山东省地方标准
DB37/T 4908—2025
公路钢结构桥梁制造技术规范
Technical specification for manufacture of highway steel structure bridge
2025 - 09 - 15发布
2025 - 10 - 15实施
山东省市场监督管理局 发布
目次
前言 ................................................................................ III
1 范围 ............................................................................... 1
2 规范性引用文件 ..................................................................... 1
3 术语和定义 ......................................................................... 2
4 总体要求 ........................................................................... 3
5 材料 ............................................................................... 3 通用要求 ....................................................................... 3
钢材 ........................................................................... 3
焊接材料 ....................................................................... 3
涂装材料 ....................................................................... 3
密封材料 ....................................................................... 4
6 制作 ............................................................................... 4 通则 ........................................................................... 4
前期准备 ....................................................................... 4
组装 ........................................................................... 6
焊接 ........................................................................... 8
栓接 ........................................................................... 9
栓焊连接 ...................................................................... 10
检验 .......................................................................... 10
验收 .......................................................................... 25
7 拼装 .............................................................................. 26 通则 .......................................................................... 26
试拼装 ........................................................................ 26
预拼装 ........................................................................ 27
计算机辅助模拟预拼装 .......................................................... 29
检验 .......................................................................... 30
8 涂装 .............................................................................. 30 通则 .......................................................................... 30
表面处理 ...................................................................... 30
工厂涂装 ...................................................................... 31
工地涂装 ...................................................................... 32
检验 .......................................................................... 32
附录A(规范性) 涂装材料复验要求 .................................................... 34
A.1 通用要求 ...................................................................... 34
