T/CWAN 0147-2025 轨道车辆铝合金激光-电弧复合焊接 第2部分：试验要求 ,该文件为pdf格式 ,请用户放心下载!
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资源简介
T/CWAN 0147-2025《轨道车辆铝合金激光-电弧复合焊接第2部分:试验要求》主要内容总结
一、标准概述
该标准是中国焊接协会提出的团体标准，规定了轨道车辆铝合金激光-电弧复合焊接的工艺评定、日常试验和检验方法等技术规范。适用于轨道车辆铝合金激光-MIG/TIG电弧气体保护焊。
标准由中车青岛四方机车车辆股份有限公司等13家单位共同起草，主要起草人包括张志毅、杨海峰等26位专家。
二、规范性引用文件
标准引用了30余项国家标准和行业标准，主要包括：
- 焊接基础标准：GB/T 324、GB/T 3375、GB/T 5185等
- 试验方法标准：GB/T 2651、GB/T 2653、GB/T 3075等
- 无损检测标准：GB/T 3323、GB/T 11345、GB/T 18851.1等
- 焊接工艺标准：GB/T 19867.6、GB/T 19866等
- 铁路应用标准：GB/T 25343系列
三、焊接工艺评定要求
1. 一般原则
- 可用标准试件代替实际产品组件进行评定
- 试件长度/数量根据试验需要确定
- 可制备附加试件用于补充试验
- 必要时标明轧制方向
2. 试件类型及尺寸
标准规定了6种试件的形状和尺寸要求：
- 板材对接焊缝试件：A≥150mm，B≥350mm，t为板材厚度
- 管材对接焊缝试件：A≥150mm，D为管子外径，t为管材壁厚
- 板材T型焊缝试件：A≥150mm; B≥350 mm;t1和t2为板材厚度
- 板材角接焊缝试件：A≥150mm; B≥350 mm; t1和t2为板材厚度
- 管材支管连接焊缝试件：a为支管角度;A≥150m;D1为支管外径;
- 管板支管连接焊缝试件：a为支管角度;A≥D+6t1，最小为D+150mm
3. 试验及检验要求
标准详细规定了不同类型焊缝的试验和检验项目：
| 试件类型 | 检验项目 |
|---|---|
| 全熔透对接焊缝 | 目视检验、射线/超声检验、渗透检验、横向拉伸试验、弯曲试验、金相试验、疲劳试验(有要求时) |
| 全熔透T形和角接焊缝 | 目视检验、渗透检验、超声波检验、金相试验 |
| 部分熔透焊缝 | 目视检验、渗透检验、金相试验 |
特殊要求：
- 厚度≥12mm时，采用4个侧弯试样代替面弯和背弯
- 金相试验对第23组材料和铸造合金有特殊要求
4. 取样方法
标准提供了详细的取样图示和要求，试样应在完成全部目视及无损检验后取样。
例如板材对接焊缝取样：
四、检验方法
1. 无损检验
- 目视检验(VT)：按GB/T32259进行，检查表面缺陷
- 渗透检验(PT)：按GB/T18851.1进行，验收等级符合GB/T26953
- 射线检验(RT)：按GB/T3323.1进行
- 超声检验(UT)：按GB/T11345进行
2. 破坏性试验
- 横向拉伸试验：
- 按GB/T2651进行
- 合格标准：抗拉强度不低于母材标准最小值(异种材料取较低值)
- 弯曲试验：
- 按GB/T2653进行
- 弯曲角度180°，弯心直径按技术条件选取
- 合格标准：不得出现超过3mm的缺陷
- 金相试验：
- 按GB/T26955进行
- 宏观和微观检验
- 合格等级参照GB/T22087
- 疲劳试验：
- 按GB/T3075进行
- 可采用简化流程
- 评定标准：5个试样中4个达到107次不断裂为合格
五、日常试验方法
标准在附录A中规定了简化工作试件试验要求：
- 试验频次：
- 开工前、参数调整、设备维修后必须试验
- 不同材质接头每班交接后需重新试验
- 同一材质接头试验周期不超过8小时
- 试验内容：
- 对接接头：目视检验100% + 2个宏观金相试样
- T形接头：目视检验100% + 2个宏观金相试样
- 试验流程：
- 设备状态检查
- 功率检测与补偿
- 试片与实际生产材料一致
- 焊接位置与实际生产一致
- 不合格处理：
- 检查设备和材料
- 重新试验2次
- 仍不合格可调整参数(±10%范围内)
- 连续3次合格方可生产
六、文件管理要求
- 焊接工艺评定报告：
- 包含GB/T19867.6规定的参数
- 存档期限与产品生命周期同步
- 简化工作试件报告：
- 包含产品图号、批号、设备代号等信息
- 存档时间等同于产品寿命
七、特殊要求
- 疲劳试验：
- 对接接头试样尺寸要求B/t≥2，B推荐18mm
- 试验条件：常温、正弦波轴向拉伸载荷、R=0.1
- 指定寿命107次，频率30-90Hz
- 合格评定：
- 所有项目满足限制要求即合格
- 不合格允许加倍复试
- 仍不合格则评定不合格
该标准为轨道车辆铝合金激光-电弧复合焊接提供了全面的试验要求和检验方法，对确保焊接质量具有重要指导意义。
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