T/CPI 11031-2024 石油天然气钻采设备小修作业自动化系统

团 体 标 准
T/CPI 11031—2024
石油天然气钻采设备小修作业自动化系统
Petroleum drilling and production equipment—Automatic workover system

2024 07 01 发布2024 09 01 实施
中国石油和石油化工设备工业协会 发布

I
目 次
前言…………………………………………………………………………………………………………… Ⅲ
1 范围 ……………………………………………………………………………………………………… 1
2 规范性引用文件 ………………………………………………………………………………………… 1
3 术语和定义 ……………………………………………………………………………………………… 1
4 型式及型号表示方法 …………………………………………………………………………………… 2
4.1 产品型式 …………………………………………………………………………………………… 2
4.2 型号表示方法 ……………………………………………………………………………………… 2
5 基本参数 ………………………………………………………………………………………………… 3
6 配置要求 ………………………………………………………………………………………………… 3
6.1 设备（系统）配置推荐 …………………………………………………………………………… 3
6.2 HSE 配置推荐 ……………………………………………………………………………………… 4
7 技术要求 ………………………………………………………………………………………………… 4
7.1 总则 ………………………………………………………………………………………………… 4
7.2 HSE 要求 …………………………………………………………………………………………… 5
7.3 安全要求 …………………………………………………………………………………………… 5
7.4 设备（系统）设计要求 …………………………………………………………………………… 7
7.5 配套修井机性能要求 ……………………………………………………………………………… 10
8 试验和检验 ……………………………………………………………………………………………… 10
8.1 总则 ………………………………………………………………………………………………… 10
8.2 出厂试验 …………………………………………………………………………………………… 10
8.3 型式试验 …………………………………………………………………………………………… 10
8.4 整机工业试验 ……………………………………………………………………………………… 11
9 文件 ……………………………………………………………………………………………………… 11
10 标志、包装、运输与贮存……………………………………………………………………………… 12

III
前 言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1 部分：标准化文件的结构和起草规则》的
规定起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国石油和石油化工设备工业协会提出并归口。
本文件起草单位：鼎实智能装备（青岛）有限公司、大港油田集团井下作业公司、兰州石油装备
工程股份有限公司、胜利油田胜机石油装备有限公司、湖北左祥石油机械制造有限公司。
本文件主要起草人：刘泳江、崔海亮、杨希军、巨静斋、欧军、柴寿春、王学佳、刘垚、王春
祥、赵东、易春飈，苏江、陈吉森、吴凯、杨小亮、张端光。

1
石油天然气钻采设备
小修作业自动化系统
1 范围
本文件规定了小修作业自动化系统的术语和定义、型式及型号表示方法、基本参数、配置要求、
技术要求、试验和检验、文件、标志、包装、运输、贮存等要求。
本文件适用于石油天然气钻采设备小修作业自动化系统。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文