A.2 涂料 .......................................................................... 34
A.3 检验 .......................................................................... 37
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II
A.4 检测报告 ...................................................................... 37
附录B(规范性) 耐候钢复验要求 ...................................................... 38
B.1 检验频次 ...................................................................... 38
B.2 检验项目与方法 ................................................................ 38
B.3 评定规则 ...................................................................... 38
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III
前言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由山东省交通运输厅提出并组织实施。
本文件由山东省交通运输标准化技术委员会归口。
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1
公路钢结构桥梁制造技术规范
1 范围
本文件规定了公路钢结构桥梁的材料、制作、拼装、涂装的要求。
本文件适用于各等级公路钢结构桥梁的制造。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 700 碳素结构钢
GB/T 709 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差
GB/T 714—2015 桥梁用结构钢
GB/T 1031 产品几何技术规范(GPS)表面结构 轮廓法 表面粗糙度参数及其数值
GB/T 1231 钢结构用高强度大六角头螺栓连接副
GB/T 1591 低合金高强度结构钢
GB/T 1724 色漆、清漆和印刷油墨 研磨细度的测定
GB/T 1725 色漆、清漆和塑料 不挥发物含量的测定
GB/T 1727 漆膜一般制备法
GB/T 1728 漆膜、腻子膜干燥时间测定法
GB/T 1730 色漆和清漆 摆杆阻尼试验
GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法
GB/T 1735 色漆和清漆 耐热性的测定
GB/T 1768 色漆和清漆 耐磨性的测定 旋转橡胶砂轮法
GB/T 1865 色漆和清漆 人工气候老化和人工辐射曝露 滤过的氙弧辐射
GB/T 2970 厚钢板超声检测方法
GB/T 3186 色漆、清漆和色漆与清漆用原材料 取样
GB/T 3323.1—2019 焊缝无损检测 射线检测 第1部分：X和伽玛射线的胶片技术
GB/T 3632 钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副
GB/T 4171 耐候结构钢
GB/T 4956—2003 磁性基体上非磁性覆盖层 覆盖层厚度测量 磁性法
GB/T 5117 非合金钢及细晶粒钢焊条
GB/T 5118 热强钢焊条
GB/T 5210—2006 色漆和清漆 拉开法附着力试验
GB/T 5313 厚度方向性能钢板
GB/T 6742 色漆和清漆 弯曲试验(圆柱轴)
GB/T 6747 船用车间底漆
GB/T 6753.4 色漆和清漆 用流出杯测定流出时间
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2
GB/T 8923.1—2011 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级
GB/T 8923.2—2008 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第2部分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级
GB/T 8923.3—2009 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第3部分：焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级
GB/T 11345 焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定
GB/T 13452.2 色漆和清漆 漆膜厚度的测定
GB/T 18570.3 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定(压敏粘带法)
GB/T 18570.6 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第6部分：可溶性杂质的取样 Bresle法
GB/T 18570.9 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法
GB/T 26951—2011 焊缝无损检测 磁粉检测
GB/T 26952—2011 焊缝无损检测 焊缝磁粉检测 验收等级
GB/T 29712—2023 焊缝无损检测 超声检测 验收等级
GB/T 37910.1—2019 焊缝无损检测 射线检测验收等级 第1部分：钢、镍、钛及其合金
GB 50205 钢结构工程施工质量验收标准
HG/T 3668 富锌底漆
HG/T 3792 交联型氟树脂涂料
JB/T 6046 碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法
JT/T 722—2023 公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件
JTG/T 3650 公路桥涵施工技术规范
JTG/T 3651—2022 公路钢结构桥梁制造和安装施工规范
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
