MT/T 321-2025 采煤机螺旋滚筒

　　代替MT/T 321—2004，MT/T 140—2004

MT/T 321—2025

采煤机螺旋滚筒

Helical drum for shearers

2025‑06‑30 发布2025‑12‑30 实施

中华人民共和国煤炭行业标准

国家能源局　　发 布

MT/T 321—2025

前言……………………………………………………………………………………………………………Ⅲ

1 范围…………………………………………………………………………………………………………1

2 规范性引用文件……………………………………………………………………………………………1

3 术语和定义…………………………………………………………………………………………………1

4 分类、连接方式、尺寸系列和型号命名……………………………………………………………………2

5 要求…………………………………………………………………………………………………………5

6 试验方法……………………………………………………………………………………………………6

7 检验规则……………………………………………………………………………………………………8

8 标志、包装、运输和贮存……………………………………………………………………………………9

附录A(资料性) 滚筒专用测量装置………………………………………………………………………11

附录B(资料性) 标准截齿…………………………………………………………………………………12

参考文献………………………………………………………………………………………………………14

目 次

Ⅰ

MT/T 321—2025

前言

本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则　第1 部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

本文件代替MT/T 321—2004《采煤机螺旋滚筒》和MT/T 140—2004《采煤机滚筒连接方式及其参

数》。本文件以MT/T 321—2004 为主，整合了MT/T 140—2004 的内容，与MT/T 321—2004 相比，除

结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：

——增加了“叶片导程”和“滚筒组焊件”两个术语及定义(见3.4、3.7);

——更改了“端盘齿落差”的定义(见3.6，2004 年版的3.7);

——删除了“截线”和“叶片外缘升角”两个术语及定义(见2004 年版的3.3、3.6);

——删除了“按滚筒连接方式”的分类(见2004 年版的4.1.4);

——增加了有关连接方式分类，适用范围及参数的若干内容(见4.2);

——更改了滚筒直径系列的规定(见4.3.1，2004 年版的4.2.1);

——更改了滚筒截深系列的规定(见4.3.2，2004 年版的4.2.2);

——更改了型号命名的部分内容(见4.4，2004 年版的4.3.1);

——更改了滚筒组焊件的机械性能和材料成分的规定[见5.1.5 中的a)和b)，2004 年版的5.2];

——更改了焊缝质量的相应的规定[见5.1.5 中的c)，2004 年版的5.14];

——更改了焊接接头抗拉强度的规定[见5.1.5 中的d)，2004 年版的5.15];

——更改了外观质量的规定(见5.2，2004 年版的5.4);

——更改了内喷雾水路的耐压及畅通性的规定(见5.4，2004 年版的5.5);

——更改了滚筒直径、截割宽度、齿尖径向全跳动公差、截线距极限偏差、端盘齿落差的偏差值(见

5.5.1，2004 年版的5.6~5.9);

——增加了叶片导程偏差的规定(见5.5.3);

——删除了筒圈端部外径圆度公差内容(见2004 年版的5.10);

——删除了叶片外缘升角极限偏差内容(见2004 年版的5.11);

——更改了内喷雾水路及畅通性的试验方法(见6.3，2004 年版的6.2);

——更改了线性尺寸检验的方法(见6.4.2，2004 年版的6.3.2~6.3.6);

——删除了筒圈端部外径圆度的检验方法(见2004 年版的6.3.7);

——删除了叶片外缘升角的检验方法(见2004 年版的6.3.8);

——更改了锥形截齿滚筒齿座定位角的检验方法(见6.4.3.2，2004 年版的6.4.2);

——增加了叶片导程的检验方法(见6.4.4);

——更改了焊缝质量的检验方法(见6.5.1，2004 年版的6.6);

——更改了检验项目的内容(见表7，2004 年版的表3);

——更改了出厂检验合格的判定方法(见7.2.3，2004 年版的7.2.3);

——更改了型式检验的抽样方法及判定规则(见7.3.2、7.3.4，2004 年版的7.3.3);

——增加了产品铭牌的规定(见8.1.2);

——增加了煤矿矿用产品安全标志标识的规定(见8.1.3);

——增加了包装的规定和要求(见8.2.3、8.2.5);

——增加了出厂随带文件[见8.2.6 中的d)和e)];

Ⅲ

MT/T 321—2025

——增加了运输的规定(见8.3.1、8.3.3、8.3.4、8.3.5);

——增加了贮存的规定(见8.4)。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由中国煤炭工业协会科技发展部提出。

