MT/T 1229-2025 煤炭智能制样系统技术条件

　　中华人民共和国煤炭行业标准

国家能源局发布

 

煤炭智能制样系统技术条件

Specifications of smart system for coal sample preparation

2025-06-30 发布2025-12-30 实施

MT/T 1229—2025

前言……………………………………………………………………………………………………………Ⅲ

1 范围…………………………………………………………………………………………………………1

2 规范性引用文件……………………………………………………………………………………………1

3 术语和定义…………………………………………………………………………………………………1

4 系统组成……………………………………………………………………………………………………2

5 通用技术要求………………………………………………………………………………………………4

6 各单元技术要求……………………………………………………………………………………………4

7 检验方法……………………………………………………………………………………………………6

8 检验规则……………………………………………………………………………………………………9

9 标识、包装、运输和贮存……………………………………………………………………………………11

目　　次

Ⅰ

MT/T 1229—2025

前言

本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则　第1 部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由中国煤炭工业协会提出。

本文件由全国煤炭标准化技术委员会(SAC/TC 42)归口。

本文件起草单位：煤炭科学技术研究院有限公司、国网湖北省电力有限公司电力科学研究院、国能销

售集团有限公司、华电电力科学研究院有限公司、安徽省煤炭科学研究院、英飞智信(北京)科技有限公司、

湖南三德科技股份有限公司、江西光明智能科技有限公司、长沙开元仪器有限公司、镇江市科瑞制样设备

有限公司、淮北矿业股份有限公司。

本文件主要起草人：方全国、张太平、张博、谷红伟、马克富、覃涛、任祥军、罗陨飞、杨军、何文莉、

文胜、杨金祥、徐玉山、黄朋朋。

Ⅲ

MT/T 1229—2025

煤炭智能制样系统技术条件

1 范围

本文件规定了煤炭智能制样系统的系统组成、技术要求、检验方法、检验规则及标识、包装、运输和

贮存。

本文件适用于煤炭智能制样系统(以下简称“系统”)。

2 规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文

件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本

文件。

GB/T 191　包装储运图示标志

GB/T 2828.1　计数抽样检验程序　第1 部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划

GB/T 3715　煤质及煤分析有关术语

GB 12348　工业企业厂界环境噪声排放标准

GB/T 12642　工业机器人　性能规范及其试验方法

GB/T 12643　机器人　词汇

GB/T 13306　标牌

GB/T 13384　机电产品包装通用技术条件

GB/T 15479　工业自动化仪表绝缘电阻、绝缘强度技术要求和试验方法

GB/T 19494.2　煤炭机械化采样　第2 部分：煤样的制备

GB/T 19494.3　煤炭机械化采样　第3 部分：精密度测定和偏倚试验

GB/T 30731　煤炭联合制样系统技术条件

GB/T 35983　煤样制备除尘系统通用技术条件

3 术语和定义

GB/T 3715、GB/T 12643 及GB/T 19494.2 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