件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适
用于本文件。
GB 4053.3 固定式钢梯及平台安全要求 第3 部分：工业防护栏杆及钢平台
GB/T 8423.5 石油天然气工业术语 第5 部分：设备与材料
GB/T 17744 石油天然气工业 钻井和修井设备
GB/T 19190 石油天然气工业 钻井和采油提升设备
GB/T 22513 石油天然气钻采设备 井口装置和采油树
GB/T 23505 石油天然气工业 钻机和修井机
GB/T 25428—2015 石油天然气工业 钻井和采油设备 钻井和修井井架、底座
GB/T 31033 石油天然气钻井井控技术规范
SY/T 5049 钻井和修井卡瓦
SY/T 5074 钻井和修井动力钳、吊钳
SY/T 5235 抽油杆吊卡
SY/T 5587.5 常规修井作业规程 第5 部分：井下作业井筒准备
SY/T 6113 石油天然气钻采设备 修井用动力卡盘
SY/T 6202 钻井井场油、水、电及供暖系统安装技术要求
SY/T 6680 石油天然气钻采设备 钻机和修井机出厂验收规范
SY/T 7010 井下作业用防喷器
SY/T 7332 钻井和修井吊卡
SY/T 7421 石油天然气钻采设备 钻井和修井用管柱自动化处理系统
3 术语和定义
GB/T 8423.5 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
小修作业 workover
2
采用XJ900 及以下修井机，以油管为主要作业管柱实施的检管、检泵、冲砂、新投等油水气井常
规井下作业。
3.2
小修作业自动化系统 automatic workover system
通过与修井机集成整合或橇块组装的方式，在修井作业过程中借助修井机的提升动力，能够取代
人工进行管杆自动化起下、输送、连接、排放作业的设备的总成。
4 型式及型号表示方法
4.1 产品型式
按照动力钳是否于修井机上集成安装可分为：
a）车载式；
b）橇块式。
按照作业管柱由水平到垂直姿态的实现方式可分为：
a）吊卡提吊式；
b）抓举竖立式。
按照可机械化处理的管柱类型可分为：
a）油管式；
b）油管抽油杆式。
按照除修井机提供动力外，是否还需要外接动力可分为：
a）外接动力式；
b）主机动力式。
4.2 型号表示方法
小修作业自动化系统的型号表示方法如图1 所示。
XJX - - / -
动力钳集成方式：C—车载式；
Q—橇块式
适应最大抽油杆管径代号，若不适应抽油杆此参数为0
适应最大油管管径代号
额定载荷值（kN）
修井机械化系统代号：XJX
图1 小修作业自动化系统型号表示方法
示例1 ：额定载荷为675kN，适应最大油管管径代号为89，适应最大抽油杆管径代号为25，动力钳集成方式为橇
块式的小修作业自动化系统型号表示为：XJX-675-89/25-Q。
示例2 ：额定载荷为900kN，适应最大油管管径代号为114，不具备抽油杆处理能力，动力钳集成方式为车载式的
小修作业自动化系统型号表示为：XXT-900-114/0-C。
3
5 基本参数
小修作业自动化系统的基本参数应符合表1 的规定。
表1 基本参数
参数单位数值
额定载荷kN 675，900，1125
适应的油管代号a 60，73，89，102，114
适应抽油杆代号a 16，19，22，25，29
处理管柱单根最大载荷kN 2，3.5
最大卸扣扭矩kN · m 6，12
适配防喷器上法兰高度m 0.6，0.8，1，1.2
适配防喷器接口规格b 179-21，179-35
a 适应的油管和抽油杆规格参数应符合表2 的规定。
b 应符合SY/T 7010 中关于防喷器型号的规定。
表2 管柱规格
管柱类型管径代号直径，mm 直径，in
油管
60 60.32 23/8
73 70.02 27/8
89 88.90 31/2
102 101.60 4
114 114.30 41/2
抽油杆
16 15.88 5/8
19 19.05 3/4
22 22.23 7/8
25 25.40 1
29 28.58 11/8
6 配置要求
6.1 设备（系统）配置推荐
6.1.1 地面排管系统
主要功能：场地（地面）管柱的层叠排放。