本文件由煤炭行业煤矿专用设备标准化技术委员会归口。

本文件起草单位：中煤科工集团上海有限公司、肯纳金属(徐州)有限公司、太重煤机有限公司、西安

煤矿机械有限公司、中国矿业大学。

本文件主要起草人：黄秋来、马子尧、刘送永、王保祥、徐文锋、赵友军、郭生龙、陶嵘、王灿、李庆亮、

胡滔、江宁。

本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：

——1993 年2 月首次发布为MT/T 321—1993，2004 年第一次修订;

——本次为第二次修订，并入了MT/T 140—2004《采煤机滚筒连接方式及其参数》的内容(MT/T 140—

2004 的历次版本发布情况为MT/T 140—1986)。

Ⅳ

MT/T 321—2025

采煤机螺旋滚筒

1 范围

本文件规定了采煤机螺旋滚筒(以下简称“滚筒”)的使用性能、结构、材料、质量等技术要求，描述

了相应的取样、试验方法，规定了标志、包装、运输和贮存等方面的内容，同时给出了便于技术规定的

分类。

本文件适用于煤矿地下开采用的滚筒。

2 规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文

件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本

文件。

GB/T 228.1　金属材料　拉伸试验　第1 部分：室温试验方法

GB/T 699　优质碳素结构钢

GB/T 1591　低合金高强度结构钢

GB/T 2651　金属材料焊缝破坏性试验　横向拉伸试验

GB/T 10111　随机数的产生及其在产品质量抽样检验中的应用程序

GB/T 11352　一般工程用铸造碳钢件

GB/T 13306　标牌

GB/T 13384　机电产品包装通用技术条件

GB/T 15663.10—2008　煤矿科技术语　第10 部分：采掘机械

AQ 1043　矿用产品安全标志标识

JB/T 5000.3—2007　重型机械通用技术条件　第3 部分：焊接件

MT/T 246　采掘机械用截齿

MT/T 247　采掘机械用齿座

MT/T 662　滚动采煤机喷雾降尘用喷嘴基本尺寸

3 术语和定义

GB/T 15663.10—2008 和MT/T 246 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

滚筒直径 diameter of drum

滚筒围绕其轴线转动时，叶片截齿齿尖所形成的轨迹圆柱面的直径。

3.2

截割宽度 cutting width of drum

滚筒两端最外边缘截齿齿尖的轴向距离。

1

MT/T 321—2025

3.3

截线距 interspace between neighbour cutting lines

相邻截线间的轴向距离。

3.4

叶片导程 helical pitch

叶片外缘同螺旋线上相邻对应点的轴向距离。

3.5

齿座定位角 orientation of pick seat

齿座对称面和垂直于滚筒轴线平面间夹角。

3.6

端盘齿落差 drop between bits on the end plate

端盘各截线截齿齿尖回转半径与滚筒半径的差值。

3.7

滚筒组焊件 weld assembly of drum

由端盘、叶片、筒圈、齿座、连接盘等焊接为一体的焊接结构件。

4 分类、连接方式、尺寸系列和型号命名

4.1 分类

4.1.1 按叶片旋向分：

a) 左旋滚筒;

b) 右旋滚筒。

4.1.2 按安装截齿形状分：

a) 扁截齿滚筒;

b) 锥形截齿滚筒。

4.1.3 按叶片头数分：

a) 二头螺旋滚筒;

b) 三头螺旋滚筒;

c) 四头螺旋滚筒;

d) 其他头数螺旋滚筒。

4.2 连接方式

4.2.1 方轴连接

方轴连接方式适用于所有功率采煤机滚筒，如图1 所示，方轴连接参数按表1 选用。

4.2.2 锥轴连接

锥轴连接方式主要适用于中小功率采煤机，如图2 所示，锥轴连接参数按表2 选用。

2

MT/T 321—2025

l

l

□l

n fd

A

A F

fd

图1　方轴连接示意图

表1　方轴连接参数

l2/mm

(200)

260

300

340

(380)

410

440

500

560

(590)

630

900

注1： 括号内为非优选参数。

注2： 方孔定位面至滚筒圈一侧的距离l 由制造商自定。

l1/mm

80

80

95

95

95

100

110

110

130

固定螺栓

d2/mm

27

27

27

27

33

27

33

33

39

52

n/个

12

(16)