煤炭智能制样系统 smart system for coal sample preparation

基于计算机网络、物联网、智能控制等技术，实现煤样制备过程的自感知、自决策、自执行，使煤样达

到分析或试验状态的系统。

注1： 通常情况，煤炭智能制样系统至少可连续制备出全水分试验煤样、存查煤样、粒度小于0.2 mm 的试验煤样。

注2： 若煤炭智能制样系统有措施使粒度小于0.2 mm 的试验煤样达到空气干燥状态，则该试样为一般分析试验煤

样，可直接用于煤的相关参数的分析试验。

3.2

人机交互 human⁃computer interaction

人与机器之间的信息交换过程。

1

MT/T 1229—2025

4 系统组成

4.1 基本组成

系统主要由控制子系统、功能子系统、辅助子系统组成，见图1。其中控制子系统主要包括：运行控

制单元、人机交互单元等。功能子系统主要包括：给料单元、破碎单元、缩分单元、干燥单元、称量单元等。

辅助子系统主要包括：收集单元、除尘单元、弃料单元、清洁单元等。

注1： 按样品传输载体的不同，系统主要分为以工业机器人为样品传输主要载体的机器人系统，以输煤皮带、提升机

等装置为样品传输主要载体的串联式系统，以及同时使用上述两种传输载体的混合式系统。

注2： 制备有特殊粒度要求的样品时，系统增加筛分单元，使样品粒度分布符合试样的要求。

图1　智能制样系统组成

4.2 机器人系统

机器人系统通常由多个功能单元围绕工业机器人排列组成，以工业机器人为样品传输主要载体，常

见架构模式示例见图2。

图2　机器人系统架构模式示例

2

MT/T 1229—2025

4.3 串联式系统

串联式系统通常由多个功能单元按串联方式依次排列组成，以输煤皮带、提升机等装置为样品传输

主要载体，常见架构模式示例见图3。

图3　串联式系统架构模式示例

4.4 混合式系统

混合式系统通常由多个功能单元按串联方式和围绕工业机器人方式排列组成，以输煤皮带、提升机、

工业机器人等装置为样品传输主要载体，常见架构模式示例见图4。

图4　混合式系统架构模式示例

3

MT/T 1229—2025

5 通用技术要求

5.1 工作环境

系统在以下工作环境中应能正常工作：

——环境温度：0 ℃~50 ℃;

——相对湿度：≤85%;