板单元 panel unit
由板和纵横肋组成的基本单元。
注：
板单元包括钢箱梁的顶板单元、腹板单元、底板单元、隔板单元，以及钢塔的壁板单元、隔板单元等。
[来源：JTG/T 3651—2022，2.0.3，有修改]
制造节段 manufacturing segment
钢结构在工厂加工制造时划分形成的块体。
试拼装 test assembly
在批量制造前，选取有代表性的典型杆件所进行的拼装。
[来源：JTG/T 3651—2022，2.0.6]
预拼装 trial assembly
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3
在安装施工前，为检验构件能否满足安装质量要求而进行的连续匹配拼装。
[来源：JTG/T 3651—2022，2.0.7]
激光切割 laser cutting
利用高能激光束照射到钢材表面，使钢材瞬间熔化或汽化，同时借助高速气流将熔融物吹走，从而实现切割的技术。
虚拟拼装 virtual assembly
利用计算机三维建模技术，在虚拟环境中对桥梁钢结构构件进行数字化模拟组装的过程。
4 总体要求
焊接工艺评定应根据焊接接头形式，钢材类型、规格，采用的焊接方法，焊接位置等，按照JTG/T 3651—2022中的规定，拟定焊接工艺评定指导书。
主要材料、制造施工的质量检验记录和质量证明文件等资料应齐全完整、真实有效，并应具有可追溯性。
公路钢结构桥梁的制造除应符合本文件的规定外，还应符合JTG/T 3651—2022中的规定。
5 材料 通用要求
5.1.1
公路钢结构桥梁制造所用的材料应符合设计文件和GB/T 714—2015、GB/T 4171的规定，进场材料除应有质量证明文件外，制造厂还应按JTG/T 3651—2022、附录A、附录B的规定进行抽样检验，检验合格后方可使用。
5.1.2
对各种材料的存放、使用和回收均应制定相应的管理制度，并保证其性能稳定、可靠。 钢材
5.2.1
钢材的性能和质量应符合设计文件和GB/T 1591、GB/T 714—2015、GB/T 4171、GB/T 5313和GB/T 700的规定。钢板的尺寸、外形、重量等应符合设计文件和GB/T 709的规定。
5.2.2
钢材耐候性能按照GB/T 714—2015中相关规定进行评估。免涂装耐候钢的最低耐大气腐蚀性指数I为6.5，涂装或局部涂装使用的耐候钢最低耐大气腐蚀性指数I为6.0。 焊接材料
5.3.1
焊接材料应符合JTG/T 3651—2022中附录C中的相关规定。
5.3.2
焊条应符合GB/T 5118、GB/T 5117的规定。
5.3.3
焊接材料应按种类、牌号、规格和批号分类保管存放，存放场所应干燥、通风良好。
5.3.4
高性能耐候钢焊接所用焊接材料的选择应与母材性能匹配和成分匹配，并应满足焊接接头裸露使用的要求。
5.3.5
高性能耐候钢材焊接材料在参照生产厂家的推荐焊材或市场上其它同类焊材进行选择后，应按照JTG/T 3651—2022中附录C中相关规定确定合适的焊材，焊接质量指标达到要求后方可进行焊接施工。 涂装材料
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4
5.4.1
涂装材料应符合设计文件和JT/T 722的规定。
5.4.2
涂装材料应存放在专用库房内，涂装时不应使用超出质保期的涂料。 密封材料
5.5.1
密封材料应符合设计文件和相关产品标准的规定。
5.5.2
密封材料应存放在专用库房内，超出质保期时不应使用。
6 制作 通则
6.1.1
钢材的存放应符合JTG/T 3651—2022中的规定。
6.1.2
钢板在下料前预处理应符合JTG/T 3651—2022中的规定。
6.1.3
钢材的下料与加工应按加工图和工艺文件进行。在下料前应对钢材的牌号、规格、外观质量和质检资料等进行核对，确认无误后方可下料。钢材在起吊、搬移和存放过程中，不应产生永久变形。钢板的起吊和搬移应采用磁力吊，不应使用易损伤钢板的钢板夹钳等夹持式工具。
6.1.4
制造厂宜配置相应的数控设备、数控加工生产线、钢结构制造协同管理平台，以及其他相关信息化系统等基本设施。
6.1.5
钢结构桥梁制造的检验应使用经检定合格且在有效期内的计量器具。 前期准备
6.2.1
首次采用的切割工艺，以及切割设备发生变化或设备大修后应进行切割工艺评定试验，并根据评定试验结果编制切割工艺文件，按工艺文件要求进行切割。
6.2.2
主要零件和钢箱梁的横隔板宜采用精密切割(含激光切割)或等离子切割。剪切仅适用于次要零件或剪切后再进行机加工的主要零件。手工焰切仅适用于工艺特定或焰切后再进行加工的零件，切割时钢板应放平、垫稳，割缝下面留有空隙。钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层。切割产生的挂渣应清除。
6.2.3
精密切割后不进行边缘加工的零件应符合下列要求：
a)
强度在420 MPa以下的钢材切割面硬度不超过350HV10，强度在420 MPa以上的钢材切割面硬度不超过380HV10;
b)
精密切割表面质量符合表1的规定。
表
1 精密切割边缘表面质量要求
序号
项目
主要零件
次要零件
备注
1
表面粗糙度(Ra)
25 μm
50 μm
GB/T 1031 用样板检测
2
崩坑
无
1 000 mm长度内，允许有一处小于等于1 mm
—
3
塌角
圆角半径不大于1 mm
—
4
切割面垂直度
≤0.05t，且≤2 mm
t为板厚
6.2.4
采用剪切工艺时钢板厚度不宜大于12 mm，剪切边缘应整齐、无毛刺、反口、缺肉等缺陷。进行边缘机加工的板单元尺寸宜考虑机加工余量的要求。不进行边缘机加工的板单元，剪切的反口应修平，切割的挂渣应铲净。剪切质量应符合表2的要求。
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5
表
2 剪切质量技术要求
单位为毫米
检测项目
规定值或允许偏差
板单元尺寸
±2
板边垂直度
≤0.05t(t为板厚)，且≤2
板边割直线度
≤L/1 000，L为板的切割长度
型钢(构件)长度
±1
型钢端头垂直度
≤2
6.2.5
加工面的表面粗糙度Ra不应大于25 μm，零件边缘的加工深度不应小于3 mm，零件边缘硬度不超过350HV10。顶紧传力面的表面粗糙度Ra不应大于12.5 μm，顶紧加工面与板面垂直度偏差不应大于0.01t(t为板厚)，且不应大于0.3 mm。检验方法为：观察检查，比照样块检查，用塞尺检查间隙。
6.2.6
钢塔节段端面机加工应符合表3规定。
表
3 钢塔节段断面机加工质量要求
序号
名称
允许偏差
检测工具和方法
简图
1
构件长度(L)
±2 mm
钢尺
标引序号说明：
L——构件长度;
H——截面高度;