16

16

16

20

18

20

20

20

20

d1/mm

300

360

440

500

530

595

610

710

760

790

985

1250

3

MT/T 321—2025

fd

fd

C

l

l

图2　锥轴连接示意图

表2　锥轴连接参数

d3/mm

220

280

注： 锥孔大端至滚筒圈一侧的距离l4由制造厂自定。

d4/mm

160

190

C

1∶8

1∶10

l3/mm

280

300

4.3 尺寸系列

4.3.1 滚筒直径应符合表3。

表3　滚筒直径

单位为毫米

滚筒直径

滚筒直径

滚筒直径

注： 括号内为非优选参数。

600

1 400

3 200

670

1 600

3 500

750

1 800

3 800

800

(850)

2 000

4 000

900

(950)

2 240

4 300

1 000

(1 050)

2 500

4 500

1 100

(1 150)

2 700

(2 800)

4 800

1 250

3 000

5 000

4.3.2 截割宽度根据截深确定，截割宽度应不小于截深，截深应符合表4。

表4　截深

单位为毫米

截深500 600 630 800 865 1 000 1 200

4

MT/T 321—2025

4.4 型号命名

滚筒的型号命名方法见图3，产品型号由大写的汉语拼音字母及阿拉伯数字组成。

$0E UJDE ;

DE '

E 2

$0, # '

= T 'U T#

J T;

' U ;U :

$0U5

注： 滚筒直径和截深的单位为毫米。

图3　滚筒型号命名方法

示例： 直径为1 800 mm，截深为800 mm，左旋、四头螺旋、扁截齿、方轴连接的滚筒命名为TZB1800/800/4F 型滚筒。

5 要求

5.1 一般要求

5.1.1 滚筒应按经规定程序批准的图样和技术文件制造。

5.1.2 齿座应符合MT/T 247 的规定，并由制造商质量检验部门检查合格后，方能进行组焊。

5.1.3 截齿应符合MT/T 246 的规定。

5.1.4 喷嘴应符合MT/T 662 的规定。

5.1.5 滚筒组焊件应符合以下要求：

a) 滚筒组焊件材料成分应符合GB/T 699、GB/T 1591 和GB/T 11352 的规定;

b) 滚筒组焊件的材料的抗拉强度应不小于470 MPa;

c) 滚筒组焊件的焊缝质量要求应不低于JB/T 5000.3—2007 表10 中Ⅲ级规定;

