MT/T 815-2025 放顶煤液压支架技术条件 , 该文件为pdf格式 ,请用户放心下载!
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中华人民共和国煤炭行业标准
国家能源局发布
放顶煤液压支架技术条件
Specification of caving powered support
代替MT/T 815—1999
2025-06-30 发布2025-12-30 实施
MT/T 815—2025
前言……………………………………………………………………………………………………………Ⅲ
1 范围…………………………………………………………………………………………………………1
2 规范性引用文件……………………………………………………………………………………………1
3 术语和定义…………………………………………………………………………………………………1
4 要求…………………………………………………………………………………………………………2
5 试验方法……………………………………………………………………………………………………5
6 检验规则……………………………………………………………………………………………………8
7 标志、包装、运输和贮存……………………………………………………………………………………10
目 次
Ⅰ
MT/T 815—2025
前言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1 部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件代替MT/T 815—1999《放顶煤液压支架技术条件》，与MT/T 815—1999 相比，除结构调整
和编辑性改动外，主要技术变化如下：
a) 更改了“术语和定义”(见第3 章，1999 年版的第3 章);
b) 增加了行人通道、灭尘和防漏矸装置、压力监测装置、电气安全性能的要求(见4.1.1、4.1.2、
4.1.10、4.1.11);
c) 更改了操作性能、密封性能、支护性能、适应性能的要求(见4.3、4.4、4.5、4.6，1999 年版的4.2.2、
4.2.3、4.2.4、4.2.5);
d) 增加了让缩性能、安全防护、材料、焊接的要求(见4.7、4.8、4.12、4.13);
e) 更改了液压元部件的要求(见4.11，1999 年版的4.3);
f) 增加了试验条件(见5.1);
g) 更改了操作性能、适应性能试验(见5.3、5.6，1999 年版的5.2.2、5.2.5);
h) 增加了让缩性能试验(见5.7);
i) 增加了液压元部件试验、材料试验(见5.10、5.11);
j) 更改了检验规则(见第6 章，1999 年版的第6 章)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国煤炭工业协会提出。
本文件由煤炭行业煤矿专用设备标准化技术委员会归口。
本文件起草单位：中煤科工开采研究院有限公司、煤科(北京)检测技术有限公司、山东能源集团有限
公司、中煤北京煤矿机械有限责任公司。
本文件主要起草人：马英、王国法、苏林军、刘欣科、孟二存、亓玉浩、刘国柱、赵锐、佟友、马端志、
包冬生。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：
——1999 年首次发布为MT/T 815—1999;
——本次为第一次修订。
Ⅲ
MT/T 815—2025
放顶煤液压支架技术条件
1 范围
本文件规定了放顶煤液压支架的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本文件适用于放顶煤液压支架的设计和检验。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文
件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本
