HVOF) 或激光熔覆 (LC) 等工艺方法进行喷涂。
7.4.3 陶瓷复合涂层喷涂作业时，喷涂作业人员应佩戴耳塞、 护目镜和口罩。
7.4.4 喷涂前应对非喷涂部位进行遮蔽保护。
7.4.5 粘结层厚度检验合格后方可喷涂工作层，工作层喷涂完 成后应在8 h 内完成涂层封孔剂施工。
7.4.6 热熔性涂层封孔剂应采用高温烘烤固化的方式施工。非 热熔性涂层封孔剂可采用喷涂或刷涂方法施工。
7.5 质量检验
7.5.1 陶瓷复合涂层质量检验应包括外观检验、厚度检验和表 面粗糙度检验。
7.5.2 陶瓷复合涂层外观检验应采用目视方法，必要时可采用 不低于5倍的放大镜观测。涂层外观均匀一致，无划痕、针孔、 脱落和裂纹等缺陷时，防腐单元的涂层外观检验结果为合格。
7.5.3 陶瓷复合涂层厚度检验仪器、检验方法应符合附录 H.1 节的规定。最小局部厚度大于或等于设计总厚度时，防腐单元的 涂层厚度检验结果为合格。
7.5.4 陶瓷复合涂层表面粗糙度检验仪器、检验方法应符合附 录 H.2 节的规定。各检验基准面表面粗糙度检验结果均符合设 计要求时，防腐单元的表面粗糙度检验结果为合格。
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8 阴 极 保 护
8.1 一 般 规 定
8.1.1 水工金属结构应根据所处环境选择相应的阴极保护方 法。土壤环境中的水工金属结构阴极保护宜选择牺牲阳极法; 海水、淡海水环境中的水工金属结构阴极保护可选择牺牲阳极 法，也可选择牺牲阳极法阴极保护和外加电流法阴极保护进行 联合保护。
8.1.2 阴极保护应和涂料保护联合使用。
8.1.3 被阴极保护的水工金属结构宜与其他金属结构电绝缘。
8.1.4 阴极保护系统与被保护的水工金属结构设备应通过焊接 实现连接，连接电阻应小于0.01Ω。
8.2 阴 极 保 护 准 则
8.2.1 水工金属结构采用碳素钢或低合金钢时，在含氧环境中， 水工金属结构的保护电位应达到一0.85 V～-1.05 V ( 相 对 于 银/氯化银参比电极);在缺氧环境中，水工金属结构的保护电位 应达到一0.90 V～-1.05 V (相对于银/氯化银参比电极)。保 护电位不应超过涂层的耐阴极保护电位。
8.2.2 水工金属结构包括不同材质的金属材料时，保护电位应 同时满足不同金属材料允许的最大保护电位。
8.2.3 水工金属结构自然电位和保护电位应选择不同位置进行 测量。测量保护电位时，应分别在金属结构表面距阳极最远点和 最近点的位置进行测量，并应考虑电解质电阻引起的压降对保护 电位的影响。
8.2.4 参比电极应根据水工金属结构设备所处的环境进行选择， 其技术条件应符合GB/T 7387 的规定。常用参比电极的主要性 能和适用环境见表8.2.4。
22
表8.2.4 常用参比电极的主要性能和适用环塊
名 称
常用符号 电位(相对于标准 氢电极)/V
适 用 环 境 饱和甘汞电极 EHg、EscE +0.25 海水、淡海水、淡水 铜/饱和硫酸铜电极 Ec、EcsE +0.32 淡水、土壤 银/氯化银电极 EAg +0.25 海水、淡海水 锌及锌合金电极 Ez 一0.78 海水、淡海水、淡水、土壤
8.3 牺牲阳极法阴极保护系统设计
8.3.1 牺牲阳极阴极保护设计前，宜收集下列资料：
1 水工金属结构设计资料。
2 水工金属结构表面涂层的种类、状况和寿命。
3 水工金属结构的电连续性以及与水中其他金属结构的电 绝缘情况。
4 介质的化学成分、pH 值、电阻率、污染状况以及温度、 流速和潮位变化。