B——截面宽度。
2
平面度
面积≤40 m2
≤0.08 mm/m且全平面不大于0.25 mm
精密激光测量
面积>40 m2
全平面≤0.4 mm
精密激光测量
3
两端面的倾斜度
≤0.5
精密激光测量
4
节段端面对轴线的垂直度
(顺桥向、横桥向)
≤1/10 000
精密激光测量
5
表面粗糙度(Ra)
≤12.5 μm
粗糙度测量仪或样块对比法
6.2.7
零件的矫正应采用冷矫，矫正后的零件其表面不应有明显的凹痕和损伤。且零件冷矫时的环境温度不宜低于-12 ℃。
6.2.8
采用热矫时，加热温度应符合表4的规定。矫正后的零件应自然冷却，冷却过程中不应锤击和用水急冷，加热温度不应保温。
表
4 热矫加热温度
序号
强度级别
交货状态
加热温度
1
Q370qD、Q370qE、Q420qD、Q420qE
TMCP+回火、TMCP
≤750 ℃
2
Q500qE
TMCP+回火、TMCP
≤700 ℃
3
其它以下级别钢种
热轧、正火等
≤800 ℃
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6
6.2.9
主要零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5 ℃，弯曲后的零件边缘不应有裂纹。
6.2.10
主要零件采用热煨成形时，热煨的加温温度应满足表4的要求，高温停留时间和冷却速率应与所加工钢材的性能相适宜，弯曲成形后的零件边缘不应有裂纹。
6.2.11
钢管的弯曲应采用加热预压方式，实施前应进行钢管弯曲工艺评定试验，在确定弯曲度时应计入回弯的影响;弯曲时，钢管不应出现鼓包及拉薄等现象。弯曲后的管节应自然冷却，不应用水急冷。 组装
6.3.1
钢板接料应在构件组装前完成，并符合下列规定：
a)
钢桁梁、钢板梁翼缘板、腹板的接料长度不应小于1 000 mm，宽度均不应小于200 mm，横向焊缝轴线距孔中心线不应小于100 mm。钢箱梁顶板、底板、腹板接料的纵向焊缝与U形肋、板肋焊缝间距不应小于100 mm;
b)
钢板梁的腹板和钢箱梁的顶、底、腹板接料焊缝可为十字形或T字形，T字形交叉点的间距不应小于200 mm;腹板接料的纵向焊缝应布置在受压区;
c)
应将相邻焊缝错开，错开的最小距离应符合图1规定;
d)
节点板不应接长或接宽;特殊情况下需接宽时，焊缝错开的最小距离应符合图2的规定;
e)
钢管拱弦管的接料长度不应小于1 000 mm，且不小于钢管直径。焊缝错开的最小距离应符合图3的规定。
标引符号说明：
1——焊缝;
2——腹板;
3——翼缘板;
4——竖肋或横肋;
5——水平肋或纵肋。
图
1 焊缝错开的最小距离
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7
标引符号说明：
1——焊缝;
2——盖板。
图
2 节点板焊缝错开的最小距离
标引符号说明：
1——弦管;
2——支管;
3——环焊缝;
4——纵焊缝;
5——相贯线焊缝。
图
3 钢管拱弦管焊缝错开的最小距离
6.3.2
组装前应清除待焊接区的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面露出金属光泽。
6.3.3
熟悉施工图和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺寸、坡口方向及尺寸，确认无误后方可组装。
6.3.4
胎架外应设置测量三角网和固定水准点，地面应设置构件组装定位线。采用先孔法的构件，组装时应以孔定位，用胎架组装时每一孔群定位不应少于2个冲钉，冲钉直径不应小于设计孔径0.1 mm。
6.3.5
设置加劲肋的构件，宜先将加劲肋与板单元组拼成加劲板单元，然后进行构件总体拼装。
6.3.6
桥塔拉索、吊索的锚固结构等受力集中、制造空间小的复杂结构，宜先进行单元件制造，然后进行构件总体拼装。
6.3.7
进行试板检验时，应在焊缝端部加装试板。当无法在焊缝端部加装试板时，应在相同的环境条
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8
件下施焊。试板的材质、厚度、轧制方向及坡口应与焊件相同，不同板厚对接时，采用较薄侧板厚作为产品试板。试板的长度应大于400 mm，焊缝两侧的宽度不应小于150 mm。
6.3.8
组装完成后应做好标识，标识应包括构件名称、工件号等信息，并加以保护。 焊接
6.4.1
焊接前应彻底清除待焊(包括定位焊)区域内的有害物;焊接时不应在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物。
6.4.2
钢板工厂对接时，接缝应距离其它焊缝圆弧起点、高强度螺栓拼接板端等部位100 mm以上，钢板焊接的圆弧端部应打磨匀顺。对板厚相差4 mm以上的接焊按设计文件要求做成斜坡过渡;设计文件对斜坡没有规定时，过渡斜坡的坡度不应大于1:4。
6.4.3
焊接环境符合下列规定。
a)
工厂焊接宜在室内进行，当焊接作业处于下列情况之一时不应焊接：
1)
焊接作业区的相对湿度大于80%;
2)
室外焊接时环境温度低于5 ℃;
3)
室外组装焊接时除满足上述条件外，还应采取必要的防风、防雨措施。
b)
焊条电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊，其焊接作业区最大风速不应超过8 m/s，气体保护电弧焊其焊接作业区最大风速不应超过2 m/s。
6.4.4
定位焊符合下列要求：
a)
定位焊缝应距设计焊缝端部30 mm以上，其长度为50 mm～100 mm;间距为400 mm～600 mm，厚板(50 mm以上)和薄板(不大于8 mm)应调整定位焊间距;定位焊缝的焊脚尺寸不应大于设计焊脚尺寸的1/2，且不小于4 mm;
b)
钢衬垫焊接接头的定位焊宜在接头坡口内焊接;
c)
定位焊焊接时预热温度应高于正式施焊预热温度 20 ℃～50 ℃;
d)
定位焊缝不应有裂纹、夹渣和焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊，应先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。
6.4.5
埋弧焊应在距设计焊缝端部80 mm以外的引板上引、熄弧，手工焊、气体保护焊应在距设计焊缝端部30 mm以外的引板上引、熄弧。引板的坡口和板厚应与母材相同。
6.4.6
多层焊接时应连续施焊，且应控制层间温度;每一层焊缝焊完后应及时清理检查，清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，方可施焊下一层。
6.4.7
钢板面板U肋与顶板的焊接符合下列规定：
a)