——电源：380 V，50 Hz。

5.2 系统整体要求

5.2.1 系统应具有自感知、自决策、自执行的智能化运行能力，可实现制样过程中的感知、传输、给料、破

碎、缩分、干燥、除铁、自动清理、样品收集、封装、称量、编码识别、信息收集与处理、弃样或/和备份样暂存

与处置等功能，可将煤样制备到分析或试验状态。

5.2.2 系统能按GB/T 19494.2 自主制定并自动执行制样方案，连续制样效率应满足用户需求。

5.2.3 系统在额定负载和工作速度下可稳定工作。系统具备制样过程信息存储与故障信息识别、报警及

存储功能，并具有断电记忆功能。遇到断电再恢复供电时，经自主或/和人工确认后可以继续执行上一次

制样任务的后续工作;设备故障无法恢复时，应有煤样应急取出装置或通道，且保证煤样不混样、信息不

丢失。

5.2.4 系统在制样过程中应不堵料、不粘料、不混料，系统对样品的外在水分的适应性应不低于8.0%。

5.2.5 系统制样各阶段应具有自动清洁功能，能防止样品交叉污染。除干燥水分损失外的样品质量总损

失率应不大于2.0%，且各制样阶段的样品质量损失率均应不大于2.0%。

5.2.6 煤样应采用可靠的封装方式，并赋予可自动读取的唯一性标识。所有样品信息流转无需人工记

录，应实现全流程编码管理且样品信息可追溯。

5.2.7 系统制样偏倚和精密度应符合GB/T 19494.2 的要求。

5.2.8 系统应具有电气安全保护功能，在异常情况下能实现系统保护。

5.3 设计、制造和加工

5.3.1 系统各功能单元应有可开闭的检查口，并留有足够的空间，便于检查和维修。

5.3.2 系统金属镀层及化学处理表面应色泽均匀，不应有露底、起皮、斑痕、擦伤和划痕，具有防腐和防锈

性能。

5.3.3 系统空载和负载运转时，产生的厂界环境噪声应符合GB 12348 的要求，昼间不高于65 dB(A)，

夜间不高于55 dB(A)。

5.3.4 系统的绝缘电阻和绝缘强度应符合GB/T 15479 的要求。

5.3.5 工业机器人应符合GB/T 12642 的要求。

6 各单元技术要求

6.1 控制子系统

6.1.1 基本要求

控制子系统主要由运行控制单元、人机交互单元组成，对各功能子系统、辅助子系统进行控制和监

测，可实现整机联合运行、各单元单独运行及部分单元组合运行。

4

MT/T 1229—2025

6.1.2 运行控制单元

6.1.2.1 包括传感器、控制器、执行器、程序等控制硬件与软件，应满足系统制样自感知、自决策、自执行

等控制要求，并能够实时、高效运行。

6.1.2.2 应提供通用的通信接口及协议。

6.1.3 人机交互单元

人机交互单元通常包括(信息)输入/输出、信息处理等模块，能够实现人与机器之间的交流与通信，

完成信息收集、信息处理与管理、信息输出等功能。系统可通过人机交互单元下达指令、控制系统运行、

管理与输出系统信息，人机交互单元可实时显示系统设备状态、过程参数、异常情况等信息，并可实现远

程控制。

6.2 功能子系统

6.2.1 基本要求

功能子系统由称量、给料、破碎、缩分、干燥等单元组成，各单元可单独运行或部分单元组合运行。

6.2.2 称量单元

6.2.2.1 系统应具备试样质量感知功能，实现制样过程中煤样质量的监控。

6.2.2.2 称量范围应符合系统的实际需求，称量称量装置应通过检定或校准，称量称量精度至少应符合

以下要求：

——最大秤量500 kg，分度值为0.2 kg;

——最大秤量100 kg，分度值为0.05 kg;

——最大秤量20 kg，分度值为0.01 kg;

——最大秤量10 kg，分度值为0.005 kg;

——最大秤量5 kg，分度值为0.001 kg;