8.3.2 牺牲阳极材料宜选择镁合金、锌合金或铝合金，其物理 性能、化学成分和电化学性能应符合 GB/T 17731、GB/T 4948 和 GB/T 4950 的规定。
8.3.3 牺牲阳极宜根据环境条件进行选择：
1 土壤环境中宜选择锌合金。
2 海水环境中宜选择铝合金。
3 淡海水环境中宜选择镁合金。
8.3.4 牺牲阳极规格应根据水工金属结构型式、保护电流和牺 牲阳极使用年限按GB/T 17731 、GB/T 4948和 GB/T 4950的规 定设计。
8.3.5 牺牲阳极法阴极保护系统的设计计算见附录J。
8.4 牺牲阳极法阴极保护系统施工
8.4.1 牺牲阳极法阴极保护系统施工前应测量水工金属结构的
23
自然电位，并确认现场环境条件、仪器设备和材料与设计文件
一致。
8.4.2 牺牲阳极的布置和安装应符合设计文件和下列要求：
1 牺牲阳极的工作表面不应黏有油漆和油污。
2 牺牲阳极的布置和安装方式不应影响水工金属结构的正 常运行。
3 牺牲阳极与水工金属结构的连接位置应除去涂层并露出 金属基体。
4 牺牲阳极不应安装在水工金属结构的高应力和高疲劳荷 载区域。
5 牺牲阳极安装时，焊缝应无毛刺、锐边、虚焊。
8.4.3 牺牲阳极安装后应将安装区域表面处理干净，并按原技 术要求重新涂装，补涂时不应污染牺牲阳极表面。
8.5 外加电流法阴极保护系统设计
8.5.1 外加电流法电源设备选择应满足下列要求：
1 保证长时间不间断稳定供电，供电不可靠时应配备备用 电源或不间断供电设备。
2 电源设备输出功率应大于保护系统设计所需最大输出功率。
3 电源设备应具有高可靠性、维护简便和输出电流电压可 调，并具有抗过载、防雷、抗干扰和故障保护功能。
4 电源设备可选择恒电位仪或整流器，输出电流变化较大 时应选择恒电位仪。
8.5.2 辅助阳极选择应满足下列要求：
1 辅助阳极材料种类应根据使用环境按附录K 选择。
2 辅助阳极规格和数量应根据水工金属结构型式、阳极工 作电流密度、输出电流和使用年限按附录J 计算确定。
3 水工金属结构电位分布可通过设置阳极屏蔽层进行改善， 计算方法见附录J。
8.5.3 参比电极设计安装应满足下列要求：
24
1 采用恒电位控制时，每台电源设备应安装不少于一个控 制用参比电极;采用恒电流控制时，每台电源设备应安装不少于 一个测量用参比电极。
2 参比电极应安装在水工金属结构表面距离辅助阳极较远 的位置。
8.5.4 电缆选择应符合下列规定：
1 电缆应适合所用环境，并有相应保护措施满足长期使用 要求。
2 辅助阳极电缆和阴极电缆应采用铜芯电缆，控制用参比 电极的电缆应采用屏蔽电缆，电缆截面积应根据允许的电压降和 机械强度因素确定。
8.6 外加电流法阴极保护系统施工
8.6.1 外加电流法阴极保护系统在施工前，应测量水工金属结 构的自然腐蚀电位，并确认现场环境条件及使用的仪器和材料与 设计文件一致。
8.6.2 电源设备应布置在通风良好和清洁的环境中。电源设备 分散安装在室外时，应采取防雨、防尘、防晒等措施。
8.6.3 辅助阳极应根据水工金属结构形状均匀布置并安装牢固， 不应与被保护金属结构之间产生短路。
8.6.4 阴极电缆和测量电缆不应共用。
8.6.5 应采用逐步极化的方式施加阴极保护电流，直至金属结 构设备的保护电位符合8.2. 1条的规定。
8.7 质 量 检 验
8.7.1 牺牲阳极法阴极保护系统质量检验应符合下列规定：
1 保护系统施工结束后，施工单位应提交牺牲阳极安装竣 工图，核查阳极的实际安装数量、位置分布和连接情况。