U肋焊接在专用反变形胎架上进行，采用自动化生产线进行正交异性钢桥面板U肋与顶板的组拼和焊接，并根据焊缝形式合理选择自动化生产组拼和焊接的设备和工艺;
b)
钢桥面板单元及U肋焊接时，采用合理的焊接工艺和焊接顺序，减小构件的变形和收缩。
6.4.8
焊缝修磨和返修符合下列规定：
a)
返修前，应清洁修复区域的表面;焊缝凹陷或弧坑、焊缝尺寸不足、咬边、未熔合、气孔、夹渣等焊缝缺陷均应返修;
b)
焊接返修的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度提高30 ℃～50 ℃，并应采用低氢焊接材料和焊接方法进行焊接;
c)
使用埋弧焊返修焊缝时，应将焊缝清除部位的两端刨成1:5的斜坡;
d)
同一部位返修不应超过两次;
e)
返修焊采用直径大于等于2 mm的焊丝时，应将焊缝清除部位的两端刨成1:10的斜面。搭接50 mm再引弧施焊，焊后搭接处应修匀顺;
f)
所有主要焊缝表面的修磨均应沿主要受力方向进行，且应使磨痕平行于主要受力方向;
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9
g)
焊接裂缝的清除长度应由裂纹端各外延50 mm。
6.4.9
产品试板符合下列规定：
a)
产品试板的材质、厚度、轧制方向及坡口应与所焊对接板材相同;对不等厚板的产品试板，可利用薄板进行等厚对接试验;
b)
制作产品试板时，应在焊缝端部加装试板;当焊缝端部不具备加装试板条件时可单独施焊，但应采用与构件焊接相同的工艺和设备，并应在同一地点施焊;
c)
产品试板制作完成后，应先对供取样用的焊接试板做出标记，并记录所在产品部位，再进行切割、送检;
d)
产品试板的焊缝经外观和无损检测合格后，应进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验，试样数量和试验结果应符合JTG/T 3651—2022的相关规定;
e)
产品试板的试验结果不合格时，可在原试板上重新取样再做试验;如试验结果仍不合格，则应先查明原因，然后对该试板代表的接头进行处理，并重新进行检验。 栓接
6.5.1
高强度螺栓孔和主要零件上的螺栓孔应钻制成形。
6.5.2
钻孔应在零件或构件矫正后进行。孔形应为正圆柱形，孔壁表面的粗糙度Ra不应大于25 μm，孔的圆度偏差不应大于0.5 mm。孔缘应平顺、无损伤、无刺屑。
6.5.3
高强度螺栓连接副材料的质量及检验应符合GB/T 1231的相关规定。
6.5.4
栓接连接的施工环境应符合下列规定：
a)
环境温度低于-10 ℃、摩擦面潮湿或暴露于雨雪中时，不进行高强度螺栓连接副的安装和施拧施工作业;
b)
高强度螺栓连接副受火焰作用时，采取隔热或降温措施予以保护。
6.5.5
高强度螺栓连接副的安装施拧应符合JTG/T 3650的相关规定，并符合如下规定：
a)
高强度螺栓连接副的拧紧应分为初拧、终拧。对于大型节点应分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩和复拧扭矩为终拧扭矩的50%左右。高强度螺栓连接副的初拧、复拧、终拧宜在一天内完成;
b)
高强度大六角头螺栓连接副的拧紧应分为初拧、终拧。对于大型的螺栓连接应分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩和复拧扭矩为终拧扭矩的50%左右。初拧或复拧后的高强度螺栓应用颜色在螺母上标记，终拧后的高强度螺栓应使用另一种颜色在螺母上标记，高强度大六角头螺栓连接副的初拧、复拧、终拧宜在一天内完成;
c)
扭剪型高强度螺栓连接副应使用专用扳手终拧，初拧应采用电动定扭矩扳手施拧，对于个别不能用专用扳手进行终拧的扭剪型高强度螺栓连接副，应按采用定扭矩扳手施拧，扭矩系数可取0.13。扭剪型高强度螺栓连接副的初拧扭矩和复拧扭矩应按表5进行。
表
5 扭剪型高强度螺栓连接副初拧(复拧)扭矩值
单位为牛米
螺栓公称直径
M16
M20
M22
M24
M27
M30
初拧(复拧)扭矩
115
220
300
390
560
760
6.5.6
高强度螺栓连接安装时，每个节点上应穿入的临时螺栓和冲钉数量，由安装时可能承担的荷载计算确定，并符合下列规定：
a)
不应少于安装总数的1/3;
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10
b) 不应少于两个临时螺栓;
c) 冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。
栓焊连接
6.6.1 施工顺序应为在高强度螺栓初拧后进行焊接施工，然后再进行高强度螺栓终拧。
6.6.2 采用先终拧螺栓再进行焊接施工时，高强度螺栓应采取补拧措施或增加10%设计螺栓数量;在
焊接后应将靠近焊缝附近的2 排孔～3 排孔先用冲钉定位，最后换成高强度螺栓。
检验
6.7.1 按下列规定进行检验：
a) 用钢卷尺、拉力器、钢板尺检查，钢板零件加工允许偏差符合表6 的规定;
表6 钢板零件加工允许偏差
单位为毫米
检验项目 允许偏差 简图
平面度 每米范围 δ≤1
直线度
全长
范围
L≤8 000 δ≤2
L>8 000 δ≤3
b) 用钢卷尺、拉力器、钢板尺检查，型钢零件加工允许偏差符合表7 的规定;
表7 型钢零件加工允许偏差
单位为毫米
检测项目 允许偏差 简图
直线度 每米范围 δ≤0.5
角钢肢垂直度
栓接联结部位 δ≤0.5
其余部位 δ≤1
角钢、槽钢肢平面度
栓接联结部位 δ≤0.5
其余部位 δ≤1
工字钢、H型钢、槽钢
腹板平面度
栓接联结部位 δ≤0.5
其余部位 δ≤1
δ
1m
1m
δ
型钢轴线
δ
δ
δ
δ δ
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11
表7 型钢零件加工允许偏差(续)
单位为毫米
检测项目 允许偏差 简图
工字钢、H型钢、槽钢
腹板垂直度
栓接联结部位 δ≤0.5
c) 用钢卷尺、拉力器、钢板尺检查，钢管零件加工允许偏差符合表8 的规定;
表8 钢管零件加工允许偏差
序号 名称 允许偏差 简图
1 钢管纵向直线度 f/L≤1/1 000且f≤10 mm
2 钢管椭圆度 δ/d≤3/1 000
3 端面平面度 Δ/d≤1/500，且Δ≤3 mm
d) 用钢卷尺、拉力器、钢板尺检查，冷弯U 形肋加工允许偏差符合表9 的规定;热轧U 形肋加工
允许偏差符合表10 的规定;
表9 冷弯U 形肋尺寸允许偏差
单位为毫米
序号 名称 允许偏差 简图
1 上宽(A) -1～+3
2 下宽(B) ±1.5
3 高度(H) ±1.5
4 两肢高差(Δ) ≤2
5 长度(L) ±2
6 旁弯、竖弯 ≤L/1 000且≤6
δ
δ
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12
表