d) 滚筒组焊件的焊缝焊接接头抗拉强度应不低于470 MPa。

5.2 外观要求

滚筒外观应整洁，残留在端盘、叶片和筒圈等的焊渣、氧化皮与毛刺均应去除干净。外露表面应喷涂

油漆，漆面厚薄均匀，颜色醒目，结合牢固，无起皮、脱落现象。

5.3 元件拆装

截齿、喷嘴应固定可靠，拆装方便并具有互换性。

5.4 内喷雾水路耐压及畅通性

5.4.1 滚筒内喷雾水路应能承受1.5 倍内喷雾额定水压(不低于4.5 MPa)，各相关焊缝应无泄漏。

5.4.2 内喷雾水路应畅通，单个喷嘴座出水口流量在不少于20 L/min 时，从滚筒进水口到各出水口之间

的压力降不大于0.5 MPa。

5

MT/T 321—2025

5.5 主要尺寸公差

5.5.1 线性尺寸

滚筒主要线性尺寸的偏差应符合表5 的规定。

5.5.2 齿座定位角

齿座定位角偏差应不超过±2°。

5.5.3 叶片导程

叶片导程偏差应符合表5 的规定。

表5　线性尺寸的公差

单位为毫米

项目

直径的极限偏差

叶片截齿齿尖径向全跳动公差

端盘截齿齿尖径向圆跳动公差

叶片导程极限偏差

截齿齿尖轴向跳动公差

截线距极限偏差

端盘齿落差极限偏差

截割宽度极限偏差

滚筒直径

≤1 000

±6

6

6

±6

6

±8

±4

±6

>1 000 ~ 2 000

±8

8

8

±8

>2 000 ~ 4 000

±11

11

11

±11

>4 000

±14

14

14

±14

6 试验方法

6.1 外观质量检验

采用目测检验。

6.2 元件拆装检验

对所有齿座与喷嘴座，逐一进行截齿、固定截齿元件和喷嘴的拆装检验。

6.3 内喷雾水路耐压及畅通性试验

6.3.1 所有喷嘴安装孔用堵头堵住，在水路入口处连接1.5 倍内喷雾额定水压(不低于4.5 MPa)的压力，

保压时间不少于2 min，检查各相关焊缝。

6.3.2 单独拆除各喷嘴的堵头，在水路入口处注入流量不少于20 L/min 的水流，用压力表分别测量进口

处和出口前的压力值，计算其压力损失值。

6.4 主要尺寸检验

6.4.1 测量装置

采用滚筒测量装置(见附录A)测量滚筒的主要尺寸，测量装置应能固定滚筒并允许滚筒绕其轴线转

6

MT/T 321—2025

动，测量时参考附录B 中的标准截齿进行。

6.4.2 线性尺寸检验

将滚筒置于滚筒专用测量装置上，配合标准截齿测出每个截齿齿尖的轴向坐标和相对于滚筒轴线的

径向坐标，并记录测定值。线性尺寸及偏差应按表6 进行计算。

表6　线性尺寸及偏差计算方法

项目

滚筒直径

齿尖径向全跳动

齿尖径向圆跳动

齿尖轴向跳动

截线距

端盘齿落差

截割宽度

计算方法

位于设计直径上的截齿齿尖径向坐标的算术平均值乘以2

位于设计直径上的截齿齿尖径向坐标的最大值与最小值之差

同一截线截齿齿尖径向坐标的最大值与最小值之差

同一截线截齿齿尖轴向坐标的最大值与最小值之差

相邻两截线上截齿齿尖轴向坐标的差值

滚筒实测半径与端盘上同一截线截齿齿尖径向坐标的算术平均值之差

全部截齿齿尖轴向坐标的最大值与最小值之差

6.4.3 齿座定位角的检验

6.4.3.1 扁截齿滚筒齿座定位角检验

用万能角度尺测量齿座顶部平面和滚筒轴线间的夹角。

6.4.3.2 锥形截齿滚筒齿座定位角检验

用万能角度尺测量齿座上平面和滚筒轴线间夹角α，并按公式(1)计算出齿座定位角β：

β = arcsin (sinα

sinθ ) ……………………………( 1 )

式中：

θ——齿座上截齿安装孔的仰角，示意图见图4，单位为度(°);

α——齿座上平面和滚筒轴线间夹角，单位为度(°);

β——齿座定位角，单位为弧度(rad)。

注： 当齿座设计具有其他方向的偏转时，根据滚筒工作图样和相关技术文件的要求进行检查。

T L



图4　截齿安装孔仰角示意图

7

MT/T 321—2025

6.4.4 叶片导程的检验

用轴向直尺测量滚筒叶片外缘同一螺旋线上转动30°后的轴向高度差h，并按公式(2)计算出叶片导

程S：

S = h × 12 ……………………………( 2 )

式中：

h ——同一螺旋线转过30°后的轴向距离，单位为毫米(mm);

S——叶片导程，单位为毫米(mm)。

6.5 滚筒组焊件焊缝质量检验

6.5.1 焊缝质量检验

按JB/T 5000.3—2007 表10 中规定的焊缝缺陷检验方法进行。

6.5.2 焊接接头抗拉强度检验

按GB/T 2651 中规定的试样制备和试验方法进行。

6.6 滚筒组焊件的材质抗拉强度检验

按GB/T 228.1 中规定的试样制备和试验方法进行。

7 检验规则

7.1 检验分类

检验分出厂检验和型式检验。

7.2 出厂检验

7.2.1 滚筒应经制造商质量检验部门逐一检验合格，并出具产品合格证后，方可出厂。

7.2.2 出厂检验项目见表7。

7.2.3 所有出厂检验项目合格，则判定该产品出厂检验合格，若有检验不合格的项目，允许返修或重新调

整后再次检验，检验合格则认为该检验项目合格。

表7　检验项目

序号

1

2

3

4

5

6

7

注：“ √”表示需要检验“，―”表示不需要检验。

检验项目

外观质量检查

元件拆装检查

内喷雾水路耐压及畅通性试验

主要尺寸检查

滚筒组焊件

焊缝质量检查

材质抗拉强度检验

焊接接头抗拉强度检测

要求

5.2

5.3

5.4

5.5

5.1.5 中的c)

5.1.5 中的b)

5.1.5 中的d)