推荐设备：地面排管机、动力油管盒。
4
6.1.2 输送系统
主要功能：作业管柱由地面排管系统或地面管排向提升体统和旋扣系统输送和对接。
推荐设备：动力猫道、扶管机械手。
6.1.3 提升系统
主要功能：借助主机提升动力进行作业管柱提吊、卡持，实现管柱连续起出或入井。
推荐设备：吊卡、吊卡偏摆装置、吊卡滑轨、卡盘或卡瓦。
6.1.4 旋扣系统
主要功能：作业管柱对扣、旋扣、冲扣。
推荐设备：动力钳、动力钳推送装置、对扣装置。
6.1.5 操作系统
主要功能：
a）人机交互，传感和仪表信息显示；
b）液、气、电各控制装置；
c）远程故障诊断，数据采集传输、储存、分析；
d）实时影像的监控和储存。
推荐设备：控制台、监控系统、数据远传系统。
6.1.6 辅助设备
主要功能：供水、气、液动力源等，或提供其他辅助功能。
推荐设备：动力站。
6.2 HSE 配置推荐
主要功能：
a）提供安全的人员作业环境；
b）全流程污水不落地，防喷溅，环保。
推荐设备：井口辅助作业平台、防喷溅装置、排液集输装置。
7 技术要求
7.1 总则
7.1.1 应符合SY/T 5587.5 中井下作业井筒准备作业流程的规定。
7.1.2 设计制造应符合GB/T 23505、SY/T 7421 的规定。
7.1.3 作业过程中各设备进行管柱交接时，不得出现因配合不协调导致的管柱弯折、撞击，各设备之
间不得发生干涉、碰撞。
7.1.4 各独立运输的橇块之间连接应使用快速连接结构，电、气、液压连接件具有显著的配对标识和
适宜的防呆设计。
7.1.5 输管方向应满足至少两个方位，每个方位适配调整角度范围应≥ ±5°。
7.1.6 与井口防喷器的连接法兰和钢圈密封尺寸，应符合GB/T 22513 的规定。
5
7.1.7 车辆集成安装的设备或系统，安装后符合SY/T 6680—2021 中5.3.6.2 的规定。
7.2 HSE 要求
7.2.1 系统运行最大噪声不得超过87dB。
7.2.2 井口溢流范围、管杆输送路径上的设备，应具有污水承接盘等污水不落地结构或其他等效
结构。
7.2.3 污水承接盘应符合以下要求：
a）设计应尽量避免被支撑和加固结构分隔，分隔开的部分应具有汇流设计；
b）上方盖板、格栅板应可拆卸，以便于进行沉积物清理；
c）底板应具有一定斜度，宜选用底面斜度1∶40 ；
d）应于最低位置设计排水口，不应有污水积水区域；
e）拼焊焊缝应确保水密不渗漏；
f）使用环境温度低于-0℃的，应根据客户要求配置防冻措施；
g）同一系统内各设备排污口规格应统一，便于相互连接。
7.2.4 应具有污水承接、汇流功能的结构，不宜使用一次性防渗垫替代。
7.2.5 井口应配置提供人工进行井口特殊作业或设备故障处置的辅助作业平台。
7.2.6 井口辅助作业平台应符合以下要求：
a）栏杆、平台设计应符合GB 4053.3 的规定；
b）扶梯口等栏杆缺口处应设有挂链或其他等效结构；
c）人员活动台面设计符合SY/T 6680—2021 中5.6.3 规定；
d）人员活动空间不应有长度超过100mm 且宽度大于50mm 的开缝区域，以避免人员踩空受伤；
e）人员活动空间内应具有防滑结构和台面排污结构；
f）台面总有效活动空间应不小于2m2，在各设备处于待机位时，应容纳至少2 人同时进行井口
特殊作业；
g）若平台与井口防喷器法兰直接对接并承载井下管柱载荷，相应承载结构设计载荷应与系统额
定载荷一致，设计安全系数取1.67 ；
h）平台能够适应系统适用范围内的不同井口高度。
7.3 安全要求
7.3.1 防落井措施
7.3.1.1 吊卡打开防误触措施
通过按键长按、使能键组合等方式并配合声光报警，防止人员误操作导致的管柱落井。
7.3.1.2 吊卡机械锁
通过管柱对吊卡的压力形成机械落锁的方式，防止吊卡在带载情况下打开。应满足以下要求：
a）提吊单根管柱时，机械锁应正常落锁，防止单根坠落；
b）在与输送系统对接时，机械锁应正常解锁。
7.3.1.3 吊卡液压锁
通过本体配置液压锁，防止因外部管路破裂或泄漏导致吊卡意外打开。液压锁应布置在吊卡本体
上，不应布置在换向阀组端。
6
7.3.1.4 吊卡关到位检测
吊卡关到位检测要求如下：
a）应选用常开信号，吊卡关闭后持续反馈关门到位信号；
