GB 15760-2025 金属切削机床 安全防护通用技术规范

　　中华人民共和国国家标准

GB15760—2025

代替GB15760—2004等

金属切削机床 安全防护通用技术规范

Metalcuttingmachines—Generalspecificationsforsafeguarding

2025-08-01发布2026-08-01实施

国家市场监督管理总局

国家标准化管理委员会发布

目 次

前言………………………………………………………………………………………………………… Ⅲ

引言………………………………………………………………………………………………………… Ⅴ

1 范围……………………………………………………………………………………………………… 1

2 规范性引用文件………………………………………………………………………………………… 1

3 术语和定义……………………………………………………………………………………………… 2

4 机床分类和操作模式及配置…………………………………………………………………………… 4

4.1 机床分类…………………………………………………………………………………………… 4

4.2 机床操作模式……………………………………………………………………………………… 5

4.3 机床类别和操作模式的配置……………………………………………………………………… 5

5 机床危险………………………………………………………………………………………………… 6

5.1 机床风险评估……………………………………………………………………………………… 6

5.2 机床危险识别……………………………………………………………………………………… 6

5.3 机床存在的主要危险……………………………………………………………………………… 6

6 安全要求和/或安全措施……………………………………………………………………………… 11

6.1 通用要求…………………………………………………………………………………………… 11

6.2 机床结构…………………………………………………………………………………………… 12

6.3 电气系统…………………………………………………………………………………………… 16

6.4 控制系统…………………………………………………………………………………………… 17

6.5 安全防护装置……………………………………………………………………………………… 21

6.6 安全标志和安全色………………………………………………………………………………… 22

6.7 温度………………………………………………………………………………………………… 23

6.8 噪声………………………………………………………………………………………………… 23

6.9 振动………………………………………………………………………………………………… 24

6.10 辐射……………………………………………………………………………………………… 24

6.11 物质和材料……………………………………………………………………………………… 25

6.12 人类工效学……………………………………………………………………………………… 26

6.13 照明……………………………………………………………………………………………… 28

6.14 装配……………………………………………………………………………………………… 28

6.15 液压系统………………………………………………………………………………………… 28

6.16 气动系统………………………………………………………………………………………… 29

6.17 润滑系统………………………………………………………………………………………… 29

6.18 切削冷却系统…………………………………………………………………………………… 29

6.19 机床操作模式…………………………………………………………………………………… 29

6.20 测量、调整、清理和维护………………………………………………………………………… 31

6.21 包装、储存和搬运………………………………………………………………………………… 32

6.22 安全要求和/或安全措施的验证………………………………………………………………… 32

7 使用信息………………………………………………………………………………………………… 32

7.1 通用要求…………………………………………………………………………………………… 32

7.2 安全说明…………………………………………………………………………………………… 33

7.3 警告信息…………………………………………………………………………………………… 33

8 责任……………………………………………………………………………………………………… 34

8.1 制造商……………………………………………………………………………………………… 34

8.2 使用者……………………………………………………………………………………………… 34

附录A (资料性) 典型机床冲击能量的计算…………………………………………………………… 35

A.1 车削机床………………………………………………………………………………………… 35

A.2 铣削机床………………………………………………………………………………………… 35

A.3 磨削机床………………………………………………………………………………………… 36

附录B(规范性) 安全要求和/或安全措施的验证…………………………………………………… 38

参考文献…………………………………………………………………………………………………… 42

表1 机床类别及说明……………………………………………………………………………………… 4

表2 机床操作模式分类…………………………………………………………………………………… 5

表3 机床类别和操作模式的配置………………………………………………………………………… 6

表4 机床主要危险一览表………………………………………………………………………………… 7

表5 控制系统有关安全部分的功能和所需性能等级PLr …………………………………………… 17

表6 机床空运转噪声声压级的限值…………………………………………………………………… 23

表7 手轮、手柄的操纵力………………………………………………………………………………… 27

表8 手轮、手柄的安装高度……………………………………………………………………………… 27

表9 指示器的安装高度………………………………………………………………………………… 28

表B.1 验证方法………………………………………………………………………………………… 38

前 言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

本 文件代替GB15760—2004《金属切削机床 安全防护通用技术条件》、GB16454—2008《金属锯

床 安全防护技术条件》、GB18568—2001《加工中心 安全防护技术条件》、GB22997—2008《机床安

全 小规格数控车床与车削中心》、GB22998—2008《机床安全 大规格数控车床与车削中心》、

GB24384—2009《外圆磨床 安全防护技术条件》、GB24385—2009《卧轴矩台平面磨床 安全防护技

术条件》、GB24386—2009《磨齿机 安全防护技术条件》。

本文件以GB15760—2004 为主,整合了GB16454—2008、GB18568—2001、GB22997—2008、

GB22998—2008、GB24384—2009、GB24385—2009、GB24386—2009的内容。与GB15760—2004相

比,除结构调整和编辑性改动外,主要技术变化如下:

———增加了术语“伤害”“安全防护装置”“操作模式”“远程服务”及其定义,更改了术语“机床安

全”、“保护装置”的定义,删除了术语“机床危险部位(区)”及其定义(见第3章,2004年版的第

3章);

———增加了“机床分类和操作模式及配置”一章(见第4章);

———增加了“机床风险评估”标题(见5.1);

———更改了“机床危险识别”的内容(见5.2,2004年版的4.2);

———更改了“机床主要危险一览表”的内容(见表4,2004年版的表1);

———更改了“通用要求”的内容(见6.1,2004年版的5.1);

———增加了“包括地脚螺栓、运动限制……机床制造商应明确规定使用的螺栓和地基要求”(见

6.2.1);

———增加了“……粗糙面、凸出部分和开口……对导致陷入的开口,应安全可靠地封闭或覆盖”(见

6.2.2);

———增加了“通用要求”标题及“夹持装置应清楚标明……的最高安全转速”(见6.2.4.1);

———增加了“可采取联锁防护……防止产生挤压手指等危险”(见6.2.4.2);

———增加了“应监控动力夹持装置……气体吹向操作者”(见6.2.4.3);

———增加了夹持装置“通用要求”的内容(见6.2.4.4.1);

———增加了“采用机器人上下料时……应防止工件被甩出的危险”(见6.2.6);

———增加了“刀库”和“换刀装置”的规定(见6.2.7.2和6.2.7.3);

———增加了“排屑装置”的内容(见6.2.8);

———增加了“工作平台、通道、开口”的内容(见6.2.9);

———增加了“地坑”的内容见6.2.10);

———增加了“电气设备的动力电路、控制电路……带电部件不应被触及到”(见6.3.1);

———增加了“电磁干扰”、“电磁辐射”的内容(见6.3.6);

———更改了“控制系统的安全”的标题(见6.4.2,2004年版5.4.2);

———增加了“控制系统涉及安全……暂停安全功能(包括联锁防护装置)的操作”(见6.4.2);

———更改了表“控制系统有关安全部分的功能和所需性能等级PLr”的标题及内容,(见表5,2004

年版的表2);

———增加了“停止和紧急停止装置除外”(见6.4.3);

———增加了“故障报警解除”(见6.4.4);

———增加了“停止控制应优先于起动控制功能”(见6.4.5);

———增加了“排屑装置处……紧急停止装置(仅适用4类机床)”(见6.4.6.2);

———更改了“模式选择”的内容(见6.4.7,2004年版的5.4.7);

———增加了“远程服务”的内容(见6.4.10);

———增加了“能量隔离和耗散”的内容(见6.4.12);

———增加了“应提供其材料……附录B的规定”(见6.5.1.1);

———增加了“双手操纵装置”、“电敏装置”的内容(见6.5.2.3、6.5.2.5);

———更改了“温度”标题(见6.7,2004年版的5.7);

———增加了“机床设计过程中……风险作出更好的评价”(见6.8);

———更改了表“机床空运转噪声声压级的限值”的参数值(见表6,2004年版的表3);

———增加了“机械辐射”的内容(见6.10.2);

———增加了“接口的位置应能够……应不能启动机床”(见6.11.2.2);

———增加了“接口的位置应能够……应不能启动机床”(见6.11.2.3);

———更改了“火灾和爆炸”的内容(见6.11.3,2004年版的5.11.3);

———更改了“生物和微生物”的内容(见6.11.4,2004年版的5.11.4);

———更改了“装配”的标题(见6.14,2004年版的5.14);

———增加了“切削冷却系统出现……使用信息予以说明”(见6.18);

———增加了“机床操作模式”的内容(见6.19);

———增加了“应提供机床的搬运……起重质量”(见6.21);

———增加了“安全要求和/或安全措施的验证”的内容(见6.22);

———增加了“若提供一种以上语种……其他语种前”(见7.1.5);

———增加了“旋转部件最高转速……可识别的数据和信息”(见7.1.7);

———增加了“应标明说明书的出版日期或版本”(见7.2.2);

———增加了“安全要求和/或安全措施的验证”(见附录B)。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由中华人民共和国工业和信息化部提出并归口。

本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为:

———1995年首次发布为GB15760—1995,2004年第一次修订;

———本次为第二次修订,并入了GB16454—2008《金属锯床 安全防护技术条件》(GB16454—

2008的历次版本发布情况为:GB16454—1996)、GB18568—2001《加工中心 安全防护技术

条件》、GB22997—2008《机床安全 小规格数控车床与车削中心》、GB22998—2008《机床安

全 大规格数控车床与车削中心》、GB24384—2009《外圆磨床 安全防护技术条件》、

GB24385—2009《卧轴矩台平面磨床 安全防护技术条件》、GB24386—2009《磨齿机 安全

防护技术条件》的内容。

引 言

根据GB/T15706—2012的分类,本文件属于C类安全标准。

机床安全标准对保证安全生产、财产安全以及人身安全和健康发挥了重要作用,所以本文件与下列

与机床安全有关的利益相关方有关:

———机床制造商,

———安全和健康机构(如监管机构、市场监督机构、事故预防机构等)。

其他受机床安全水平影响的利益相关方有:

———机床使用人员,

———机床所有者,

———机床服务人员,

———消费者(机床预订由消费者使用时)。

当本文件与A 类或B类安全标准中规定的要求不同时,对于已按本文件设计和制造的机床,本文

件的要求优先于其他标准中的要求。

GB15760—2004《金属切削机床 安全防护通用技术条件》从2004年发布实施以来,一直用于开

展国内外机床产品国家质量监督抽查、进口机床产品的商检以及安全认定等工作。为此,以GB15760

为主体,整合GB16454—2008《金属锯床 安全防护技术条件》、GB18568—2001《加工中心 安全防护

技术条件》、GB22997—2008《机床安全 小规格数控车床与车削中心》、GB22998—2008《机床安全

大规格数控车床与车削中心》、GB24384—2009《外圆磨床 安全防护技术条件》、GB24385—2009《卧

轴矩台平面磨床 安全防护技术条件》、GB24386—2009《磨齿机 安全防护技术条件》的共性内容,修

订为本文件。

本文件针对金属切削机床及其附属设备和附件存在的主要危险,规定了所采取的基本安全防护技

术要求和措施,为便于贯彻实施,还给出了相应的验证方法。本文件对于阻挡不安全的机床产品进入市

场将发挥重要的作用。

1 范围

本文件针对金属切削机床存在的主要危险规定了所采取的基本安全防护技术要求、措施以及验证

方法。

本 文件适用于所有金属切削机床及其附属设备和附件的设计、制造和检验。

注:在不引起混淆的情况下,本文件中的“金属切削机床”以下简称为“机床”。

2 规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文

件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于

本文件。

GB/T191 包装储运图示标志

GB/T1251(所有部分) 人类工效学

GB/T2893(所有部分) 图形符号 安全色和安全标志

GB/T3167 金属切削机床 操作指示图形符号

GB/T3168 数字控制机床 操作指示形象化符号

GB/T5226.1—2019 机械电气安全 机械电气设备 第1部分:通用技术条件

GB/T6576 机床润滑系统

GB/T7247.1 激光产品的安全 第1部分:设备分类和要求

GB/T7247.4 激光产品的安全 第4部分:激光防护屏

GB/T7247.5 激光产品的安全 第5部分:生产者关于GB/T7247.1的检查清单

GB/T7247.14 激光产品的安全 第14部分:用户指南

GB/T7932—2017 气动 对系统及其元件的一般规则和安全要求

GB/T8196—2018 机械安全 防护装置 固定式和活动式防护装置的设计与制造一般要求

GB/T9969 工业产品使用说明书 总则

GB11291.2 机器人与机器人装备 工业机器人的安全要求 第2部分:机器人系统与集成

GB/T12265 机械安全 防止人体部位挤压的最小间距

GB/T13379 视觉工效学原则 室内工作场所照明

GB/T14775 操纵器一般人类工效学要求

GB/T14776 人类工效学 工作岗位尺寸 设计原则及其数值

GB/T15241.2 与心理负荷相关的工效学原则 第2部分:设计原则

GB/T15706—2012 机械安全 设计通则 风险评估与风险减小

GB/T16251 工作系统设计的人类工效学原则

GB/T16754 机械安全 急停功能 设计原则

GB/T16855.1—2018 机械安全 控制系统安全相关部件 第1部分:设计通则

GB/T16855.2 机械安全 控制系统安全相关部件 第2部分:确认

1

GB15760—2025

GB/T16856 机械安全 风险评估 实施指南和方法举例

GB/T17161 机床 控制装置的操作方向

GB/T17421.5 机床检验通则 第5部分:噪声发射的确定

GB/T17454(所有部分) 机械安全 压敏保护装置

GB/T17888(所有部分) 机械安全 接近机械的固定设施

GB/T17799.2 电磁兼容 通用标准 第2部分:工业环境中的抗扰度标准

GB17799.4 电磁兼容 通用标准 第4部分:工业环境中的发射

GB/T18153 机械安全 用于确定可接触热表面温度限值的安全数据

GB/T18209.2 机械电气安全 指示、标志和操作 第2部分:标志要求

GB/T18209.3—2010 机械电气安全 指示、标志和操作 第3部分:操动器的位置和操作的

要求

GB/T18569(所有部分) 机械安全 减小由机械排放的有害物质对健康的风险

GB/T18717(所有部分) 用于机械安全的人类工效学设计

GB/T18831 机械安全 与防护装置相关的联锁装置 设计和选择原则

GB/T19436.1 机械电气安全 电敏保护设备 第1部分:一般要求和试验

GB/T19436.2 机械电气安全 电敏保护设备 第2部分:使用有源光电保护装置(AOPDs)设

备的特殊要求

GB19436.3 机械电气安全 电敏防护装置 第3部分:使用有源光电漫反射防护器件(AOPDDR)