——最大秤量500 g，分度值为0.01 g。

6.2.3 给料单元

6.2.3.1 给料方式应尽量减少粒度离析，使煤流均匀，试样输送中无堆堵、黏附、撒漏。

6.2.3.2 给料流量和与之配套的破碎机、缩分器等下级设备匹配，并能保证各阶段缩分器切割数符合

GB/T 19494.2 的规定。

6.2.3.3 初始给料单元设置自动入料开口，并视现场需求设置人工入料开口。

6.2.3.4 出料粒度小于0.2 mm 样品破碎前的给料环节应配套除铁装置。

6.2.4 破碎单元

6.2.4.1 入料口尺寸应与最大入料粒度相匹配，入料口处不应发生堵塞。

6.2.4.2 破碎过程中的生热、空气流动程度应符合GB/T 19494.2 的要求。

6.2.4.3 各阶段破碎出料粒度(0.2 mm 阶段除外)，应满足标称最大粒度的规定;0.2 mm 试验煤样应全部

通过 0.2 mm 标准筛。

6.2.4.4 制备有特殊粒度要求的样品时，系统应采用逐级破碎方式，使出料粒度分布符合相应试验煤样

的制备要求。

6.2.4.5 具备自动清洁功能，破碎机内不积料、不粘料、不混料。

5

MT/T 1229—2025

6.2.5 缩分单元

6.2.5.1 缩分器可根据制样方案自动调节缩分比，该缩分比在当前样品制备过程中保持稳定，缩分器切

割数符合GB/T 19494.2 的规定，缩分后留样质量应满足GB/T 19494.2 规定的相应粒度下的最少试样

量要求。

6.2.5.2 各缩分器或缩分器组合在系统日常运行最大、最小缩分比条件下均应符合GB/T 19494.2 系统

制样偏倚和精密度的要求。

6.2.5.3 各缩分器或缩分器组合宜设置开口，满足检修、观察及相关试验取样等需求。

6.2.6 干燥单元

6.2.6.1 干燥温度应符合GB/T 19494.2 的要求。

6.2.6.2 干燥设备控温精度应在±1 ℃范围内，可实时监控干燥温度，温度异常自动报警。

6.3 辅助子系统

6.3.1 基本要求

系统具备样品收集、除尘、弃料、清洁等功能。

6.3.2 收集单元

6.3.2.1 样品收集单元应具有良好的密封性，样品不撒落、不残留。

6.3.2.2 收集装置应与全水分试验煤样、存查煤样、粒度小于0.2 mm 的试验煤样等出料口对接。

6.3.2.3 具备容器定位校正、封盖矫正等功能，若使用多个容器收集样品，应能自动切换。

6.3.2.4 样品宜采用瓶式封装，编码唯一;连续封装100 个容器时，封装合格率应达到100%。

6.3.3 除尘单元

应满足GB/T 35983 的要求。

6.3.4 弃料单元

6.3.4.1 弃料单元应密封。

6.3.4.2 具有弃样或/和备份样暂存功能，至少可暂存1 个完整样品的弃样或/和备份样，必要时可将所

有样品取出。

6.3.4.3 弃料单元处理量应与弃料流量匹配。

6.3.4.4 试样制备完毕后，弃料或备份样可输送到指定位置。

6.3.5 清洁单元

6.3.5.1 系统应设置清洁单元，能对破碎、缩分等易产生样品残留的环节进行清洁。

6.3.5.2 清洁可采用压缩气体、振动器、刮板等方式。

7 检验方法

7.1 整机试验

7.1.1 运行检查：系统负载运行，观察系统是否可实现制样过程中的感知、传输、给料、破碎、缩分、干燥、

除铁、自动清理、样品收集、封装、称量、编码识别、信息收集与处理、弃样或备份样暂存与处置等功能。

6

MT/T 1229—2025

7.1.2 连续将不同批次、不同质量煤样供入系统，观察系统是否自主制定并自动执行制样方案，根据连续

制样数量和制样时间计算系统连续制样效率。

7.1.3 系统负载运行，观察是否具有制样过程信息存储功能;人为设置断电故障，重启系统，观察是否具

有故障信息存储、断电记忆、继续执行上一次制样任务后续工作的功能;观察系统外观，查看是否具有煤

样应急取出装置或通道。

7.1.4 按照GB/T 30731 的检验方法进行试验。

7.1.5 依次收集至少10 个已知入料质量煤样的所有出料样品，称量样品质量，扣除干燥水分损失后的样

品，称量各制样阶段入料、出料样品质量。

7.1.6 系统负载运行，通过人机交互单元查询煤样标识、编码管理及样品信息记录。

7.1.7 精密度和偏倚检验：按照GB/T 19494.3 进行试验。

7.1.8 人为设置电气故障，观察系统电气安全保护功能开启情况。

7.2 设计、制造和加工检验

7.2.1 设计检查：目测检查系统整体设计。

7.2.2 外观检查：目测检查系统表面和金属镀层。

7.2.3 噪声检验：系统空载和负载运行时，按照GB 12348 测定。

7.2.4 绝缘电阻和绝缘强度检验：按照GB/T 15479 检测绝缘电阻和绝缘强度。

7.2.5 工业机器人检查：检查产品合格证明文件。

7.3 控制子系统检验

7.3.1 开机运行，在人机交互界面，控制功能子系统与辅助子系统运行，切换整机联合运行、各单元单独

运行、部分单元组合运行等模式，检查各设备启停、运行是否正常、稳定、可靠。

7.3.2 运行控制单元：系统负载运行，观察系统是否自感知质量等煤样状态、自决策制样方案与设备运