文件。
GB/T 3836.1 爆炸性环境 第1 部分：设备 通用要求
GB/T 3836.2 爆炸性环境 第2 部分：由隔爆外壳“d”保护的设备
GB/T 3836.4 爆炸性环境 第4 部分：由本质安全型“i”保护的设备
GB/T 12467(所有部分) 金属材料熔焊质量要求
GB/T 13264—2008 不合格品百分数的小批计数抽样检验程序及抽样表
GB 25974.1—2010 煤矿用液压支架 第1 部分：通用技术条件
GB/T 25974.2—2010 煤矿用液压支架 第2 部分：立柱和千斤顶技术条件
GB/T 25974.3—2010 煤矿用液压支架 第3 部分：液压控制系统及阀
MT/T 98 液压支架用软管及软管总成检验规范
MT/T 765 液压支架用自动喷雾控制阀通用技术条件
MT/T 986 矿用U 形销式快速接头及附件
3 术语和定义
GB 25974.1—2010、GB/T 25974.2—2010、GB/T 25974.3—2010 界定的以及下列术语和定义适用
于本文件。
3.1
放顶煤液压支架 caving powered support
用于放顶煤工作面中部，前、后部分别布置一台刮板输送机，后部刮板输送机布置在尾梁下，利用尾
梁、插板低位放煤的液压支架1。
注1： 以下简称“支架”。
注2： 最大高度大于3 800 mm 的支架，为大采高放顶煤液压支架(以下简称“大采高放顶煤支架”)。
3.2
尾梁 rear canopy
铰接在支架的顶梁或掩护梁上，具有掩护后部刮板输送机和摆动放煤等功能的部件。
3.3
插板 slip breaker
安装在尾梁内，可滑动伸缩，具有掩护和破碎冒落煤岩功能的部件。
1
MT/T 815—2025
3.4
放煤角 caving angle
当尾梁铰接在顶梁上，尾梁导流冒落顶煤的主平面与水平面间的夹角。当尾梁铰接在掩护梁上，尾
梁导流冒落顶煤的主平面与掩护梁背板平面的夹角。
4 要求
4.1 一般要求
4.1.1 行人通道
4.1.1.1 支架应设单通道或双通道，在工作高度范围内，沿工作面的行人通道宽度应不小于600 mm。
4.1.1.2 支架在工作高度范围内，相邻支架之间应留有通向后部放煤作业空间的行人通道。
4.1.1.3 大采高放顶煤支架采用双前、双后连杆结构时，连杆间宜设置行人通道和放煤观察孔。
4.1.1.4 支架的踩踏面应采取防滑措施，例如用花纹钢板、塑性耐磨防滑垫等。
4.1.1.5 在25°以上倾斜工作面使用的放顶煤支架应设置有效的梯形踏板、扶手等。
4.1.2 灭尘和防漏矸装置
4.1.2.1 支架的结构应能安装灭尘装置，灭尘装置的种类和安装位置应协商确定。
4.1.2.2 支架的结构应使行人通道得到安全防护，防止矸石从顶板和采空区进入工作面空间。
4.1.3 液压元件防护
支架的结构应使其按规定工作时不损坏液压元件。
4.1.4 防片帮装置
支架最大高度大于或等于3.5 m 时，应安设护帮板装置，护帮板在护帮和收回时要闭锁，护帮千斤顶
应安装安全阀。
4.1.5 起吊点
支架整架和主要部件应设有起吊点，起吊点结构应能承受4 倍起吊重量的力。起吊点应有永久(例
如通过焊接)醒目标记，并在产品使用说明书中标明设计承载能力。
4.1.6 超前支护装置
用于采高大于3 m、破碎顶板工作面时应设置超前支护装置。
4.1.7 单体支柱限位座
支架顶梁宜设有用于单体支柱支撑的限位座。
4.1.8 装配性能
支架应有良好的装配性能，支架的所有部件应满足互换性要求，不应通过选配组装。
4.1.9 结构尺寸
4.1.9.1 支架最小高度和最大高度的高度偏差为±50 mm。
4.1.9.2 支架最小宽度和最大宽度的宽度偏差为±20 mm。
2
MT/T 815—2025
4.1.10 压力监测装置
支架宜安装立柱、千斤顶压力监测装置。
4.1.11 电气安全性能
支架配套及关联的电气设备应符合 GB/T 3836.1、GB/T 3836.2、GB/T 3836.4 的规定。
4.1.12 危险情况评估
支架应进行危险评估，应采取措施消除或减少各种危险隐患。支架运行、安装和维护过程中易发生