设备的特殊要求

GB/T19436.4 机械电气安全 电敏保护设备 第4部分:使用视觉保护装置(VBPD)设备的特

殊要求

GB/T19670—2023 机械安全 防止意外启动

GB/T19671 机械安全 双手操纵装置 设计和选择原则

GB/T23572 金属切削机床 液压系统通用技术条件

GB/T23573 金属切削机床 粉尘浓度的测量方法

GB/T23574 金属切削机床 油雾浓度的测量方法

GB/T23819 机械安全 火灾预防与防护

GB/T23821—2022 机械安全 防止上下肢触及危险区的安全距离

GB/T26118.1 机械安全 机械辐射产生的风险的评价与减小 第1部分:通则

GB/T26118.2 机械安全 机械辐射产生的风险的评价与减小 第2部分:辐射排放的测量程序

GB/T26118.3 机械安全 机械辐射产生的风险的评价与减小 第3部分:通过衰减或屏蔽减小

辐射

GB/T28780 机械安全 机器用整体照明系统

GB/T32812 金属加工液 有害物质的限量要求和测定方法

GB/T36954 机械安全 人类工效学原则在风险评估与风险减小中的应用

GB/T40806 机床发射空气传播噪声 金属切削机床的操作条件

JB/T5062 信息显示装置 人机工程一般要求

JB/T8356 机床包装 技术条件

3 术语和定义

GB/T15706—2012界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

2

GB15760—2025

3.1

机床安全 safetyofmachinetools

机床在按说明书规定的预定使用条件下(或给定期限内),执行其功能和在运输、安装、调整、维修、

拆卸和处理时不对人员产生损伤或危害健康及设备损坏的情况。

注:预定使用指根据制造商提供的信息对机床合理使用。预定使用要与说明书中的说明相一致,并且要适当考虑

可预见的误用。

3.2

伤害 harm

对健康产生的生理上的损伤或危害。

[来源:GB/T15706—2012,3.5]

3.3

机床危险 machinetoolsdanger

机床在静止或运转时,可能使人员受到伤害、设备损坏的情况。

3.4

风险 risk

伤害发生的概率与伤害严重程度的组合。

[来源:GB/T15706—2012,3.12]

3.5

加工区 machiningarea

机床上刀具切削工件经过的区域。

3.6

工作区 workingarea

可能出现在工作过程的区域。

注:包括机床运动部件所需的位置、上下料所需的位置,以及操作、调整和维护机床所需的位置。

3.7

安全防护装置 safeguard

防护装置或保护装置。

[来源:GB/T15706—2012,3.26]

3.8

防护装置 guard

设计为机器的组成部分,用于提供保护的物理屏障。

注1:防护装置可以:

———单独使用。对于活动式防护装置,只有“闭合”时才有效;对于固定式防护装置,只有处于“牢固的固定就

位”才有效。

———与带或不带防护锁定的联锁装置结合使用。在这种情况下,无论防护装置处于什么位置都能起到防护作用。

注2:根据防护装置的结构,可称作外壳、护罩、盖、屏、门和封闭式防护装置。

注3:防护装置类型的术语在GB/T15706—2012的3.27.1? 3.27.6中定义。防护装置的类型及其要求也可见

GB/T15706—2012的6.3.3.2和GB/T8196。

[来源:GB/T15706—2012,3.27]

3.9

保护装置 protectivedevice

防护装置以外的安全防护装置。

3

GB15760—2025

注:GB/T15706—2012的3.28.1~3.28.9给出了保护装置的示例。

[来源:GB/T15706—2012,3.28]

3.10

操作模式 modeofoperation;MO

在预定义的保护措施下,提供一定数量的机床功能的集合。

注:操作模式并不是一项功能。只有特定的操作模式被激活时,才能使用该操作模式下所涵盖的功能。

[来源:ISO16090-1:2022,3.4]

3.11

远程服务 remoteservice

与不同地域(区域)的机床进行数据传输,提供故障查找、诊断、维护、数据分析或优化的服务方式。

注:服务方与机床之间的远程连接可以通过各种通信方式进行(如电话网络、移动无线网络、以太网)。

3.12

使用信息 informationforuse

由信息载体(如文本、文字、标记、信号、符号、图表)组成的保护措施,可单独或组合使用这些载体向

使用者传递信息。

[来源:GB/T15706—2012,3.22]

3.13

操作者 operator

对机床进行安装、使用、调整、维护、清理、修理或运输的人员。

4 机床分类和操作模式及配置

4.1 机床分类

根据应用和相关危险,机床可分为四种类别,见表1。

表1 机床类别及说明

类别名称特征

1类手动机床

不具有数控功能的手动控制机床。

具备以下特征:

———所有运动的起动和控制由操作者完成,每次操作只能

起动一种运动;