行、自执行制样任务;查看通信接口与协议。

7.3.3 人机交互单元：检查各人机交互设备的输入与输出功能，打开就地和远程的人机交互界面，检查显

示的信息。

7.4 功能子系统检验

7.4.1 系统组成

目测检查功能子系统各单元。

7.4.2 称量单元

目测系统配置的称量装置。检查称量装置的检定或校准合格证明文件，检查称量装置的称量范围和

称量精度。

7.4.3 给料单元

7.4.3.1 给料：制样系统负载运行，观察给料单元送料过程中样品是否均匀，输送过程中有无堆堵、黏附、

撒漏、粒度离析现象。

7.4.3.2 给料单元匹配性：制样系统不同载荷运行时，观察各阶段给料单元的煤流大小和缩分器的切

割数。

7.4.3.3 检查初始给料单元是否有自动和人工入料开口，出料粒度小于0.2 mm 的样品破碎前是否有除

铁装置。

7

MT/T 1229—2025

7.4.4 破碎单元

7.4.4.1 入料口尺寸：使用普通量具测量破碎机入料开口尺寸。

7.4.4.2 破碎设备：查看破碎设备类型、技术参数。

7.4.4.3 出料粒度：取符合进料质量和粒度要求的煤样，通过破碎单元后收集各阶段出料，使用标准筛检

验粒度。

7.4.4.4 粒度分布检验：对于有特殊粒度要求的样品，取符合进料质量和粒度要求的煤样，通过破碎单元

后收集出料，使用符合试验样品粒度要求的标准筛进行筛分。

7.4.4.5 运行性能：破碎单元负载运行，观察是否有自动清洁功能，是否积料、粘料、混料。

7.4.5 缩分单元

7.4.5.1 缩分比与留样质量：向系统供入不同质量的煤样，至少包含最小和最大入料质量，观测缩分比变

化，记录留样质量。

7.4.5.2 缩分偏倚与精密度检验：在最大和最小缩分比条件下，按GB/T 19494.3 进行偏倚与精密度

试验。

7.4.5.3 开口：观察是否设置满足检修、观察及相关试验取样等需求的开口。

7.4.6 干燥单元

7.4.6.1 系统负载运行，观察干燥温度。

7.4.6.2 启动干燥设备，设定干燥温度，观察干燥设备的显示温度;手动设置温度异常工况，观察干燥设

备是否报警。

7.5 辅助子系统检验

7.5.1 功能检验

目测检查辅助子系统各单元。

7.5.2 收集单元

7.5.2.1 负载运行，观察样品是否洒落、残留，不同粒度试验煤样的容器是否可与系统对接，是否有容器

定位校正、封盖矫正等功能，多个容器是否能自动切换，容器是否编码唯一。

7.5.2.2 封装检验：连续封装100 个容器，计算封装合格率。

7.5.3 除尘单元

按照GB/T 35983 检验除尘单元各项功能与性能。

7.5.4 弃料单元

7.5.4.1 检查是否密封，是否具有弃样或/和备份样暂存功能，测量暂存设备的容积，是否可暂存1 个完

整样品的弃样或/和备份样，检查弃样或/和备份样是否便于取出。

7.5.4.2 负载运行时，目测检查弃料单元是否堵塞、是否煤尘外泄，制样完毕后样品是否排放彻底。

7.5.5 清洁单元

7.5.5.1 检查系统是否设置清洁单元。

7.5.5.2 目测破碎、缩分等环节是否有相应的清洁方式。

8

MT/T 1229—2025

8 检验规则

8.1 总则

系统应进行出厂检验和型式检验，检验项目见表1。出厂检验合格的系统仍需每两年按照出厂检验

项目进行性能试验，合格后方可继续使用。

表1　系统检验项目表

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

整机性能

设计、制造和加工

控制子系统

功能

子系统

基本功能

称量单元

给料单元

破碎单元

缩分单元

运行检查

制样效率

断电记忆与应急

水分适应性

样品损失率

样品信息管理

精密度、偏倚

电气安全保护

设计

外观

噪声

绝缘电阻和绝缘强度

工业机器人

控制功能运行

运行控制单元

人机交互单元

功能及运行

称量装置

给料均匀性

给料单元匹配性

入料口与除铁

入料口尺寸

破碎设备

出料粒度

粒度分布

运行性能

缩分比与留样质量

7.1.1

7.1.2

7.1.3

7.1.4

7.1.5

7.1.6

7.1.7

7.1.8

7.2.1

7.2.2

7.2.3

7.2.4

7.2.5

7.3.1

7.3.2

7.3.3

7.4.1

7.4.2

7.4.3.1

7.4.3.2

7.4.3.3

7.4.4.1

7.4.4.2

7.4.4.3

7.4.4.4

7.4.4.5

7.4.5.1

5.2.1

5.2.2

5.2.3

5.2.4

5.2.5

5.2.6

5.2.7

5.2.8

5.3.1

5.3.2

5.3.3

5.3.4

5.3.5

6.1.1

6.1.2

6.1.3

6.2.1

6.2.2

6.2.3.1

6.2.3.2

6.2.3.3、6.2.3.4

6.2.4.1

6.2.4.2

6.2.4.3

6.2.4.4

6.2.4.5

