T/ZAMPCC 001-2024 乘用车自动变速器用制动器齿毂技术条件

ICS 43.040.40
CCS T24
团体标准
T/ZAMPCC 001—2024
乘用车自动变速 器用制动器齿毂技术条件
Specification for braking hub of automobile automatic transmission
2024 - 12 - 17 发布 2024 - 12 - 17 实施
浙江省汽摩配行业商会 发布

目次
前言 ........................................................................... II
1 范围 ................................................................................ 1
2 规范性引用文件 ...................................................................... 1
3 术语和定义 .......................................................................... 2
4 技术要求 ............................................................................ 2
5 检验方法 ............................................................................ 5
6 检测规则 ............................................................................. 6
7 标识、包装、运输和贮存 .............................................................. 7
T/ZAMPCC 001—2024
II
前言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由浙江省汽摩配行业商会提出并归口。
本文件起草单位：绍兴格洛博动力总成有限公司、温岭市福荣齿轮有限公司、浙江科技大学、浙江
万里扬股份有限公司、浙江大发齿轮有限公司、浙江中马传动股份有限公司、温岭市明华齿轮有限公司、
浙江瑞格智能科技股份有限公司、浙江三欢齿轮有限公司、浙江宇捷智能装备有限公司、中传科技（浙
江）有限公司、浙江大鹏机械有限公司。
本文件主要起草人：李鹏勇、钱良东、肖华峰、龚爱国、徐方伟、万重相、胡鑫烨、吴俊波、张新
闻、徐万洪、汪邦勇、林明高、林丹静、林常春、莫海波、颜建荣、江于青、王志林、陈海君、周扬、
张如勇、陈荣焕。
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乘用车自动变速器用制动器齿毂技术条件
1 范围
本标准规定了乘用车自动变速器用制动器齿毂的术语和定义、基本参数、技术要求、试验方法、检
验规则、标志、包装、运输及贮存。
本标准适用于各类乘用车自动变速器用制动器齿毂，其他类同于自动变速箱内传动动力分离的部
件均可参照执行。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，
仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本
文件。
GB/T 191 包装储运图示标志
GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第1部分 室温试验方法
GB/T 230.1 金属材料 洛氏硬度试验 第1部分：试验方法
GB/T 231.1 金属材料 布氏硬度试验 第1部分：试验方法
GB/T 1031 产品几何技术规范（GPS）表面结构 轮廓法 表面粗糙度参数及其数值
GB/T 1184 形状和位置公差未注公差值
GB/T 1804 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢 多元素含量的测定 火花放电原子发射光谱法（常规法）
GB/T 4340.1 金属材料 维氏硬度试验 第1部分：试验方法
GB/T 5617 钢的感应淬火和火焰淬火 有效硬化层深度的测定
GB/T 9239.1 机械振动 恒态(刚性)转子平衡品质要求 第1部分：规范与平衡允差的检验
GB/T 9450 钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核
GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验
GB/T 10128 金属材料 室温扭转试验方法
GB/T 11354 钢铁零件 渗氮层深度测定和金相组织检验
GB/T 12443 金属材料 扭矩控制疲劳试验方法
GB/T 15055 冲压件未注公差尺寸极限偏差
GB/T 15115-2009 压铸铝合金
GB/T 16924 钢件的淬火与回火
GB/T 18177 钢件的气体渗氮
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GB/T 22560 钢铁件的气体氮碳共渗
GB/T 25744 钢件渗碳淬火回火金相检验
GB/T 32007 汽车零部件的统一编码与标识
GB/T 30512 汽车禁用物质要求
GB/T 32539 高温渗碳
GB/T 34882 钢铁件的感应淬火与回火