———由机械手轮控制轴运动,或由机械、电气或其他动力

控制单轴运动(但无法执行程序进行多轴运动)

2类具有有限数控功能的手动机床

利用有限数控功能进行手动控制机床。

不具备以下特征:

———自动程序起动;

———自动换刀;

———无限速轴向运动;

———自动更换工件或棒料进给系统

3类数控机床

由数值控制(NC)或计算机数值控制(CNC)进行自动操作

的机床

4

GB15760—2025

表1 机床类别及说明(续)

类别名称特征

4类

组合机床、自动线和柔性系统、

单轴和多轴自动机床

通过预先确定的加工操作顺序和工艺参数,加工预先指定

的工件或批量工件的自动操作的机床

4.2 机床操作模式

根据应用,机床操作模式可分为5种(见表2)并符合下列要求:

a) 手动选择机床操作模式的设置,只有授权人员才可进行;

b) 应限制被授权人员数量,防止模式选择装置意外起动或被滥用起动;

c) 应采用激活方式激活选定的操作模式。

表2 机床操作模式分类

操作模式代号符号特征

手动模式MO0 操作者手动完成全部加工的操作模式,即不使用预先编

制程序的非自动操作模式

自动模式MO1

加工过程由程序控制自动操作,直至程序结束或由操作

者停止机床运行的操作模式。

自动模式下可手动或自动装载/卸载工件和刀具

设置模式MO2 操作者为顺利完成后续加工过程所进行的准备和调整

的操作模式

具有手动干预的

自动模式MO3

在受限工况条件下进行人工干预的可选专用模式。

在工作区防护装置打开和/或保护装置暂停时,在限制

自动模式的功能下,暂时手动或数值控制机床的操作

模式

服务模式MOS 用于校准、校正等服务和维修的操作模式。在服务模式

中,不允许加工工件

4.3 机床类别和操作模式的配置

4.3.1 机床类别和操作模式的配置按表3的规定。

5

GB15760—2025

表3 机床类别和操作模式的配置

操作模式代号

机床类别

1类2类3类4类

MO0 必配必配选配—

MO1 — 必配必配必配

MO2 — 选配必配必配

MO3 — 选配选配选配

MOS — 选配选配选配

4.3.2 具有多个操作模式(MO)的机床(2类、3类、4类),应设置一个操作模式(MO)选择控制装

置,并应符合6.4.7的规定。

5 机床危险

5.1 机床风险评估

应按GB/T15706—2012中第4章和第5章、GB/T16856、GB/T36954的有关规定,对机床进行

风险评估,包括危险识别和风险分析,以估计和评价机床的风险。

5.2 机床危险识别

在机床危险识别时,应结合床使用周期(试运行、操作、调整、清理、维修和维护)中各种条件下可能

产生的危险,包括(但不限于):

———意外起动,

———控制系统失效,

———操作者和其他人员进入危险区域所产生的危险,

———可合理预见的操作者和其他人员的误用(见GB/T15706—2012中3.23和3.24),

———与机床相关的其他重大危险。

5.3 机床存在的主要危险

表4列出了机床存在的主要危险。

6

GB15760—2025

表4 机床主要危险一览表

序号危险原因和危险情况危险区域和/或危险情况举例潜在后果

本文件对应的

相关章条号

1 机械危险

1.1 运动部件向固定部

件趋近

运动部件向固定部件趋近的进给运动;

刀具/工件与机床部件之间的手动

操作;

在刀具或工件或主轴附近手动操作;

夹具与工件的夹紧

挤压

剪切

吸入

卷入

陷入

部件甩出

6.1

6.2.3

6.2.4

1.2 运动部件

在加工、调整、维修和维护时,在运动轴

和机床运动部件的区域以及在自动装

载装置区域内活动;

工作台往复运动;

在工作平台区域活动

碰撞

卷入

吸入

陷入

6.1

6.2.3

6.2.4

6.2.6

6.2.7

6.2.8

1.3 旋转部件

在装载和卸载或测量时,意外碰到旋转

的刀具、工件或其他机床旋转部件

刮蹭

擦伤

吸入

陷入

6.1

6.2.4

6.12.2.1

1.4 尖角、锐边、锐棱、

开口

在装载、卸载或测量时,意外碰到刀具、

工件、运动部件和其他机床部件的锐

边、锐棱等

切割

刺破

刮蹭

擦伤

6.2.2

1.5 坠落和甩出物体

在起动、调整、切削、更换刀具、维护或

停用时,部分材料和碎片甩出或坠落;

工件坠落;

刀具破裂;

机床零件破裂后甩出时正好在现场或

附近

挤压

剪切

磕碰

穿刺

刺破

6.1

6.2.4

6.2.7

6.2.9.1

6.2.10

6.20

1.6 重力

调整(如更换刀具或工件)时可移动的

机床部件因重力而坠落;