b）在不符合作业流程的步段出现关门到位信号丢失后，系统应自动发出声光报警；
c）关门信号应在吊卡关到位后触发，在吊卡虚关等不正常状态，信号不应触发。
7.3.1.5 吊卡高空开启保护
应通过判断吊卡所处高度信息，阻止吊卡高空打开。
7.3.1.6 吊卡卡盘互锁保护
应通过控制系统，阻止吊卡、卡盘（或卡瓦）两者处于同时打开状态。
7.3.2 防落管措施
具有管柱输送、夹持、悬持功能的设备或系统应符合以下要求：
a）设计载荷按额定载荷2 倍选取，型式试验载荷按额定载荷1.8 倍执行，出厂试验载荷按额定
载荷1.5 倍执行。
b）在发生以下情况时，不得发生管柱夹持松弛、滑出、掉落及设备失控下落等情况：
1）设备通信中断或线路损坏时；
2）电、气、液动力源丧失时；
3）设备暂停、急停被触发或复位时；
4）遭遇满足系统作业要求的风、雨、雪等恶劣天气时。
7.3.3 手动复位措施
具有管柱扶持、输送、夹持、悬持功能的设备或系统在发生以下情况时，可通过手动措施将处于
不安全姿态或影响井控措施的管柱和设备复位至安全姿态：
a）设备通信中断或线路损坏时；
b）电、气、液动力源丧失时。
7.3.4 防碰保护
系统应具有以下防碰逻辑：
a）动力钳与管柱防碰；
b）防溅盒与管柱防碰；
c）机械手与动力钳防碰；
d）吊卡与井口设备防碰；
e）吊卡与卡盘防碰；
f）各设备行程极限防碰。
宜系统内集成游车防上碰下砸功能。
7.3.5 设备抗损坏设计
7.3.5.1 设备宜具有机械极限位抗冲击能力。即设备在空载状态下运行至行程极限时，在无控制系统
发出减速、停止等保护性指令的情况下，以最大运行速度与机械极限位发成撞击，不发生设备损坏和
7
异常。
7.3.5.2 动力钳及其推送结构应具有抗甩尾冲击能力。即在背钳打滑情况下，主钳及周边结构能承载
其最大扭矩产生的反扭矩和突然出现的冲击力。
7.3.6 急停措施
急停措施包括：
a）应在司钻台、井口、动力猫道处设置急停按钮，按钮设置在人员易触及的位置；
b）急停按钮触发后系统根据触发位置进行分级急停，保证作业安全；
c）急停触发前，若卡盘（或卡瓦）处于打开状态，急停触发后应继续保持打开状态；
d）急停触发后同时进行声光报警，显示屏幕上应做出急停状态提示；
e）所有急停必须同时处于复位状态，系统方能恢复作业功能。
7.3.7 井控要求
井控相关要求应符合GB/T 31033 的规定。
7.4 设备（系统）设计要求
7.4.1 地面排管系统
地面排管系统设计要求如下：
a）能与输送系统双侧对接；
b）应占地紧凑，能适应作业场地平整度、地表硬度；
c）能满足管柱的装卸要求（用户方有将管柱运移进行清洗检测需求时）；
d）排放整齐，满足HSE 要求；
e）管杆容量满足用户需求。
7.4.2 输送系统
输送系统设计要求如下：
a）能双侧上下料或与地面排管系统进行双侧对接；
b）应占地紧凑，能适应作业场地平整度、地表硬度；
c）初步就位后，在不借助吊车的情况下能微调方向和方位，以完成与地面排管系统、提升体统、
旋扣系统的准确对接；
d）举升油缸应配置防爆阀、液压锁、平衡阀或功能等效措施，防止举升结构因管路破损失控
坠落；
e）动力源切断后能通过人工完成设备下放动作；
f）抓举竖立式输管设备，管柱输送至地面时油管接箍应位于井口侧；
g）吊卡提吊式输管设备具备螺纹保护和滑车随动功能；
h）倾覆和抗风设计符合GB/T 25428—2015 中8.9 关于路上独立式结构的规定。
7.4.3 提升系统
提升系统设计要求如下：
a）所有设备应符合GB/T 19190 的规定；
b）油管吊卡应符合SY/T 7332 的规定；
8
c）抽油杆吊卡应符合SY/T 5235 的规定；
d）卡盘应符合SY/T 6113 的规定；
e）卡瓦应符合SY/T 5049 的规定；
f）卡盘、卡瓦打开后通径宜大于180mm ；
g）安全要求应符合7.3.1 的要求；
h）宜配置有接箍位置识别和精准定位停止功能。
7.4.4 旋扣系统
旋扣系统设计要求如下：
a）应符合SY/T 5074—2012 中5.1、5.2 的要求；
b）应具有扭矩检测功能，能按设定扭矩冲扣；
c）应具有旋扣时防错扣、伤扣功能；
d）上扣过程中应具有上扣总圈数、上扣扭矩校验功能，避免管扣虚接；
e）应具有不同接箍高度的适应能力；