10 热轧U形肋尺寸允许偏差
单位为毫米
序号
名称
允许偏差
简图
1
上宽(A)
-1～+2
2
下宽(B)
±1
3
高度(H)
±1
4
两肢高差(Δ)
≤2
5
长度(L)
±2
6
旁弯、竖弯
≤5
e)
用钢卷尺、拉力器、钢板尺检查，钢箱梁零件加工的偏差符合表11的规定;
表
11 钢箱梁零件加工尺寸允许偏差
单位为毫米
序号
名称
允许偏差
简图
1
顶板、底板、腹板
长度(L)
±2
宽度(B)
±2
对角线差|D1-D2|
≤3
2
纵隔板
长度(L)
±2
宽度(B)
±2
3
横隔板
长度(L)
±2
宽度(B)
±1
对角线差
∣△L3-△L4∣
≤4
面板平面度(f)
≤3(1 000范围)
孔距(d2)
±3
任意两槽口中心距(S1)
±2
相邻两槽口中心距
(S2)
±1
4
吊索锚固
长度(L)
±2
宽度(B)
±2
孔间距(S)
±2
孔直径(d)
+2，0
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13
表11 钢箱梁零件加工尺寸允许偏差(续)
单位为毫米
序号
名称
允许偏差
简图
5
锚拉板
长度(L)、高度(H)
±2
槽口宽度(b)
0，+2
6
锚管
长度(L)
±3
内径(d)
+2，0
f)
用钢卷尺、拉力器、钢板尺检查，钢桁梁零件加工的偏差符合表12的规定;
表
12 钢桁梁零件加工的误差
序号
名称
允许偏差
简图
1
桁梁的弦、斜、竖杆，横梁，纵梁，连接系构件
盖板长度(L)
±2 mm
盖板宽度(B)
箱形
+2 mm，0 mm
工形
±2 mm
腹板宽度(B)
根据翼缘板厚度及焊接收缩量确定
2
箱形构件内隔板
宽度(B)
B≤1 000
+0.5 mm，0 mm
B>1 000
+1 mm，0 mm
高度(H)
0 mm，-1 mm
对角线
≤1 mm
板边垂直度
H≤1 000
≤0.5 mm
H>1 000
≤1 mm
槽口中心距(S1)，(S2)
±1 mm
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14
表12 钢桁梁零件加工的误差(续)
序号 名称 允许偏差 简图
3 拼接板 长度(L)、宽度(B) ±2 mm
4
楔形板(支座
垫板等)
厚度(t1)，(t2) ±1 mm
斜角 ≤0.2°
5 其它零件
长度(L) ±2 mm
宽度(B) ±2 mm
注1：长度留二次切割量的正差根据工艺文件确定。
注2：如工艺有特殊要求，根据工艺文件确定。
g) 用钢卷尺、拉力器、钢板尺检查，钢塔零件加工的偏差符合表13 的规定。
表13 钢塔零件加工的偏差
检验项目 允许偏差 简图
壁板
长度(L)、宽度(B) ±2 mm
板边垂直度(δ) ≤2 mm
隔板
长度(L)、宽度(B) ±1 mm
槽口中心距(S1)、(S2) ±2 mm
对角线长度(L1)、(L2) ≤4 mm
平面度 ≤2/1 000
6.7.2 板单元作为成品发运时，用钢卷尺、平尺、拉力器、直角尺、钢板尺、塞尺、样块检查，出厂
前成品尺寸的允许偏差符合表14 的规定。
B
L
δ
S2
S1
B
L1
L2
L
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15
表14 板单元成品尺寸允许偏差
单位为毫米
序号 名称 允许偏差 简图
1
顶板
底板
长度(L)、宽度(B) ±2
对角线差∣L1-L2∣ ≤4
U 形肋与纵基线间距
端部及横
隔板处
±1
U 形肋间距S1 其余部位 ±2
横隔板接板间距 S2
上下对接
形式
±1
其余形式 ±2
2 横隔板
长度(L)、宽度(B) ±2
对角线差∣L1-L2∣ ≤4
3 纵隔板
长度(L)、宽度(B) ±2
对角线差∣L1-L2∣ ≤4
4
腹板
风嘴
长度(L)、宽度(B) ±2
加劲肋与纵基线间距、加
劲肋中心距S
端部及横隔
板处
±1
其余部位 ±2
6.7.3 用钢卷尺、平尺、拉力器、直角尺、钢板尺、塞尺、样块检查，零件矫正的允许偏差符合表15
的规定。
表15 零件矫正允许偏差
序号 名称 允许偏差 简图
1 钢板平面度
δ≤1 mm 栓接部位
δ≤2 mm 其余部位
2 钢板直线度
δ≤2 L≤8 m
δ≤3 L>8 m
3 型钢直线度 δ≤1
δ
1m
1m
δ
型钢轴线
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16
表15 零件矫正允许偏差(续)
序号
名称
允许偏差
简图
4
角钢肢垂直度
Δ≤1 mm
栓接部位
(角度不应大于90°)
Δ≤2 mm
其余部位
5
角钢肢、槽钢肢平面度
Δ≤0.5 mm
连接部位
Δ≤1 mm
其余部位
6
工字钢、槽钢、H型钢腹板平面度
Δ≤1
7
工字钢、槽钢、H型钢翼缘垂直度
Δ≤1 mm
栓接部位
Δ≤2 mm
其余部位
6.7.4
用钢卷尺、平尺、拉力器、直角尺、钢板尺、塞尺、样块检查，板单元矫正的允许偏差符合表16的规定。
表
16 板单元矫正的允许偏差
序号
名称
允许偏差
简图
1
顶板底板
横向平面度
S1/250
纵向平面度
≤5 mm
四角不平度
≤5 mm
板边直线度
≤3 mm
接板垂直度
≤2 mm
2
横隔板
平面度(f)
≤5 mm
板边直线度(f)
≤2 mm
3
纵隔板
平面度(f)
≤5 mm
板边直线度(f)
≤2 mm
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17
表16 板单元矫正的允许偏差(续)
序号
名称
允许偏差
简图
4
腹板风嘴
横向平面度(f)
S1/250
纵向平面度
≤6 mm
板边直线度
≤3 mm
加劲肋与纵基线间距、加劲肋中心距(S1)，(S2)，(S1)
端部及横隔板处
±1 mm
其余部位
±2 mm
6.7.5
用钢卷尺、平尺、拉力器、直角尺、钢板尺、塞尺、样块检查，钢桁架构件矫正的允许偏差符合表17的规定。
表
17 钢桁架梁构件矫正的允许偏差
序号
名称
允许误差
简图
1
翼缘板对腹板的垂直度(Δ)
有孔部位
b≤600时
≤0.5 mm
b>600时
≤1 mm
其余部位
≤2 mm
2
翼缘板平面度
有孔部位
≤0.5 mm
无孔部位
≤2 mm
3
腹板平面度
≤h/500且≤5 mm
4
箱形构件盖腹板平面度
工地孔部位
S/750且≤1 mm
其余部位
S/250
纵向
L1/500且≤5 mm
5
箱形构件对角线差
︱L1-L2︱
边长小于1 000
≤2 mm
边长大于等于1 000
≤3 mm
DB37/T 4908—2025
18
表17 钢桁架梁构件矫正的允许偏差(续)
序号
名称
允许误差
简图
6
工形、箱形构件的扭曲
≤3 mm
7
整体节点构件节点板平面度
Δ1≤1 mm
Δ2≤1 mm
Δ3≤1.5 mm