的危险和危险情况见GB 25974.1—2010 中附录A。
4.2 外观质量
应符合GB 25974.1—2010 中4.2 的规定。
4.3 操作性能
4.3.1 支架应操作方便，各运动部件动作准确、灵活、无滞涩、别卡、干涉等现象，各运动部件达到极限状
态时无损伤。
4.3.2 在支架的额定供液压力、流量和设计的进回液管路系统条件下，支架完成降柱—移架—升柱动作
的最长循环时间应不大于设计值的1.1 倍。
4.3.3 支架的尾梁和插板应采用联动控制，尾梁收回前插板应完全收回。
4.3.4 支架在工作高度范围内，尾梁(插板完全收回)不应与后部刮板输送机发生干涉，其最小安全间隙
不小于100 mm。
4.3.5 控制支架放煤口和后部刮板输送机的换向阀应设在便于观察后部放煤状态的位置。
4.4 密封性能
4.4.1 应符合GB 25974.1—2010 中4.4 的规定。
4.4.2 支架尾梁千斤顶活塞杆外伸至全行程的2/3 处，自然状态下放置16 h，活塞杆回缩量应小于2 mm
(排除温度的影响)。
4.5 支护性能
4.5.1 在额定供液压力下，支架初撑力应不小于其试验高度时额定初撑力的95%(或测立柱下腔压力，
应不小于额定供液压力的95%)。
4.5.2 支架工作压力应不大于额定开启压力的110%，不小于额定开启压力的90%。
4.5.3 前梁千斤顶、平衡千斤顶和尾梁千斤顶工作腔压力应不大于其额定工作压力的110%，关闭压力
应不小于额定工作压力的90%。
4.6 适应性能
4.6.1 移架机构在收回位置，连接头与配套输送机的连接孔向上抬起量应不小于200 mm(薄煤层支架
或带提底座装置的支架应不小于100 mm)，下落量应不小于60 mm。
4.6.2 支架最大高度3 m 及以上时，顶梁摆动俯角应不小于15°，在最小高度升高300 mm 时，顶梁摆动
仰角应不小于5°;3 m 以下在最大高度时，顶梁摆动俯角应不小于10°，在最小高度升高300 mm 时，顶梁
摆动仰角应不小于5°。
3
MT/T 815—2025
4.6.3 底座对底板比压有特殊要求的支架，应进行比压测定，其值应小于底板允许抗压强度要求。
4.6.4 支架在工作高度范围内，放煤装置(尾梁及插板)上位极限位置铅垂线至后部刮板输送机靠近支架
侧边缘的距离应大于后部刮板输送机溜槽宽度。放煤装置应能随时封闭刮板输送机溜槽的前侧或后侧。
4.6.5 支架上位放煤角不大于25°，下位放煤角不小于40°。
4.6.6 尾梁下的最小过煤高度应大于刮板输送机理论装载高度。
4.6.7 支架插板千斤顶应有液控单向锁，插板应设计限位装置。
4.6.8 拉移后部刮板输送机机构应能摆动，上、下摆动角度不小于3°，左、右摆动角度不小于1°。
4.6.9 支架灭尘装置应能实现放煤自动喷雾、降架移架自动喷雾或人工控制喷雾。
4.7 让缩性能
支架应有让缩性以承受顶板下沉，当顶板下沉支架下缩时，支撑力最大应不超过额定工作阻力的
110%。支架结构应不因冒落矸石而妨碍支架下缩时的动作。
4.8 安全防护
4.8.1 在25°以上倾斜工作面使用的支架应设置防飞矸装置。
4.8.2 大采高放顶煤支架护帮板应与采煤机挡煤板形成联合防护。
4.9 结构强度
4.9.1 主体结构件强度
支架主体结构件按5.8.1 和5.8.2 试验，进行各种加载试验后，不应有焊缝和母材开裂。顶梁和底座
相对残余变形量应不大于0.4%;顶梁中心线相对底座中心线偏移角度变化量应不大于3°，其他部件不
应损坏和有影响使用的变形。
4.9.2 非主体结构件强度
4.9.2.1 应符合GB 25974.1—2010 中4.8.2 的规定。
4.9.2.2 按5.8.1 和5.8.3.2 试验后，后部刮板输送机拉移机构不应有损坏和有影响使用的变形。
4.9.2.3 按5.8.1 和5.8.3.3 试验后，尾梁及各连接结构件不应有损坏和有影响使用的变形。
4.9.2.4 按5.8.1 和5.8.3.4 试验后，插板不应有损坏和有影响伸缩的残余变形。
4.10 耐久性能