f）宜配置有接箍高度识别能力，进而实现旋扣设备高度自动调节功能；
g）宜配置自动切换上卸扣模式功能。
7.4.5 操作系统
7.4.5.1 应实现各设备自动化作业。
7.4.5.2 应参数化设备的位置姿态和各种作业状态。
7.4.5.3 具备全面完整的安全防护逻辑，符合7.3 的要求。
7.4.5.4 操作台应通过整合或改造的方式安装在司钻操作位。
7.4.5.5 操作台或显示屏不应对司钻的作业视线造成遮挡或干扰。
7.4.5.6 应实时对设备重要状态和参数显示，包括但不限于：
a）设备姿态参数显示，设备运行状态（运动、暂停、待机）；
b）系统压力显示，实时上扣扭矩显示；
c）关键安全状态显示，包括吊卡、卡盘、卡瓦的开关状态；
d）数据通信状态显示（在线、离线）；
e）作业统计数据，例如起下根数、进尺的累计或小计；
f）当前作业步骤显示，待确认操作的提示；
g）故障原因和代码显示；
h）宜集成电子指重和游车高度显示；
i）宜进行作业时间累计和维保倒计时的显示和提醒。
7.4.5.7 操作设计要求：
a）不宜采用较多的实体按钮，应进行整合并充分利用触摸屏进行特殊操作；
b）应设有自动模式和手动模式；
c）手动模式下，停止按键（实物或虚拟）或手柄动作设备应立即停止运动；
d）宜设有半自动模式，可通过一键点击实现某个完整功能或动作；
e）能通过完全手动（非自动程序）控制设备完成作业；
f）宜只使用一个按键通过 “步进确认式”操作实现自动化作业过程；
g）关键节点（涉及安全的重要状态）应人工确认；
h）允许随时暂停，暂停状态下可切换手动介入设备动作，介入后能继续恢复自动运行；
9
i）能从多个起始姿态下开始自动作业；
j）运行自动模式前应进行起始状态自检，确保设备正处于正确和安全的状态。
7.4.5.8 权限设计要求：
a）应设置管理员账号，在进行关键参数调整或调试参数修改时需先验证权限后进行；
b）在验证权限后，允许临时关闭部分安全逻辑，使设备可在专业人员操作下进行调试、故障排
除和姿态脱困等操作；
c）临时关闭的安全逻辑应延时自动开启；
d）退出设置或调试页面后，操作权限应延时自动关闭；
e）在具备遥控、本地操作、远程操作等多位置操作情景下，应具有操作权限选择功能，确保同
时仅有一处操作生效。
7.4.5.9 冗余设计要求：
a）自动模式下宜考虑进行一定的状态判定冗余设计。当遭遇难以快速处置的传感器故障后，能
够将受影响的动作判定转化为人工确认点，同时不影响其他的自动模式作业。
b）频繁操作的信号源宜通过多个点位（遥控、实体键、触摸屏等）输入，避免因某个点位出现
故障导致设备停用。
7.4.5.10 监控系统设计要求：
a）画面延时不低于0.2s。
b）宜具备回放储存功能。
c）夜间无充分光源的位置，应具备夜视和红外补光功能。
d）按不同的人员配置，监控方位推荐：井口、动力猫道、地面管排。
e）井口方位监控与司钻常规视角互补，应全面可靠地观察到以下情况：
1）吊卡开关、翻转的准确状态；
2）动力钳主钳钳头口方向，动力钳高度与管柱接箍是否匹配，上卸扣时牙块是否存在打滑；
3）对扣器和防溅盒的扣合状态，与管柱高度是否匹配；
4）卡盘（或卡瓦）的开关状态，是否卡持牢固；
5）扶管机械手扶持管柱位置是否正确可靠；
6）各井口设备是否存在碰撞；
7）管柱在各设备的交接过程中是否存在不到位、撞击等异常。
f）动力猫道方位监控与司钻或场地工（若存在）常规视角互补，应全面可靠地观察到以下
情况：
1）场地人员或场地设备供料或卸料是否及时；
2）动力猫道上下料和起落动作是否正常；
3）拖管滑车与管柱末端是否存在跟随异常。
g）管排方位监控与司钻或场地工（若存在）的视角互补，应全面可靠地观察到以下情况：
1）排管设备对管柱的抓持、提升、移动工作是否异常；
2）管盒内管柱排列是否异常。
7.4.6 辅助设备
辅助设备设计要求如下：
a）供油、供水、供电设备应符合SY/T 6202 的规定；
b）按需配置液压站等动力设备，液压站需符合SY/T 6680—2021 中5.3.8.2 的规定；
c）气源液压源应配置净化装置；
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d）使用环境温度低于0℃的气源应配置防冻措施；
e）使用环境温度低于0℃的液压源应配置加热措施。