2 当牺牲阳极采用水下焊接施工时，可通过水下摄像或水 下照相方法对焊接质量抽查，抽查数量不应少于牺牲阳极总数
25
的 5 % 。
3 保护系统安装完成交付使用前，应测量金属结构的保护 电位，确认各处的保护电位均符合8.2.1条的规定。
8.7.2 外加电流法阴极保护系统质量检验应符合下列规定：
1 保护系统启动前应检查辅助阳极和参比电极的安装数量、 位置分布、连接情况与设计文件是否一致，确认电缆连接正确、 可 靠 。
2 极化电位稳定后测得的保护电位应符合8.2.1条的规定。
26
9 验 收 资 料
9.0.1 涂料保护、金属热喷涂和涂料复合保护验收时应具备下 列资料：
——设计文件和设计变更通知;
——原材料出厂合格证或复验报告;
——表面预处理检验记录和检验报告;
——涂层检验记录和检验报告。
9.0.2 陶瓷复合涂层保护验收时应具备下列资料：
——设计文件和设计变更通知;
——工艺文件和型式试验报告;
——粉末检验证书和复验结果;
——涂层检验记录和检验报告。
9.0.3 阴极保护验收时应具备下列资料：
——设计文件和设计变更通知;
——牺牲阳极出厂合格证及性能检验报告;
——电源设备合格证和使用说明书;
——辅助阳极出厂合格证及性能检验报告;
——参比电极说明书;
——安装竣工图和检验报告;
——系统运行维护手册。
9.0.4 若施工过程中有重大技术问题或质量缺陷处理情况，验 收时应提供相应材料。
27
10 维 护
10.0.1 水工金属结构表面涂层维护前，应按GB/T 30789.2、 GB/T 30789.3 、GB/T 30789.4 、GB/T 30789.5 的规定对涂层 局部的起泡、生锈、开裂、剥落情况进行评估。根据评估结果， 按下列规定采取相应处理措施：
1 当起泡、开裂、剥落评估结果为3 (S3) 或生锈等级 Ri3 时，应进行局部处理。处理时，宜对起泡、开裂、生锈剥 落部位采用动力工具除锈方法进行表面预处理，并按原设计方 案涂装。
2 当生锈等级评估结果为Ri4 时，应进行局部处理。处理 时，应对生锈部位采用喷射方法进行表面预处理，并按原设计方 案涂装。
3 当生锈等级评估结果为Ri5 时，结构应全部重新涂装。 处理时，应对结构采用喷射方法进行表面预处理，并按原设计方 案涂装。
4 当结构表面有金属涂层时，宜彻底清除松动的金属涂层， 与基体结合牢固且保存完好的金属涂层可在清理露出金属涂层光 泽后予以保留。
10.0.2 应定期清除水工金属结构表面附着的水生物。
10.0.3 在役设备的陶瓷复合涂层维护周期可按下列要求执行：
1 工作环境为普通大气环境时，每3个月维护一次。
2 工作环境为海洋大气或淡水环境时，每2个月维护
一次。
3 工作环境为淡海水或海水环境时，每1个月维护一次。
10.0.4 阴极保护系统正常使用后，应定期测量和记录电源设备 的输出电压、输出电流和金属结构设备的保护电位。当测量结果 不满足要求时，应查明原因并采取相应措施，确保在设计使用年
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限内有效运行。
10.0.5 参比电极应定期率定，当参此电极达不到表8.2、4规定 的电位值时应更换。
29
附 录A 露 点 计 算
A.0.1 在不同空气温度t 和相对湿度φ下的露点值t。可 按 式 (A.0.1) 计算(当t≥0℃时有效)。
(A.0.1)
A.0.2 表 A.0.2 给出了部分空气温度t 和相对湿度φ下的露点 计算值。