按5.9 进行，试验后不应出现母材开裂，同一部件的焊缝裂纹应不多于2 处，焊缝不应有大于50 mm
长的裂纹;残余变形应不大于相应支点距离的0.5%;扭翘变形应不大于部件最大方向长度的0.5%;顶
梁中心线相对底座中心线偏移角度变化量应不大于3°;各部件不应损坏和有影响使用的变形。
4.11 液压元部件
4.11.1 立柱和千斤顶应符合GB/T 25974.2—2010 的规定。
4.11.2 液压控制系统及阀应符合GB/T 25974.3—2010 的规定。
4.11.3 喷雾控制阀应符合MT/T 765 的规定。
4.11.4 软管总成应符合MT/T 98 的规定;接头及附件应符合MT/T 986 的规定。
4.12 材料
应符合GB 25974.1—2010 中4.11 的规定。
4
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4.13 焊接
应符合 GB/T 12467(所有部分)的规定。
4.14 许用应力和静力计算
应符合GB 25974.1—2010 中4.13 的规定。
5 试验方法
5.1 试验条件
按照GB 25974.1—2010 中5.1 的规定进行。
5.2 外观质量
按照GB 25974.1—2010 中5.3 的规定进行。
5.3 操作性能
5.3.1 操作换向阀使各运动部件按设计规定的动作各动作3 次，每次均达到其极限位置。
5.3.2 将支架推移杆伸出移架步距，端部固定。以额定流量和额定供液压力操作，降架100 mm，然后支
架前移设计移架步距，再升架100 mm，测量完成上述操作所用时间。
5.3.3 操作尾梁千斤顶控制阀，观察尾梁收回前插板是否完全收回。
5.3.4 通过配套图测量尾梁(插板完全收回)处于40°放煤角时插板下方距后部刮板输送机槽帮的安全
间隙。
5.3.5 站在控制支架放煤口和后部刮板输送机的换向阀附近，目测检查是否便于观察后部放煤状态。
5.4 密封性能
5.4.1 按照GB 25974.1—2010 中5.5 的规定进行。
5.4.2 操作尾梁千斤顶控制阀，使尾梁千斤顶活塞杆外伸达到全行程的2/3 左右;自然状态下放置16 h
后，测量活塞杆的回缩量。
5.5 支护性能
5.5.1 支架放置在外加载或内加载试验台内进行试验。
5.5.2 操作换向阀使支架立柱下腔压力达到额定供液压力，切断供液，稳压5 min，测量立柱下腔压力
值，测量3 次。
5.5.3 支架升柱达到额定供液压力后，以缓慢速度外加载或内加载使安全阀溢流2 次~3 次，测量立柱
下腔压力值。当安全阀停止泄液5 min 后，再测立柱下腔压力值，测量3 次。
5.5.4 对前梁千斤顶、平衡千斤顶和尾梁千斤顶以缓慢速度外加载或内加载使安全阀溢流2 次~3 次，
测量其压力值。当安全阀停止泄液5 min 后，再测千斤顶压力值，测量3 次。
5.6 适应性能
5.6.1 按照GB 25974.1—2010 中5.7 的规定进行。
5.6.2 支架在最小、最大工作范围内，尾梁和插板伸至极限位置，用铅垂线沿末端下垂，测量落地点至后
部刮板输送机靠近支架侧边缘的距离。
5
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5.6.3 尾梁千斤顶分别伸出4/5 和1/5 时，分别测量上位、下位放煤角。
5.6.4 将拉移后部刮板输送机千斤顶伸至最大行程，拉连接头，摆至靠近底座主筋侧最大角度，测量摆动
角度。
5.7 让缩性能
按照GB 25974.1—2010 中 5.8 的规定进行。
5.8 结构强度
5.8.1 一般规定
按照GB 25974.1—2010 中5.9.1 的规定进行。
5.8.2 主体结构件强度
按照GB 25974.1—2010 中5.9.2 的规定进行。
5.8.3 非主体结构件强度
5.8.3.1 按照GB 25974.1—2010 中5.9.3 的规定进行。
5.8.3.2 将支架在试验台内撑紧，支架升到最大高度减去支架行程1/3，拉移后部刮板输送机千斤顶伸至
极限位置，固定后部刮板输送机拉移机构尾部;拉移后部刮板输送机千斤顶载荷由零逐渐增大到1.3 倍