GB/T 34895 热处理金相检验通则
JB/T 9204 钢件感应淬火金相检验
QC/T 267 汽车切削加工零件 未注公差尺寸的极限偏差
QC/T 268 汽车冷冲压加工零件未注公差尺寸的极限偏差
VDA19.1 技术清洁度检测-功能相关的汽车零部件颗粒污染
ISO 16232：2018 道路车辆 部件和系统的清洁度（Road vehicles—Cleanliness of components and
systems）
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1 制动器齿毂 Brake Hub
带有单面或双面齿形状的薄壁桶形动力传递构件是通过拉伸、冲压、挤压（滚压、旋压）、压铸、
机加工等复合工艺方法加工而成的。
3.2 黑皮 Black Skin
在钢铁铸件外表面形成的一层氧化皮。
3.3 缺陷检测 Flaw Detection
探测金属材料或部件内部的裂纹或缺陷的一种方法。
3.4 硬化层深度 Case Hardened Depth
材料从表面到规定硬度值位置的垂直距离。
3.5 发纹 Hair Crake
在金属材料表面出现的一种纹理状的薄层，通常呈现为沿着材料表面形成的线条或带状图案。
4 技术要求
4.1 尺寸要求
4.1.1 制动器齿毂应符合产品图样和技术文件的规定。
4.1.2 切削加工零件未注公差尺寸的极限偏差应符合GB/T 1804中的m级或QC/T 267中的规定。
4.1.3 冲压件图样未注公差尺寸的极限偏差应符合GB/T 15055中的m级的规定。
4.1.4 冲压加工零件图样未注公差尺寸的极限偏差应符合QC/T 268中的规定。
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4.1.5 未注形状和位置公差应符合GB/T 1184中K级的规定。
4.1.6 表面粗糙度应满足设计要求的基础上，还应符合GB/T 1031的要求，产品各零部件以及功
能面粗糙度的设计推荐值应符合表1的规定。
4.1.7 产品齿形的几何公差应满足技术设计要求。
表1 产品各零部件以及功能面粗糙度设计推荐值
功能区域 齿部（机
加）
齿部（挤
压）
活塞功
能面 密封面 卡簧槽 轴承接触
面 外结面 非功能
面
粗糙度
（Ra）
≤3.2 ≤0.8 ≤1.6 ≤0.8 ≤3.2 ≤0.8 ≤3.2 ≤6.3
4.2 外观
4.2.1 产品及其零部件表面不应有裂纹、划痕、锈蚀、毛刺、锐边等缺陷。
4.2.2 热处理件应无明显表面发纹、裂纹和黑皮等可见缺陷。
4.2.3 产品标识、文字等应清晰、端正，不易脱落。
4.3 材料
4.3.1 制动器齿毂材料应按照产品图样要求选择，并保证产品各部件所用的原材料应符合GB/T
30512的规定。
4.3.2 制动器齿毂材料应优先选用符合表2要求的材料（不限于下列材料）。
4.3.3 原材料中的禁用和限用物质应符合GB/T 30512的规定，并满足产品技术要求。
表2 制动器齿毂推荐材料
序号 材料牌号 技术要求
1 SAPH440/440P 抗拉强度≥440Mpa，屈服强度
≥305Mpa，延伸率≥30%
2 S420MC 抗拉强度480⁓620Mpa，屈服强度
≥420Mpa，延伸率≥16%
3 QSTE420TM 抗拉强度480⁓620Mpa，屈服强度
≥420Mpa，延伸率≥21%
4 SAPH310 抗拉强度≥310Mpa，屈服强度
≥185Mpa，延伸率≥35%
5 DC04+LC-MA 抗拉强度270⁓350Mpa，屈服强度
≥210Mpa，延伸率≥40%
6 S355MC 抗拉强度430⁓550Mpa，屈服强度
≥355Mpa，延伸率≥19%
7 S315MC 抗拉强度390⁓510Mpa，屈服强度
≥315Mpa，延伸率≥21%
8 ADC12 符合GB/T 15115-2009 的规定
注：当有硬度要求时，可对其进行硬化处理。
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4.4 热处理
4.4.1 根据制动器齿毂在实际工况下的使用条件，应对各零件采用相应的热处理工艺进行加工。
4.4.2 各零部件的热处理工艺应符合下表3所列的标准。
表3 热处理标准
序号 标准号 标准名称
1 GB/T 22560 钢铁件的气体氮碳共渗
2 GB/T 32539 高温渗碳
3 GB/T 18177 钢件的气体渗氮
4 GB/T 16924 钢件的淬火与回火
5 GB/T 34882 钢铁件的感应淬火与回火
4.4.3 热处理后零件表面硬度、芯部硬度，有效硬化层深度，表面化合物层厚度应满足设计要求。
热处理后的制动器齿毂硬度和有效硬化层深度宜符合表4的规定。
4.4.4 热处理件应无明显的表面发纹、裂纹和黑皮等可见缺陷。
表4 制动器齿毂硬度和有效硬化层深度参数推荐表
热处理方式 表面硬度 芯部硬度 有效硬化层深度 表面化合物层深度
氮化处理 ≥400HV0.3 / ≥0.2mm ≥0.008mm
氮碳共渗（软氮
化） ≥550HV0.3 145HV0.3 ≥0.2mm ≥0.008mm
渗碳淬火 ≥59HRC 33~43HRC 0.2~0.5mm（界限硬度
550HV） /
4.5 动平衡
当产品及零部件有动平衡要求时，应确保其符合产品技术要求的相关规定。
4.6 清洁度
产品清洁度与其结构、规格大小及制造工艺等因素密切相关，应满足相关技术要求。
4.6.1 建议产品清洁度应满足重量不超过0.15mg/Kg，最大颗粒物不超过0.2mm2的要求；
4.6.2 根据ISO 16232系列标准、VDA19.1或其他满足清洁度测量标准中的规定执行，清洁度颗粒
物分级宜符合表5的规定。