表A.0.2 露 点 计 算 值
相对湿度，
/% 空气温度t/℃ 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 95 一0.7 4.3 9.2 14.2 19.2 24.1 29.1 34.1 39.0 44.0 90 -1.4 3.5 8.4 13.4 18.3 23.2 28.2 33.1 38.0 43.0 85 —2.2 2.7 7.6 12.5 17.4 22.3 27.2 32.1 37.0 41.9 80 —3.0 1.9 6.7 11.6 16.4 21.3 26.2 31.0 35.9 40.7 75 一3.9 1.0 5.8 10.6 15.4 20.3 25.1 29.9 34.7 39.5 70 一4.8 0.0 4.8 9.6 14.4 19.1 23.9 28.7 33.5 38.2 65 一5.8 一1.0 3.7 8.5 13.2 18.0 22.7 27.4 32.1 36.9 60 一6.8 一2.1 2.6 7.3 12.0 16.7 21.4 26.1 30.7 35.4 55 -7.9 一3.3 1.4 6.1 10.7 15.3 20.0 24.6 29.2 33.8 50 一9.1 一4.5 0.1 4.7 9.3 13.9 18.4 23.0 27.6 32.1 45 一10.5 一5.9 -1.3 3.2 7.7 12.3 16.8 21.3 25.8 30.3 40 -11.9 一7.4 —2.9 1.5 6.0 10.5 14.9 19.4 23.8 28.2 35 -13.6 一9.1 一4.7 一0.3 4.1 8.5 12.9 17.2 21.6 25.9
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附录B 特殊部位和管路面漆颜色的选择
B.0.1 特殊部位的面漆颜色应按下列要求执行：
1 警示部位宜采用黄色和黑色相间的斜道。黄道和黑道的 宽度相等，宜为100 mm, 也可根据机械的大小和安全标志位置 的不同，采用适当的宽度。在较小的面上，每种颜色不应少于两 道，斜道宜与水平面成45°角。警示部位也可采用红白道。
2 对于裸露且未加防护的转动部件，如飞轮、皮带轮、齿 轮、行星轮等的轮辐及外露转动轴的端部应涂红色。
3 润滑系统的油嘴、油杯、油塞、注油孔、注油器、压力 润滑器等外表面或安装部位均应涂红色。
4 防险装置的按钮、紧急信号指示器、安全标志等表面应 涂红色。
B.0.2 各种管路面漆颜色宜按下列要求执行：
1 蒸汽压力管路涂棕红色。
2 回油管路涂黄色。
3 空气管路涂浅蓝色。
4 高压水管涂红色。
5 一般水管涂绿色。
6 电线管路涂灰色。
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附录 C 涂料性能及涂层系统性能要求
表 C-1 车 间 底 漆
项 目 技术指标 干燥时间/min ≤5 划格试验/级 ≤2
漆膜厚度/μm 含锌粉 15～20 不含锌粉 20～25 不挥发分中金属锌含量(仅限I型) 25～30
耐候性
(海洋性气候环境中) I-12级，12个月
生锈≤1级 I-6级，6个月 I-3级，3个月 Ⅱ型，3个月 生锈≤3级 焊接与切割 通过 注：生锈等级为GB/T 30789.3规定的等级。
表C-2 环氧富锌底漆
项 目 技术指 标 1类 2类 在容器中状态 搅拌混合后无硬块，呈均匀状态 不挥发物含量/% ≥70 不挥发分中金属锌含量/% ≥80 ≥70