(栓孔部位)
8
T形、工形、箱形构件的弯曲;纵梁、横梁的旁弯(f)
L≤4 000
≤2 mm
4 000<l≤16 000=""></l≤16>
≤3 mm
L>16 000
≤5 mm
9
节点板、接头板垂直度
Δ1≤1.5 mm
Δ2≤1 mm
Δ3≤1 mm
插入式连接节点板间距(S)
+1.5 mm，0 mm
整体节点下翼缘板平面度(Δ4)
≤1 mm(不应内弯)
整体节点下翼缘板平面度(Δ5)
≤2 mm
6.7.6
用钢卷尺、平尺、拉力器、直角尺、钢板尺、塞尺、样块检查，钢塔构件矫正的允许偏差符合表18的规定。
表
18 钢塔构件矫正的允许偏差
序号
名称
允许偏差
简图
1
壁板平面度(Δ)
纵向
S/500(S为隔板间距)
横向
W/300(W为纵肋间距)
2
横隔板
弯曲度(f)
≤2 mm
6.7.7
焊接完毕且焊缝应冷却到环境温度后，应对所有焊缝进行外观检测，焊缝的外观检验符合下列
DB37/T 4908—2025
19
规定：
a) 采用目视检查方法进行外观检测，直接目视检测时，眼睛与被检工件表面的距离不应大于600
mm，视线与被检工件表面所成的夹角不应小于30°，并从多个角度对工件进行观察;
b) 对焊缝的外形尺寸可用焊缝检验尺进行测量;
c) 焊缝的外观质量应满足表19 规定。外观检查不合格的焊缝，应按5.4.4 的要求进行修磨或返
修。
表19 焊缝外观质量标准
序号 名称 允许偏差 简图
1 气孔
横向对接焊缝 不允许
—
熔透角焊缝、棱角焊缝等主
要角焊缝、纵向对接焊缝
直径小于1.0 mm
每米不多于3个，
间距大于等于20
其他焊缝 直径小于1.5 mm mm
2 咬边
横、纵向受拉对接焊缝、U形
肋角焊缝翼板侧受拉区
不允许
纵梁、加劲肋角焊缝的翼板
侧
受压部件横向对接焊缝、熔
透角焊缝
≤0.3 mm
纵向对接焊缝、棱角缝等主
要角焊缝
≤0.5 mm
其他焊缝 ≤1.0 mm
3
焊脚尺
寸
角焊缝 2.0
0 K+
手工焊每条焊缝总长的10%
范围内
3.0
1.0 K +
−
4 焊波 对接焊缝和角焊缝 h≤2.0(任意25 mm范围高低差)
5 余高
不铲磨余高的
对接焊缝
h≤2.0 mm(b≤20 mm)
h≤3.0 mm(b>20 mm)
6
余高铲
磨后的
表面
横向对接焊缝
(桥面板除外)
Δ1≤0.5 mm
Δ2≤0.3 mm
表面粗糙度(Ra)50 μm
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20
表19 焊缝外观质量标准(续)
序号
名称
允许偏差
简图
7
有效厚度
T形角焊缝
凸面角焊缝：不大于规定值2.0 mm，凹面角焊缝：不小于规定值0.3 mm
6.7.8
焊缝无损检验符合下列规定：
a)
应根据无损检测方法的适用范围以及结构状况和检测条件按表20选择相应无损检测方法;
表
20 无损检测方法的选用
序号
检测方法
适用范围
1
磁粉检测
铁磁性材料表面和近表面缺陷的检测
2
超声波检测
内部缺陷的检测，主要用于平面型缺陷的检测
3
射线检测
内部缺陷的检测，主要用于体积型缺陷的检测
b)
焊缝外观检查合格后进行焊缝无损检测，无损检测(含高性能耐候桥梁钢结构)应在焊后24 h进行，当耐候钢板厚≥40 mm时，以焊接完成48 h后无损检测结果作为验收依据;
c)
超声波焊缝无损检测质量等级、检测等级和验收等级应满足GB/T 29712—2023和GB/T 11345的相关要求。磁粉探伤应符合GB/T 26951—2011及GB/T 26952—2011的相关规定。射线探伤应符合GB/T 37910.1—2019的相关规定;
d)
进行局部超声波或磁粉探伤的焊缝，当发现有裂纹或其他超标缺陷较多时，应扩大该条焊缝的探伤范围，每一次扩大探伤的范围不小于前次探伤范围的2倍，直至焊缝全长。对局部射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时，应增加检测。每一次探伤的数量不小于前次探伤数量的2倍;
e)
焊缝返修区域，应按原检测方法和质量要求重新进行质量检验;
f)
用射线、超声波、磁粉等多种方法检验的焊缝，应达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格;
g)
探伤比例低于100%的抽检项目，按规定的探伤比例进行检测的结果全部合格，则认为该批次焊缝判定为合格。如果同一批次中出现不合格的焊缝，应增加探伤比例，每一次探伤比例不小于前次探伤比例的2倍，直到100%检测合格;
h)
正交异性钢桥面板的焊缝无损检验的检验部位、检测方法、检测比例、检测范围、检验等级和验收标准应符合表21规定;
表
21 正交异性钢桥面板焊缝无损检验要求及探伤范围
序号
焊缝部位
检测方法
检测比例
检测范围
检验等级
验收标准
1
顶板横向、纵向对接焊缝
超声波
100%
焊缝全长
GB/T 11345—2023
B级
GB/T 29712—2023
2级
X射线
10%
两端各250 mm～300 mm;长度大于1 200 mm时，中间加探250 mm～300 mm
GB/T 3323.1—2019
B级
GB/T 37910.1—2019
1级
DB37/T 4908—2025
21
表21 正交异性钢桥面板焊缝无损检验要求及探伤范围(续)
序号
焊缝部位
检测方法
检测比例
检测范围
检验等级
验收标准
2
开口加劲肋与顶板、部分熔透T型焊缝
超声波
10%
两端各1 000 mm;长度大于3 000 mm时，中间加探1 000 mm;连续焊缝断弧处加探1 000 mm
GB/T 11345—2023
B级
GB/T 29712—2023
2级
3
开口加劲肋与顶板、部分熔透T型焊缝
磁粉
10%
两端各1 000 mm;长度大于3 000 mm时，中间加探1 000 mm;连续焊缝断弧处加探1 000 mm
GB/T 26951—2011
GB/T 26952—2011
2级
4
开口加劲肋与顶板焊缝角焊缝
磁粉
10%
两端各1 000 mm;连续焊缝断弧处加探1 000 mm
GB/T 26951—2011
GB/T 26952—2011
2级
5
U肋与顶板熔透T型焊缝
磁粉
30%
U肋外侧两端各1 000 mm;长度大于3 000 mm时，中间加探1 000 mm;连续焊缝断弧处加探1 000 mm
GB/T 26951—2011
GB/T 26952—2011
2级
6
U肋与顶板单侧或双侧部分熔透T型焊缝
超声波
30%
U肋外侧两端各1 000 mm;长度大于3 000 mm时，中间加探1 000 mm;连续焊缝断弧处加探1 000 mm
GB/T 11345—2023
B级
GB/T 29712—2023
2级
7
横隔板或横肋与顶板或纵肋全熔透T型焊缝
超声波
30%