表5 建议清洁度颗粒物分级
产品清洁度分级 金属颗粒物分级 非金属颗粒物分级 纤维颗粒物分级 反光纤维颗粒物分级
C-E 15 C-E 13 C-E 14 C-E 00 C-E 00
F-I 7 F-I 5 F-I 7 F-I 3 F-I 2
J-K 1 J-K 00 J-K 00 J-K 1 J-K 00
L 00 L 00 L 00 L 00 L 00
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4.7 耐腐蚀
产品表面须进行防锈处理。
5 检验方法
5.1 尺寸
应使用合适的计量器具对产品的尺寸及形位公差进行检验，确保其符合设计和技术要求，从而保证
产品的精度和装配质量。
5.2 外观
应采用目视检验方法，对产品外观质量进行检查，确保无明显的表面缺陷，如划痕、裂纹、凹痕等，
符合外观质量标准。
5.3 材料
5.3.1 原材料入厂检验应按照用户要求制定相应的检验规程，并提供详细的检验报告。
5.3.2 化学成分的测试按GB/T 4336中规定的方法进行。
5.3.3 力学性能的测试应按照以下方法：
1) 拉伸试验按照GB/T 228.1规定的方法进行；
2) 维氏硬度试验按照GB/T 4340.1规定的方法进行；
3) 洛氏硬度试验按照GB/T 230.1规定的方法进行；
4) 布氏硬度试验按照GB/T 231.1规定的方法进行；
5) 原材料中的禁用和限用物质应符合GB/T 30512的规定，或满足产品技术要求。
5.4 热处理
5.4.1 热处理后应按GB/T 34895、GB/T 11354、GB/T 25744、GB/T 9450、JB/T 9204、GB/T 5617
规定的方法进行检验。
5.4.2 外观要求需满足4.4.4要求。
5.5 动平衡
根据GB/T 9239.1中的规定或产品技术要求对产品进行检测与修正，保证修正后的产品满足技术要
求。
5.6 清洁度
5.6.1 清洁度检测应使用符合要求规格的滤纸进行测量，建议产品清洁度应满足重量不超过
0.15mg/Kg，最大颗粒物不超过0.2mm2的要求。清洁度与产品结构、规格大小、制造工艺等因素有关，
应与客户协商确定，或满足客户标准要求。此外，清洁度检测应根据ISO 16232系列标准、VDA19.1或其
他满足清洁度测量标准的规定执行。
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5.6.2 清洁度测量室工作环境温度宜控制在18℃~22℃之间，环境湿度宜控制在30%RH~65%RH之
间，粒子洁净度等级应≤4级。
5.6.3 各种测试仪器应定期开展周期检定，以确保测量结果的准确性。
5.6.4 取样工具和容器等应保持干净，符合清洁度要求。
5.7 耐腐蚀
产品表面须进行有效的防锈处理，并应按GB/T 10125中的方法对产品进行盐雾试验验证，以确保其
耐腐蚀性能满足相关技术要求。
6 检测规则
6.1 出厂检验
产品外观应进行100%检查，尺寸检验应根据生产批次进行抽样检测。所有产品必须具备合格文件，
并且出厂检验项目应符合表5的相关规定，以确保产品质量符合标准。
6.2 型式检验
下列情况之一，应进行型式试验：
6.2.1 新产品或老产品易地生产批量投产鉴定；
6.2.2 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变而可能影响产品性能时；
6.2.3 对于成批或大量生产的产品，每年应至少进行一次型式试验；
6.2.4 停产一年以上，恢复生产时；
6.2.5 出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时；
6.2.6 合格产品进行型式检验，每组样本的检验项目和检验顺序应符合表6的规定。
表6 检验规则
序号 检验项目 技术要求 检验方法 型式试验 出厂试验 检验频次
1 尺寸 4.1 5.1 √ Δ 批次检验
2 外观 4.2 5.2 √ √ 100%检验
3 原材料 4.3 5.3 √ √ 批次检验
4 热处理 4.4 5.4 √ √ 抽查检验
5 动平衡 4.5 5.5 √ √ 100%检验
6 清洁度 4.6 5.6 √ √ 批次检验
7 耐腐蚀 4.7 5.7 √ √ 批次检验
注：“√”为必检项目；“Δ”为按需要选择进行的项目；“-”不需要进行的项目
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7 标识、包装、运输和贮存
7.1 标识
7.1.1 产品上应设置清晰的产品标识，包括明码和二维码，标识内容包含：产品件号、供应商代码、
流水号等，标识大小和位置应按照用户的标准进行。
7.1.2 产品包装箱应注明制造单位名称、地址、产品名称、件号、包装数量、装箱日期，并按照
GB/T191的规定，包装箱上应标注“向上”“怕雨”“禁止翻滚”等标记
7.1.3 产品标识应符合GB/T 32007的规定，如用户另有规定，按照用户的规定进行。
7.2 包装
7.2.1 在包装之前，每件产品须进行防锈处理，并根据批准的包装方案进行包装。
7.2.2 包装箱牢固，防止工件之间产生磕碰。
7.2.3 每箱齿毂包装完成后，应放置检验合格证，然后将包装箱打包。
7.2.4 包装应符合GB/T 13384的规定。
7.2.5 产品的包装储运图示标志应符合GB/T 191的规定。
7.2.6 随机文件应齐全，文件内容应确切。随机文件应包括产品合格证、检测报告、批次信息及装
箱单。
7.3 贮存
产品存放应符合清洁、干燥和通风良好的条件，确保在正常保管情况下6 个月内无锈蚀，如超过规
定的贮存期后，产品除应防锈外还应进行必要的检查，以确保产品的性能和质量。