干燥时间/h 表干 ≤1 实干 ≤24 施工性能 涂装无障碍 涂膜外观 平整、色泽均匀、无气泡、无裂纹 耐冲击性/cm ≥50
32
续表C-2
项 目 技 术 指 标 1类 2类 附着力/MPa ≥6
耐中性盐雾/h 600 400 划线处单向腐蚀蔓延≤2.0mm;未划线处 不生锈、不开裂、不剥落、不起泡
表 C-3 石墨烯锌粉涂料(Ⅱ型)
项 目 技术指标 含锌涂料 富锌涂料 在容器中状态 搅拌混合后无硬块，呈均匀状态 不挥发物含量/% ≥60 不挥发分中金属锌含量/% ≥30且<60 ≥60 石墨烯材料的定性 含有石墨烯材料 表干 ≤2 干燥时间/h 实干 ≤24 施工性能 涂装无障碍 涂膜外观 平整、色泽均匀、无气泡、无裂纹 耐冲击性/cm ≥50 附着力/MPa ≥8.0 连续冷凝试验(720h) 不起泡、不生锈、不开裂、不剥落
耐中性盐雾(1440h) 划线处单向扩蚀≤1.5 mm,未划线处不 起泡、不开裂、不剥落、不生锈
表 C-4 环氧云铁中间漆
项 目 技 术 指 标 在容器中状态 搅拌混合后无硬块，呈均匀状态 不挥发物含量/% ≥70 贮存稳定性(沉降性)/级 ≥8
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续表C-4
项 目 技 术 指 标
干燥时间/h 表干 ≤3 实干 ≤24 耐弯曲性/mm ≤2 耐冲击性/cm ≥40 附着力/MPa ≥5
表 C-5 环 氧 沥 青 涂 料
项 目 技 术 指 标 普通型 厚浆型 在容器中状态 搅拌混合后无硬块，呈均匀状态 耐流挂性/μm 一 ≥400 不挥发物含量/% ≥65 施工性能 涂装无障碍 干燥时间(实干)/h ≤24 涂膜外观 平整、色泽均匀、无气泡、无裂纹 耐弯曲性/mm ≤8 ≤10 耐冲击性/cm ≥40 耐冷热交替试验(3次) 不起泡、不开裂、不剥落、不生锈 耐水性(30 d) 不起泡、不开裂、不剥落、不生锈 耐盐水性(3%NaCl,168h) 不起泡、不开裂、不剥落、不生锈 耐酸性°(5%H₂SO₄,168h) 不起泡、不开裂、不剥落、不生锈 耐碱性(5%NaOH,168h) 不起泡、不开裂、不剥落、不生锈 耐湿热性(120h) 不起泡、不开裂、不剥落、不生锈 耐中性盐雾(120h) 不起泡、不开裂、不剥落、不生锈 a:含铝粉的产品除外。
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表C-6 玻璃鳞片防腐涂料
项 目 技 术 指 标 环氧类 其他类 在容器中状态 搅拌混合后无硬块，呈均匀状态 不挥发物含量/% ≥75 ≥50 玻璃鳞片的定性 含有玻璃鳞片
干燥时间/h 表干 ≤4 实干 ≤24 涂膜外观 平整、色泽均匀、无气泡、无裂纹 附着力/MPa ≥8 ≥5 耐磨性(1000 g/1000 r, CS-17)/mg
≤250
≤300 耐酸性(25%H₂SO₄,168 h) 不起泡、不开裂、不剥落、不生锈 耐碱性(25%NaOH,168h) 不起泡、不开裂、不剥落、不生锈
耐中性盐雾(1000 h) 不起泡、不生锈、
不开裂、不剥落，
试验后附着力
≥5 MPa 不起泡、不生锈、
不开裂、不剥落，
试验后附着力
≥3 MPa 抗氯离子渗透性 /[mg/(cm² ·d)]
≤5.0×10⁻³ a:产品用于海洋环境时测试该项目。
表C-7 溶剂型聚氨酯(含丙烯酸聚氨酯)(双组分)