试验方法

6.1

6.2

6.3

6.4

6.5.1

6.6

6.5.2

出厂检验

√

√

√

√

√

―

―

型式检验

√

√

√

√

√

√

√

8

MT/T 321—2025

7.3 型式检验

7.3.1 凡属下列情况之一者，应进行型式检验：

a) 新产品或老产品转厂生产;

b) 停产2 年以上，恢复生产时;

c) 国家质量监督机构或认证机构提出进行型式检验的要求时;

d) 正式生产后，如结构、材料或工艺有较大改变可能影响产品性能时;

e) 用户对产品质量有重大异议而提出要求时。

7.3.2 型式检验的样品应从出厂检验合格的产品中按GB/T 10111 规定的方法随机抽取，型式检验的样

品数为一台。

7.3.3 型式检验项目见表7。

7.3.4 所有型式检验项目合格，则判定该产品型式检验合格。

8 标志、包装、运输和贮存

8.1 标志

8.1.1 应在滚筒端盖上固定产品铭牌，固定应平整、牢固。

8.1.2 产品铭牌应符合GB/T 13306 的规定，材质选用铜或不锈钢。

8.1.3 煤矿矿用产品安全标志标识应符合AQ 1043 的规定。

8.1.4 产品铭牌一般应标明以下内容：

a) 制造商名称;

b) 滚筒型号和名称;

c) 制造编号和制造日期;

d) 矿用产品安全标志证书编号。

8.2 包装

8.2.1 滚筒完成全部试验和检验后，应将水道内剩水放净，进水孔、出水孔和喷嘴安装孔均应采用堵头

保护。

8.2.2 滚筒连接套或连接盘的内孔和齿座中安装截齿及固定元件的内孔均应涂上防锈油。

8.2.3 出厂滚筒一般均应进行包装(如供需双方商定，可采用裸装)，并应符合GB/T 13384 的规定。

8.2.4 截齿和喷嘴应单独包装。

8.2.5 任何包装形式，均应采取防潮和防锈措施。

8.2.6 滚筒出厂时应随带下列文件：

a) 产品合格证;

b) 产品使用维护说明书;

c) 矿用产品安全标志证书复印件;

d) 交货明细和装箱清单;

e) 供货协议规定的其他技术文件。

8.3 运输

8.3.1 运输应符合铁路、公路和航运的有关要求。

8.3.2 运输过程中，不应安装截齿和喷嘴。

9

MT/T 321—2025

8.3.3 运输过程中，应垫平、捆扎牢固。

8.3.4 运输过程中，应采用防水措施。

8.3.5 在低于0 ℃环境运输过程中，应采取防冻措施。

8.4 贮存

8.4.1 贮存前，应将水道内剩水放净，吹干。

8.4.2 应贮存在清洁、干燥通风、无腐蚀性物质和能防止雨、雪水等侵蚀的环境，不应在阳光下长期曝晒。

当贮存温度低于0 ℃时，应采取防冻措施。

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MT/T 321—2025

附录A

(资料性)

滚筒专用测量装置

L

H

标引序号说明：

1——宽度角尺;

2——万能角尺;

3——滚筒;

4——定位器;

5——支撑杆;

6——径向直尺;

7——滑架;

8——轴向直尺。

图A.1　滚筒专用测量装置

11

MT/T 321—2025

附录B

(资料性)

标准截齿

标准截齿的外形尺寸和柄部基本尺寸与实际安装的截齿是一样的，它的刀头部分有测量基准面，用

于线性尺寸和角度测量。标准截齿如图B.1、图B.2 所示。

单位为毫米

L

L

f

f

注1： ϕ1 为锥形截齿的齿柄直径(当采用齿套时，为齿套的外径)，极限偏差参见GB/T 1800.2—2009 中f8 级规定的

内容。

注2： L 为锥形截齿的总长度，L1为锥形截齿的伸出长度(当采用齿套时，应为计入齿套的总伸出长度)，极限偏差参见

GB/T 1804—2000 中‑f 级的内容。

注3： ϕ2相应于齿座上平面直径。

图B.1　锥形截齿

12

MT/T 321—2025

单位为毫米

B

B

L

L

K

注1： B1为扁截齿齿柄的宽度，K 为扁截齿齿柄的厚度;B1和K 极限偏差参见GB/T 1800.2—2009 中d10 级的内容。

注2： B2 为截齿中心线到齿尖的水平距离，L1 为扁截齿的伸出长度，L 为扁截齿的总长;B2、L1 和L 极限偏差参见

GB/T 1804—2000 中‑m 级的内容。

图B.2　扁截齿

13

MT/T 321—2025

参考文献

[1] GB/T 321　优先数和优先数系

[2] GB/T 1800.2—2009　产品几何技术规范(GPS)极限与配合　第2 部分：标准公差等级和孔、

轴极限偏差表

[3] GB/T 1804—2000　一般公差　未注公差的线性和角度尺寸的公差

[4] GB/T 19763　优先数和优先数系的应用指南

[5] GB/T 19764　优先数和优先数化整值系列的选用指南

[6] GB/T 19804—2005　焊接结构的一般尺寸公差和形位公差