6.2.5.1

△

△

—

—

△

—

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△

△

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△

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△

△

△

序号项目

检验方法对应

的章条编号

技术要求对应的章条编号

出厂

检验

型式

检验

9

MT/T 1229—2025

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

注：“ △”代表进行“;—”代表不进行。

辅助

子系统

干燥单元

基本功能

收集单元

除尘单元

弃料单元

清洁单元

偏倚

取样口

基本功能检查

空气干燥

功能检查

运行性能

封装

系统运行检查

弃料暂存与密封

运行性能

清洁设备

清洁方式

7.4.5.2

7.4.5.3

7.4.6.1

7.4.6.2

7.5.1

7.5.2.1

7.5.2.2

7.5.3

7.5.4.1

7.5.4.2

7.5.5.1

7.5.5.2

6.2.5.2

6.2.5.3

6.2.6.1

6.2.6.2

6.3.1

6.3.2.1、6.3.2.2、6.3.2.3、6.3.2.4

6.3.2.4

6.3.3

6.3.4.1、6.3.4.2

6.3.4.3、6.3.4.4

6.3.5.1

6.3.5.2

△

△

△

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—

△

△

—

—

—

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△

△

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△

△

△

功能

子系统

缩分单元

表1　系统检验项目表 (续)

序号项目

检验方法对应

的章条编号

技术要求对应的章条编号

出厂

检验

型式

检验

8.2 出厂检验

每台/套系统应按表1 规定的出厂检验项目逐台/套检验，全部检验项目检验合格后方可使用。

注： 部分检验项目可在安装现场进行。

8.3 型式检验

8.3.1 型式检验的抽样和判定规则按GB/T 2828.1 的规定进行。

8.3.2 系统有下列情况之一，应进行型式检验：

a) 新系统投产或老系统转厂生产的定型鉴定;

b) 正式投产后，如结构、材料、工艺有较大变更，可能影响系统性能时;

c) 停产2 年以上，再次恢复生产时;

d) 批量生产时，每2 年进行1 次;

e) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时;

f) 国家质量监督机构及其授权机构提出型式检验的要求时。

8.3.3 产品系统型式检验应按下列要求进行抽样：

a) 批量不超过25 台/套时，抽样2 台;

b) 批量超过25 台/套时，抽样3 台。

8.3.4 检验结果应按以下规则进行判定。

8.3.4.1　小批量(不超过25 台/套)判定规则

根据抽检的样品(第一样本)检查的结果，若品数(检验项目)全部合格，则该批产品判为合格;如不合

格品数大于或等于2，则该批产品判为不合格。

如果第一样本不合格品数等于1，应再按8.3.3 随机抽取2 台/套作为第二样本，进行重复检查。两

10

MT/T 1229—2025

次样本中不合格品数总和等于1，则判为合格，否则判为不合格。

8.3.4.2　大批量(超过25 台/套)判定规则

根据抽检的样品(第一样本)检查的结果，若品数(检验项目)全部合格，则该批产品判为合格;如不合

格品数大于或等于3，则该批产品判为不合格。

如果第一样本不合格品数大于0 小于3，应再按8.3.3 随机抽取3 台/套作为第二样本，进行重复检

查。两次样本中不合格品数总和小于或等于3，则判为合格，否则判为不合格。

9 标识、包装、运输和贮存

9.1 标识

应在系统适当、明显的位置上固定铭牌，铭牌应符合GB/T 13306 的规定，并至少标明下列内容：

a) 制造单位名称;

b) 系统名称、商标、型号;

c) 制造日期和编号;

d) 系统主要参数：入料粒度、出料粒度、处理量等。

9.2 包装

9.2.1 系统包装应牢固可靠，整体应符合GB/T 191 和GB/T 13384 的要求。

9.2.2 包装箱内应至少附有以下文件：

a) 系统合格证;

b) 系统使用说明书;

c) 系统维修服务卡;

d) 装箱单。

9.3 运输

包装好的系统应在能够避免雨雪直接影响的条件下运送。运输过程中应小心轻放，不准许倒置，严

禁摔压，防止损坏。精密部件的运输应避免受潮、受腐蚀和机械损伤。

9.4 贮存

系统应贮存在通风、干燥、周围无腐蚀性等有害气体的库房中。