在工作平台或地坑区域活动

挤压

剪切

磕碰

6.2.4

6.2.7

6.2.9

6.2.10

1.7 高压

在液压元件旁边或在机床附近停留,尤

其在机床安装和试运转时

压力作用下介质穿

透或冲击进入皮肤

和眼睛

6.15

6.16

6.17

6.18

7

GB15760—2025

表4 机床主要危险一览表(续)

序号危险原因和危险情况危险区域和/或危险情况举例潜在后果

本文件对应的

相关章条号

1.8 稳定性

停留在机床附近时,固定不牢的机床或

机床部件坠落或倾倒

磕碰

挤压6.2.1

1.9 粗糙表面、光滑表面

在机床周边地面、台阶和在高处作

业,由于:

———金属切削液、润滑液或液压流体喷

出或泄漏;

———喷出的残留液体;

———护栏或其他防护装置不完善,尤其

是在有坠落风险的地方

滑倒

翻倒

跌倒

6.2.9.1

6.11.5

2 电气危险

2.1 带电部件接触带电部件触电6.3

2.2 故障导致部件带电接触故障后带电部件触电6.3

3 热危险

3.1 高温/低温物体和

材料

加工时正好在机床边停留或在附近,热

的切削火花溅出或接触制冷介质

烧伤

冻伤6.7

3.2 爆炸和火灾过热或切削火花溅出

烧伤、坠落和碰撞

危险6.11.3

4 噪声危险

4.1 加工过程

因以下原因产生气动噪声时在机床边

停留或在附近:

———旋转的刀具;

———切削时刀具和/或工件的振动;

———驱动和传动元件;

———空气吹扫

听力损伤或下降,另

外的(如机械的、电

气的)危险造成后果

为干扰正常交流和

妨碍接收声音信息

6.5.1

6.8

5 振动危险

5.1 振动部件

操作者在操作手动机床进行切削时振

动的传递

烦躁不安

神经系统疾病(如关

节损伤)

6.9

6 辐射危险

6.1 高低频电磁辐射电气设备运行时,尤其在调整或维护时

影响有源植入物(如

起搏器、除颤器)

6.3.6

6.5.1

6.10

8

GB15760—2025

表4 机床主要危险一览表(续)

序号危险原因和危险情况危险区域和/或危险情况举例潜在后果

本文件对应的

相关章条号

6.2

光辐射(红外光、可

见光和紫外光),包

括激光辐射

使用测量设备和激光器时,尤其在调整

或维护时

烧伤、眼损伤6.10

7 材料物质产生的危险

7.1 生物和微生物(病毒

和细菌)

在机床边停留或在机床附近接触被细

菌污染的切削液

感染6.11.4

7.2 液体

在机床边停留或在机床附近皮肤接触

切削液

皮肤损伤6.11.2.1

7.3 气体

在机床边停留或在机床附近吸入加工

时使用或产生的物质(如切削液挥发)

呼吸困难

中毒6.11.2.2

7.4 粉尘

在机床边停留或在机床附近吸入操作

过程中产生的物质(如金属粉末、石墨

粉末)

呼吸困难

中毒6.11.2.3

7.5 烟雾

在机床边停留或在机床附近吸入操作

过程中使用或产生的物质(如切削液)

呼吸困难

中毒6.11.2.2

7.6 火灾和爆炸危险

材料

火灾和爆炸危险:

a) 加工易燃材料(如铝、镁);

b) 使用易燃材料(如含油金属切削

液)

火灾和爆炸产生

燃烧6.11.3

8 人类工效学危险

8.1

8.2

指示器和可视显示

单元的设计或位置

控制装置的设计,位

置或识别

在操作者位置错误解读指示信息

在操作者位置误操作

除机械,电气外人为

失误造成的其他

危险

6.12.3

6.17

6.4.3

6.12.2

8.3

8.4

8.5

费力

身体姿势

重复活动

在控制机床和操作过程中,对工件或刀

具交换时手/(手臂)或脚/(腿)解剖结

构考虑欠妥

疲劳6.12.1

肌肉骨骼系统受损6.12.1

疲劳6.12.1

8.6 工作平台、通道

工作平台未设置脚踏板、栏杆高度

不够;

通道过窄、过低

不舒服6.2.9.2

8.7 闪烁、频闪、眩光、

阴影

照明装置安装不当;

照明装置损坏

疲劳6.13

9

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表4 机床主要危险一览表(续)

序号危险原因和危险情况危险区域和/或危险情况举例潜在后果

本文件对应的

相关章条号

8.8 清晰度,局部照明

在对工件和刀具进行人工操作和调

整时;

加工材料和刀具的处理/定位、装载/卸

载、机床调整、刀具更换和维护等操作

疲劳

除机械、电气外人为

失误造成的其他

危险

6.13

8.9

人为失误可预见的操作不当;

误操作机床;

对工件和刀具的处置与调整不当;

对工作场地和/或加工工艺设计有

欠缺;

对手/(手臂)或脚/(腿)解剖结构考虑

欠妥;