工作阻力，保压5 min。加载次数分别为3 次。
5.8.3.3 将支架在试验台内撑紧，将支架升到最大高度减去支架行程1/3，尾梁千斤顶活塞杆外伸至全行
程的2/3 处;按表1 中图1 或图2 所示分别在尾梁左、右侧加垫块，尾梁千斤顶载荷由零逐渐增大到1.3 倍
工作阻力，保压5 min。加载次数分别为3 次。
5.8.3.4 将支架在试验台内撑紧，将支架升到最大高度减去支架行程1/3，放煤装置插板伸至极限位置;
按表1 中图3 或图4 所示分别在插板左、右侧加垫块，尾梁千斤顶载荷由零逐渐增大到1.2 倍工作阻力，
保压5 min。加载次数分别为3 次。
6
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表1 支架尾梁和插板加载检验示意图例
图号
1
2
3
4
注： a=150 mm;b=200 mm。
加载方式
尾梁加偏载
尾梁加偏载
插板加偏载
插板加偏载
加载简图和垫块位置说明
支架在试验台内撑紧，尾梁千斤顶伸出
行程的2/3，在尾梁左右两侧分别加垫
块，对尾梁千斤顶活塞腔加载，试验压
力为额定工作压力的1.3 倍
支架在试验台内撑紧，在尾梁左右两侧
分别加垫块，对尾梁千斤顶活塞腔加
载，试验压力为额定工作压力的1.3 倍
支架在试验台内撑紧，插板千斤顶伸出
行程的2/3，在插板左右两侧分别加垫
块，对尾梁千斤顶活塞腔加载，试验压
力为额定工作压力的1.2 倍
支架在试验台内撑紧，插板千斤顶伸出
行程的2/3，在插板左右两侧分别加垫
块，对尾梁千斤顶活塞腔加载，试验压
力为额定工作压力的1.2 倍
5.9 耐久性能
5.9.1 一般要求
试验要求和检验方法按照GB 25974.1—2010 中5.10.1 的规定进行。
7
MT/T 815—2025
5.9.2 主体结构件耐久性能
按照GB 25974.1—2010 中5.10.2 的规定进行。
5.9.3 非主体结构件耐久性能
5.9.3.1 加载方式和加载次数按照GB 25974.1—2010 中5.10.3 的规定进行。
5.9.3.2 将支架在试验台内撑紧，支架高度为最大高度减去支架行程1/3，支架尾梁和插板耐久性能试验
加载方式和加载次数按表2 进行。
表2 支架尾梁和插板耐久性能试验加载方式和加载次数
序号
1
2
加载部位
尾梁
插板
加载方式
尾梁加偏载
插板加偏载
图号
1、2
3、4
加载次数
左、右垫块各循环加载500 次，共1 000 次
左、右垫块各循环加载500 次，共1 000 次
5.10 液压元部件
5.10.1 支架立柱和千斤顶试验按照GB/T 25974.2—2010 中第5 章的规定进行。
5.10.2 支架液压控制系统及阀试验按照GB/T 25974.3—2010 中6.2 的规定进行。
5.10.3 支架用喷雾控制阀试验按照MT/T 765 的规定进行。
5.10.4 软管总成试验按照MT/T 98 的规定进行;接头及附件试验按照MT/T 986 的规定进行。
5.11 材料
按照GB 25974.1—2010 中5.12 的规定进行。
6 检验规则
6.1 检验分类
6.1.1 检验分为出厂检验和型式检验。
6.1.2 产品出厂应进行出厂检验，检验由制造厂的质检部门进行，检验结果应记录归档备查，用户验收按
出厂检验项目进行。
6.1.3 型式检验由国家授权的监督检验部门进行。
6.1.4 凡属下列情况之一，应进行型式检验：
a) 新产品鉴定定型或老产品转厂试制时;
b) 正式生产后，如产品设计、结构、材料或工艺有较大改变，可能影响产品性能时;
c) 产品停产3 年以上再次生产时;
d) 用户对产品质量提出重大异议时;
e) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时;
f) 国家质量监督机构或国家煤矿安全监察部门提出要求时。
6.1.5 型式检验应提供以下资料：
——产品使用说明书(见GB 25974.1—2010 中附录C);
——支架总装配图(包括支架主要技术参数);