项 目 技 术 指 标 在容器中状态 搅拌混合后无硬块，呈均匀状态
干燥时间/h 表干 ≤2 实干 ≤24 涂膜外观 平整、色泽均匀、无气泡、无裂纹 贮存稳定性(50℃,7 d) 外观无明显变化 耐弯曲性/mm ≤2
35
续表C-7
项 目 技 术 指 标 耐冲击性/cm ≥50 划格试验/级 ≤1 附着力/MPa ≥5 耐酸性(5%H₂SO₄,168h) 不起泡、不生锈、不开裂、不剥落 耐碱性(5%NaOH,168 h) 不起泡、不生锈、不开裂、不剥落 耐中性盐雾(1000 h) 不起泡、不生锈、不开裂、不剥落 耐湿冷热循环(5次) 不起泡、不生锈、不开裂、不剥落
耐人工气候
老化 白色和浅色(1000h)
粉化/级
变色人级
失光/级 不起泡、不生锈、不开裂、不剥落
1
≤2 其他色(1000 h) 粉化/级 不起泡、不生锈、不开裂、不剥落
表 C-8 氟碳涂料(Ⅲ型)
项 目 技 术指标 在容器中状态 搅拌混合后无硬块，呈均匀状态 不挥发物含量(含铝粉、 珠光颜料的涂料除外)/% 白色和浅色 ≥50 清漆和其他色 ≥40
基料中氟含量/% 双组分 ≥20 单组分 ≥10
干燥时间/h 表干 ≤2 实干 ≤24 涂膜外观 平整、色泽均匀、无气泡、无裂纹
划格试验/级 单组分 ≤1 双组分 一 附着力(双组分)/MPa ≥5 耐冲击性/cm ≥50
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续表C-8
项 目 拱 术 指 标 耐弯曲性/mm ≤2 耐酸性(5%H₂SO₄,168 h) 不起泡、不生锣、不开裂、不剥落 耐碱性(5%NaOH,168h) 不起泡、不生锈、不开裂、不刺落 耐湿冷热循环(10次) 不起泡、不生锈、不开裂、不剥落 耐湿热性(1000 h) 不起泡、不生锈、不脱落、不剥落 耐中性盐雾(1000h) 不起泡、不生锈、不脱落、不剥落
耐人工气候老化(3000h) 不起泡、不生锈、不开裂、
不剥落、不粉化;
白色保光率≥80%;
其他色保光率≥50% 表 C-9 自剥落防污涂料(A 型 )
项 目 技术指标 有机锡防污剂含量/(mg/kg) ≤2500 滴滴涕(DDT)含量/(mg/kg) ≤1000 在容器中状态 搅拌混合后无硬块，呈均匀状态 干燥时间 /h 表干 ≤4 实干 ≤24 施工性能 涂装无障碍 涂膜外观 平整、色泽均匀、无气泡、无裂纹 干湿交替试验(3个周期) 不起泡、不生锈、不开裂、不剥落
动态模拟 试验 短期效(3个周期)
不起泡、不生锈、不开裂、不剥落; 硬壳污损生物覆盖面积≤25% 中期效(5个周期) 长期效(8个周期)
浅海浸泡
试验 短期效(1个海生物生长旺季)
不起泡、不生锈、不开裂、不剥落; 硬壳污损生物覆盖面积≤25% 中期效(2个海生物生长旺季) 长期效(3个海生物生长旺季)
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表C-10 无溶剂环氧、无溶剂聚氨酯防腐涂料
项 目 技 术 指 标 环氧类 聚氨酯类 在容器中状态 搅拌混合后无硬块，呈均匀状态 不挥发物含量/% ≥98 耐流挂性/μm ≥350或商定
干燥时间/h 表干 ≤8 ≤2 实干 ≤24 ≤8 涂膜外观 平整、色泽均匀、无气泡、无裂纹 耐弯曲性 1.5°涂层无裂纹 2.5°涂层无裂纹 耐冲击性/cm ≥50 附着力/MPa ≥8 ≥6 耐磨性(1000 g/1000 r, CS-10)/mg