两端各两个纵肋间距;纵肋数量多于6根的中间加探两个纵肋间距
GB/T 11345—2023
B级
GB/T 29712—2023
2级
8
横隔板或横肋与顶板或纵肋部分熔透T型焊缝或纵肋角焊缝
磁粉
30%
两端各两个纵肋间距;纵肋数量多于6根的中间加探两个纵肋间距
GB/T 26951—2011
GB/T 26952—2011
2级
注：
检测比例指检测接头数量与全部接头数量之比。
i)
钢箱梁、槽形梁焊缝无损检验的检验部位、检测方法、检测比例、检测范围、检验等级和验收标准应符合表22规定：
DB37/T 4908—2025
22
表
22 钢箱梁、钢槽梁焊缝无损检验要求及探伤范围
序号
焊缝部位
检测方法
检测比例
检测范围
检验等级
验收标准
1
顶板、底板、腹板、横隔板的横向对接焊缝
超声波
100%
焊缝全长
GB/T 11345—2023
B级
GB/T 29712-2023
2级
X射线
10%
两端各250 mm～300 mm;
长度大于6 000 mm时，中间加探250 mm～300 mm
GB/T 3323.1—2019
B级
GB/T 37910.1—2019
I级
2
梁段间横向对接焊缝十字交叉或T形交叉处
超声波
100%
焊缝全长
GB/T 11345—2023
B级
GB/T 29712—2023
2级
X射线
顶板100%
底板30%
腹板10%
交叉处250 mm～300 mm
GB/T 3323.1—2019
B级
GB/T 37910.1—2019
II级
3
顶板、底板、腹板、横隔板的纵向对接焊缝
超声波
100%
端部1 m范围为2级，其余部位为3级
GB/T 11345—2023
B级
GB/T 29712—2023
2级、3级
X射线
10%
顶板两端和中间各250 mm～300 mm;底板、腹板、横隔板两端各250 mm～300 mm;两端1级，中间2级
GB/T 3323.1—2019
B级
GB/T 37910.1—2019
Ⅰ级、II级
4
横隔板立位横向对接焊缝
超声波
100%
焊缝全长
GB/T 11345—2023
B级
GB/T 29712—2023
2级
5
横隔板、纵隔板立位纵向对接焊缝
超声波
100%
焊缝全长
GB/T 11345—2023
B级
GB/T 29712—2023
2级
6
风嘴、腹板与顶底板熔透角焊缝，斜底板与底板熔透角焊缝
超声波
100%
焊缝全长
GB/T 11345—2023
B级
GB/T 29712—2023
2级
磁粉
100%
焊缝全长
GB/T 26951—2011
GB/T 26952—2011
7
其它T型接头和角接接头熔透焊缝，腹板与顶底板部分熔透焊缝，脚长大于12 mm的腹板与顶底板贴脚焊缝
超声波
100%
焊缝全长
GB/T 26951—2011
GB/T 29712—2023
2级
8
非支座横隔板以及纵隔板与顶底板部分熔透焊缝
磁粉
100%
焊缝全长
GB/T 26951—2011
GB/T 26952—2011
DB37/T 4908—2025
23
表22 钢箱梁、钢槽梁焊缝无损检验要求及探伤范围(续)
序号
焊缝部位
检测方法
检测比例
检测范围
检验等级
验收标准
9
其它T型接头部分熔透焊缝
磁粉
100%
两端各1 000 mm
GB/T 26951—2011
GB/T 26952—2011
10
腹板及开口加劲肋与顶底板贴脚角焊缝
磁粉
100%
焊缝全长
GB/T 26951—2011
GB/T 26952—2011
11
其他贴脚角焊缝
磁粉
100%
两端各1 000 mm
GB/T 26951—2011
GB/T 26952—2011
12
焊接试板
超声波
100%
焊缝全长
GB/T 11345—2023
B级
GB/T 29712—2023
2级
13
需要拆除的临时连接件焊缝
磁粉
100%
焊缝全长
GB/T 26951—2011
GB/T 26952—2011
注：
检测比例指检测接头数量与全部接头数量之比。
j)
钢塔、钢箱拱焊缝无损检验的检验部位、检测方法、检测比例、检测范围、检验等级和验收标准应符合表23规定。
表
23 钢塔、钢箱拱焊缝无损检验要求及探伤范围
序号
焊缝部位
检测方法
检测比例
检测范围
检验等级
验收标准
1
钢板工厂对接焊缝
超声波
100%
焊缝全长
GB/T 11345—2023
B级
GB/T 29712—2023
2级
X射线
10%
两端250 mm～300 mm;长度大于1 200 mm时，中间加探250 mm～300 mm
GB/T 3323.1—2019
B级
GB/T 3323.1—2019
II级
2
工地对接焊缝
超声波
100%
焊缝全长
GB/T 11345—2023
B级
GB/T 29712—2023
2级
X射线
10%
对接板中较小的板厚大于30 mm的焊缝，两端各500 mm;长度大于1 500 mm时，中间加探500 mm
GB/T 3323.1—2019
C级
GB/T 37910.1—2019
1级
3
T型接头和角接接头熔透焊缝
超声波
100%
焊缝全长
GB/T 11345—2023
B级
GB/T 29712—2023
2级
磁粉
100%
焊缝全长
GB/T 26951—2011
GB/T 26952—2011
4
T型接头和角接接头部分熔透焊缝
超声波
100%
焊缝全长
GB/T 11345—2023
B级
GB/T 29712—2023
2级
5
T型接头贴脚角焊缝
磁粉
100%
焊缝全长
GB/T 26951—2011
GB/T 26952—2011
6
焊接试板
超声波
100%
焊缝全长
GB/T 11345—2023
B级
GB/T 29712—2023
2级
6.7.9
圆柱头焊钉焊缝检验符合下列规定：
a)
圆柱头焊钉焊完之后，及时敲掉圆柱头焊钉周围的瓷环，焊缝冷却到环境温度后，进行外观检验。采用焊钉专用焊接设备焊接的焊钉焊接接头焊缝外观质量符合表24的要求;
DB37/T 4908—2025
24
表
24 焊钉焊接接头外观检验合格标准
序号
外观检验项目
合格标准
检验方法
1
外形尺寸
360°范围内焊缝饱满;拉弧式焊钉焊：焊缝高度K1≥1 mm，焊缝宽K2≥0.5 mm;电弧焊的最小焊脚尺寸应符合表23的规定
目视检查、钢尺、焊缝量规
2
焊缝缺陷
无气孔、夹渣、裂缝等缺陷
目视检查、放大镜(5倍)
3
焊缝咬边
咬边深度≤0.5，且最大长度≤1倍的焊钉直径
钢尺、焊缝量规
4
焊钉焊后高度
高度偏差≤2.0 mm
钢尺、焊缝量规
5
焊钉焊后倾斜角
倾斜角度偏差≤5°
钢尺、量角器
b)
采用电弧焊方法焊接的焊钉焊接接头最小焊脚尺寸应符合表25的要求;
表
25 采用电弧焊方法焊接的焊钉焊接接头最小焊脚尺寸
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