不正确安装

涉及上述所有危险6.14

9 与机床使用环境有关的危险

9.1 粉尘和烟雾

加工过程中,直接排放粉尘和烟雾,或

粉尘和烟雾达到闪点

呼吸困难

过敏中毒

爆炸和燃烧

6.11.2.2

6.11.2.3

9.2 电磁干扰

非受控的运动(包括速度改变、非正常

的/意外起动)

挤压

剪切

卷入

缠绕

6.3.6

10 组合危险

10.1

10.2

10.3

供电故障

能源中断后恢复

控制系统故障

机床运动部件或安装的工件或刀具或

其碎片掉下或甩出;

运动部件停止失效

运动失控(包括速度改变);

非正常的/意外的起动

机床运动部件或安装的工件或刀具坠

落或飞出;

运动部件停止失效;

运动失控(包括速度改变);

非正常的/突然地启动;

由于控制系统设计欠佳或缺陷而造成

的其他危险事故;

刀具速度改变(调整时)

挤压

剪切

磕碰

切割

切断

吸入

缠绕

侵入

刺破

刮蹭

擦伤

6.4.11

6.4.11

6.4.1

6.4.2

6.4.11

10

GB15760—2025

6 安全要求和/或安全措施

6.1 通用要求

6.1.1 本质安全设计

应通过本质安全设计措施尽可能消除或减少所有潜在的危险因素,不采用安全防护或补充保护措

施消除或减少危险。

6.1.2 安全防护和/或补充保护措施

由于预定使用和可合理预见的误用,通过本质安全设计措施不能避免或充分限制的危险,应采取必

要的安全防护装置(防护装置、保护装置)和/或采用急停装置、被困人员的逃生和救援措施、隔离和耗散

能量的措施、方便和安全搬运重型零部件的措施、安全进入机床等补充保护措施。

6.1.3 使用信息

对于无法通过本质安全设计措施消除或减少的,而且安全防护装置对其无效或不完全有效的剩余

风险,应通过使用信息通知和警告操作者。不应仅通过使用信息代替本质安全设计措施、安全防护、补

充保护措施的正确使用。

6.1.4 机床安全要求和/或风险减少措施

机床应符合本文件规定的安全要求和/或风险减少措施。此外,对于本文件未考虑的机床其他风

险,也应按6.1.1~6.1.3的规定采取措施。

6.1.5 各类机床基本安全要求

6.1.5.1 1类机床

1类机床的安全防护应符合下列规定:

a) 应设置防护装置防止接近切削刀具或旋转工件;

b) 轴线连续进给运动速度不应超过2m/min;

c) 采用保持-运行控制的快速移动速度,应不超过5m/min(小型机床)或10m/min(大型机床);

d) 停止或紧急停止时,进给运动应不迟于主运动停止。

6.1.5.2 2类机床

2类机床的安全防护应符合下列规定:

a) 工作区应采用固定式和/或活动式防护装置。若由于工件的尺寸、几何形状、机床其他具体特

性或其应用造成工作区无法封闭时,应采取其他组合方式(如采用控制室、周边围栏、其他保护

装置)进行安全防护;

b) 活动式防护装置打开时(如调整),机床运动应符合下列规定:

1) 轴线进给运动由保持-运行控制,速度不应超过2m/min,步进移动在6mm 以下;

2) 主轴运转应由保持-运行控制,主轴(磨床为工件轴)应不超过50r/min,或手动数据输入

(MDI)后执行“循环启动”指令;

3) 启动停止指令,在无刀具情况下,主轴(磨床为工件轴)应在2转内停止;出现断电或意外

11

GB15760—2025

情况下,允许主轴惯性停止运转;

注:对于采用普通交流电动机的机床,允许主轴惯性停止运转。

4) 停止或紧急停止时,进给运动应不迟于主运动停止。

6.1.5.3 3类和4类机床

当3类和4类机床的防护装置打开时,应在满足6.1.5.2b)要求下才能进行机床运动。安全防护应

符合下列规定。

a) 工作区应采用固定式和/或联锁活动式防护装置封闭。若由于工件的尺寸、几何形状、机床其

他具体特性或其应用造成工作区无法封闭时,应采取其他组合方式(如采用控制室、周边围栏、

其他保护措施)进行安全防护。

注:磨床除外。

b) 断电后会出现持续一段时间运行(如主轴滑行或旋转)的机床,应采用带锁定机构的防护装

置,防止接近机床危险运动。

注:磨床除外。

c) 人员整个身体接近或滞留在危险区内不易被操作者察觉到的机床,应采取下列安全措施:

1) 采用感应保护装置。

2) 采用技术手段(如采用安全挂锁)防止关门。

3) 双重确认(内部和外部防护装置)。

4) 从允许查看危险区域的位置确认(直接启动防护锁定机构)。

5) 提供保护装置(例如重力、弹簧操作或挂锁),防止防护装置关闭或自动关闭。

d) 机床(如单台3类机床)有多个工作区,应设置安全防护装置(如固定式或活动式联锁防护装置

或保护装置)防止接近危险工作区。应使用限制装置(如机械制动器、限位开关或光幕等)防止

未经授权机床运动进入相邻工作区。

e) 停止或紧急停止时,进给运动应不迟于主运动停止。

6.2 机床结构

6.2.1 稳定性

机床的结构和外形布局应确保具有足够的稳定性。使用机床时(按说明书规定的预定使用条件

下),不应存在意外翻倒、跌落或意外移动的危险。由于机床的结构和形状原因不能确保足够稳定性

时,应在说明书中规定其固定措施,包括地脚螺栓、运动限制、加/减速限制、负荷限制、接近稳定极限和

负荷极限时发出报警等。如使用地脚螺栓,机床制造商应明确规定使用的螺栓和地基要求。

6.2.2 外形

6.2.2.1 可接触的外露部分不应有可能导致人员伤害的锐边、尖角、粗糙面、凸出部分和开口。钣金件

边缘应去除毛刺、折边或倒角。对导致陷入的开口,应安全可靠地封闭或覆盖。

6.2.2.2 机床的各种管线布置排列应合理、无障碍,防止产生绊倒等危险。

6.2.2.3 机床的凸出部分、移动部分、分离部分应采取安全措施,防止产生磕伤、碰伤、划伤、剐伤危险。

6.2.3 运动部件

6.2.3.1 有可能造成缠绕、吸入或卷入等危险的运动部件和传动装置(如链、链轮、齿轮、齿条、带轮、带、

蜗轮、蜗杆、轴、光杠、丝杠、排屑装置等)应予以封闭或设置安全防护装置或采用警告信息,除非其所处

12

GB15760—2025

位置是安全的。

6.2.3.2 运动部件与运动部件之间或运动部件与静止部件之间,不应存在挤压危险和/或剪切危险,否

则应按GB/T12265的有关规定采取安全措施。

6.2.3.3 有惯性冲击的机床往复运动部件应设置可靠的限位装置,必要时可采取可靠的缓冲措施。若

设置限位装置有困难时,应采取必要的安全措施。

6.2.3.4 可能由于超负荷发生损坏的运动部件应设置超负荷保险装置。因结构原因不能设置时,应在

机床上(或说明书中)标明机床的极限使用条件。

6.2.3.5 运动中有可能松脱的零件、部件应采取防松措施(如设置防松装置)。

6.2.3.6 对于单向转动的部件应在明显位置标出转动方向。

6.2.3.7 在紧急停止或动力系统发生故障时,运动部件应就地停止或返回设计规定的位置,垂直或倾斜

运动部件的下沉不应造成危险。

6.2.3.8 运动部件不准许同时运动时,其控制机构应联锁。不能实现联锁的,应在控制机构附近设置警

告标志,并在说明书中说明。

6.2.4 夹持装置

6.2.4.1 通用要求

夹持装置应确保不会使工件、刀具坠落或被甩出。夹持装置应清楚标明其最高安全转速(夹头除

外),并在说明书中规定随机供应的夹持装置的最高安全转速。

紧急停止或动力系统发生故障时,夹持装置应采取安全措施,防止危险产生。

6.2.4.2 手动夹持装置

手动夹持装置应采取安全措施,防止意外危险(如钥匙或扳手停留在夹持装置上随机床运转,可采

取联锁防护或采用自动弹出钥匙)。

手动上下工件、刀具时,应采取安全措施,防止产生挤压手指等危险。

6.2.4.3 动力夹持装置

动力夹持装置应符合下列规定:

a) 机床运转的开始应与动力夹持装置夹紧过程的结束相联锁;

b) 动力夹持装置的松开应与机床运转的结束相联锁;

c) 应监控动力夹持装置的状态,如夹紧力、夹紧行程(直接值)或压力、电流等(间接值),未达到规

定值时机床不应起动;

注:如果无法监控夹紧行程等,则提供其他安全措施。

d) 传感器或反馈装置动作,不应引起夹持装置的危险运动;

e) 活动式联锁防护装置打开/保护装置暂停时,动力夹持装置的运动应符合以下要求:

1) 运动速度不应超过15m/min(若仅有冲击危险);

2) 采用保持-运行控制,夹紧行程不应超过4mm 或运动速度不应超过5m/min(若仅有挤

压、剪切或卷入危险);

3) 采用双手控制方式;

4) 需用手支撑工件安装或调整时,应采用三位脚踏开关控制,运动速度不应超过5m/min。

f) 采用气动夹持装置时,应防止将切屑、粉尘和气体吹向操作者。

13

GB15760—2025

6.2.4.4 磁性夹持装置

6.2.4.4.1 通用要求

磁性夹持装置应符合下列规定。

a) 应通过启动控制装置松开或夹紧工件。

b) 应在控制装置中显示夹紧力或标称值(通过间接测量计算)。应根据制造商的规定,在规定的

时间间隔,验证所产生的夹紧力与显示的夹紧力值或标称值