≤100 耐酸性(10%H₂SO₄,168 h) 不起泡、不生锈、不开裂、不剥落 耐碱性(10%NaOH,168h) 不起泡、不生锈、不开裂、不剥落 耐中性盐雾(1000h) 不起泡、不生锈、不开裂、不剥落 耐湿热性(720 h) 不起泡、不生锈、不开裂、不剥落
耐人工气候老化°(500h)
一 不起泡、不生锈、不开裂、
不剥落、不粉化;
变色≤2级，失光≤2级 抗氯离子渗透性 /[mg/(cm² ·d)]
≤5.0×10⁻³ 耐阴极剥离性°[1.5V, (65±2)℃/48h]/mm
≤8 a:外用型产品测试。
b:用于海洋工程的产品测试。
c:基材采用阴极保护时测试。
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表C-11 熔融结合环氧粉末涂料
项 目 技 术 指 标 涂膜外观 平整、色泽均匀、无气泡、无裂纹 抗弯曲性(3°)(0℃或一30℃) 无裂纹 耐冲击性(-30 ℃)/J ≥15 耐磨性(1000 g/1000 r,CS-10)/mg ≤100 附着力/MPa ≥30 耐阴极剥离(65℃,48h)/mm ≤7 电气强度/(MV/m) ≥30 体积电阻率/(Ω ·m) ≥1×10¹² 断面孔隙率/级 1～3 界面孔隙率/级 1～3 蒸馏水吸水率(60℃,15 d)/% ≤3.0
表C-12 醇 酸 树 脂 色 漆
项 目 技 术 指 标 底漆 防锈漆 磁漆(室内) 磁漆(室外) 在容器中状态 搅拌混合后无硬块，呈均匀状态 不挥发物含量/%
一 黑色、红色、蓝色、 透明色≥42;其他色≥50 重涂适应性 一 重涂无障碍 施工性能 涂装无障碍
与面漆适应性 不咬起
不渗色 对面漆无 不良影响
一 干燥时间 /h 表干 ≤5 8 8 实干 ≤24 15 18 耐弯曲性/mm 一 ≤3 涂膜外观 平整、色泽均匀、无气泡、无裂纹 划格试验/级 1 一 结皮性(48h) 不结皮
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续表C-12
项 目 技 术 指 标 底漆 防锈漆 磁漆(室内) 磁漆(室外)
耐盐水性
(3%NaCl) 24h不起泡、 不开裂 、
不剥落 、
不生锈 48h不起泡、 不开裂 、
不剥落 、 不生锈
一
耐水性(8h)
一 不起泡、不开裂、不剥落、 不生锈 耐人工气候老化
(200h) 不起泡、不开裂、不剥落、 不生锈、不粉化
表C-13 聚硅氧烷涂料
项 目 技术指标 在容器中状态 搅拌后均匀无硬块，呈均匀状态 不挥发物含量/% ≥75
干燥时间/h 表干 ≤2 实干 ≤24 涂膜外观 平整、色泽均匀、无气泡、无裂纹 基料中硅氧键含量(全漆)1% ≥15 挥发性有机化合物(VOC)含量/(g/L) ≤390 耐弯曲性/mm ≤3 耐冲击性/cm ≥50 耐磨性(500 g/500 r,CS-10)/mg ≤40 附着力/MPa ≥5 耐酸性(5%H₂SO₄,240h) 不起泡、不生锈、不开裂、不剥落 耐碱性(5%NaOH,240h) 不起泡、不生锈、不开裂、不剥落 耐湿热冷循环(10次) 不起泡、不开裂、不剥落、不生锈 耐中性盐雾(3000 h) 不起泡、不开裂、不剥落、不生锈 耐湿热性(3000 h) 不起泡、不开裂、不剥落、不生锈
40
续表C-13
项 目 技 术 指 标
耐人工气候老化
(3000 h)
白色和浅色 不起泡、不开裂、不剥落、不生锈1
粉化≤2缆;变色≤2级：
失
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