——支架液压系统原理图、布置图;
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——前梁、顶梁、掩护梁、连杆、底座、尾梁、插板等部件结构图;
——配套件明细表。
6.2 检验项目
出厂检验和型式检验项目和要求见表3。
6.3 出厂检验
出厂检验抽样与判定规则按GB 25974.1—2010 中6.3 的规定进行。
6.4 型式检验
6.4.1 型式检验项目和要求
支架样机检验项目和要求按表3 进行。
在试验方法中没有专门的试验用于验证第4 章要求的，采用目检或操作动作来检查验证。
6.4.2 型式检验判定规则
6.4.2.1 对6.1.4 中a)、b)、c)3 种情况的型式检验，如有不合格项目，允许对样机进行处理，处理后对该
项进行复验，复验后若仍不合格，则判为不合格。
6.4.2.2 在4.1~4.8 及4.9 中4.9.1~4.9.2 出现不合格时，复试次数不应超过1 次。其中，强度试验不合
格时，对主体结构件应复试4.9.1 的全部子项目;对非主体结构件，对该项目进行复验。
6.4.2.3 耐久性能试验出现不合格时，复验次数不应超过2 次。对主体结构件如出现不合格，对该项处
理后，应按4.10 中的规定，继续作完全部项目的试验，然后再重试已试相关子项目，重试过程中允许出现
其他项目不合格;对非主体结构件，仅对该子项进行复验。
6.4.2.4 对6.1.4 中d)、e)、f)3 种情况的型式检验，如有不合格项目，再抽检一架，如仍有不合格项，则判
为不合格。
6.4.2.5 型式检验中如液压元部件发生故障，允许更换和进行处理，但同一元部件只允许更换处理一次，
否则按不合格处理。
表3 检验项目和要求
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
外观质量
行人通道
灭尘和防漏矸装置
液压元件防护
防片帮装置
起吊点
超前支护装置
单体支柱限位座
装配性能
结构尺寸
压力监测装置
4.2
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.1.4
4.1.5
4.1.6
4.1.7
4.1.8
4.1.9
4.1.10
5.2
测量
按图纸进行目测/比较
按图纸
按图纸进行目测/比较
GB 25974.1—2010 中5.2
按图纸
按图纸进行目测/比较
与检验资料比较
测量
按图纸
√
〇
〇
√
√
×
√
√
〇
√
〇
√
√
√
√
√
√
√
√
×
√
√
序号检验项目要求试验方法出厂检验型式检验
9
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12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
注：“ √”表示该项目为检验项目“;〇”表示该项目为抽检项目“;×”表示该项目为非检验项目。
电气安全性能
操作性能
密封性能
支护性能
适应性能
让缩性能
安全防护
结构强度
耐久性能
液压元部件
材料
焊接
4.1.11
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
4.10
4.11
4.12
4.13
与检验资料比较
5.3
5.4
5.5
5.6;按图纸
5.7
按图纸
5.8
5.9
5.10
5.11、与厂家的材料说明比较
获授权机构的认证
〇
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√
〇
〇
×
×
〇
×
〇
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√
×
×
表3 检验项目和要求 (续)
序号检验项目要求试验方法出厂检验型式检验
7 标志、包装、运输和贮存
应符合GB 25974.1—2010 中第7 章的规定。
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