7.5 配套修井机性能要求
7.5.1 用于配套符合GB/T 23505 的XJ350、XJ600、XJ700、XJ900 修井机。
7.5.2 其他适用于陆地用修井作业机井架高度不应低于18m。
8 试验和检验
8.1 总则
8.1.1 制造商应以书面的形式规定小修作业自动化系统的质量控制，包括但不限于本文件的要求。
8.1.2 未提及到的项目应符合SY/T 6680 和SY/T 7421 的规定。
8.1.3 试验项目及内容应符合制造商设计文件的规定，未配置的功能不进行验证。其他特殊要求应符
合制造商与用户认可的设计文件的规定。
8.2 出厂试验
8.2.1 出厂试验的准备与记录
出厂试验前准备、出厂试验记录应符合SY/T 6680 的规定。
8.2.2 单元设备出厂试验
8.2.2.1 系统出厂试验前应先进行单元设备出厂试验。
8.2.2.2 吊卡或井下管柱载荷提吊设备的出厂试验应符合GB/T 19190 和SY/T 7332 的规定。
8.2.2.3 卡盘的出厂试验应符合GB/T 17744 和SY/T 6113 的规定。
8.2.2.4 卡瓦或井下管柱载荷卡持设备的出厂试验应符合GB/T 17744 和SY/T 5049 的规定。
8.2.2.5 动力钳或旋扣、冲扣设备的出厂试验应符合SY/T 5074 的规定。
8.2.2.6 管柱夹持、悬持、输送设备应进行管柱夹持、悬持、输送出厂试验：
a）模拟管柱应选用设备适用管径范围内最大管径和最大长度的模拟管径进行；
b）模拟管柱表面硬度应为241HB ～ 285HB ；
c）试验载荷应符合7.3.2a）的规定，重复试验至少5 次；
d）试验后夹持牙块不得有明显磨损，夹持开口处开口尺寸不得有残余变形。
8.2.2.7 液、气动力源设备应进行单元设备出厂试验，试验要求应符合SY/T 6680 的规定。
8.2.3 系统出厂试验
系统出厂试验项目除应符合SY/T 7421 的规定外，还应包括（但不局限于）表3 中所示项目。
8.3 型式试验
8.3.1 单体设备型式试验
8.3.1.1 系统型式试验前应先进行单元设备型式试验。
8.3.1.2 吊卡或井下管柱载荷提吊设备的型式试验应符合GB/T 19190 和SY/T 7332 的规定。
8.3.1.3 卡盘的型式试验应符合GB/T 17744 和SY/T 6113 的规定。
11
表3 小修作业自动化系统试验项目
序号试验项目试验要求型式试验出厂试验
1 导流、水密试验
将水持续浇淋在井口周围及管柱的输送路径上的污水承
接和导流结构上，持续5min，导流正常无局部存积。将
导流结构封堵，使污水承接结构内积水至满液位，保持
10min，无液体渗漏
√ √
2 急停功能试验符合7.3.6 的规定√ √
3 断电断液动能试验符合7.3.2b）的规定√ √
4 安全互锁功能试验符合7.3.1、7.3.4 的规定√ √
5 空载功能试验符合7.3.5 的规定√ √
6 系统联调试验模拟管柱符合8.2 或8.3 的规定√ √
7 最大载荷试验符合8.2 或8.3 中载荷试验的规定√ √
注：“√”表示应进行的试验项目。
8.3.1.4 卡瓦或井下管柱载荷卡持设备的型式试验应符合GB/T 17744 和SY/T 5049 的规定。
8.3.1.5 动力钳或旋扣、冲扣设备的型式试验应符合SY/T 5074 的规定。
8.3.1.6 管柱夹持、悬持、输送设备应进行管柱夹持、悬持、输送型式试验：
a）模拟管柱的规格：
1）在管径适配范围无需更换配件（牙块、补芯、内衬等）的设备，分别选用管径范围内最大
和最小的管径；
2）若适配置不同管径需更换配件（以形成多种配置）的，则每种配置分别选用该配置所适配
管径范围内最大和最小的管径；
3）对适配管柱长度有要求的，应选取适配范围内最长且管径最大的一种和最短且管径最小的
一种；
4）可适配抽油杆的，应额外选取抽油杆适配管径最小且最长的抽油杆；
5）模拟管柱中管径最大和最小两个规格的表面硬度应为241HB ～ 285HB。
b）每种管径规格的模拟管柱重复试验至少5 次。
c）最大载荷试验，试验载荷应符合7.3.2a）的规定。
d）试验后夹持牙块不得有明显磨损，夹持开口处开口尺寸不得有残余变形。
8.3.1.7 其余单元设备凡涉及管杆输送的，应进行单元设备型式试验并完成试验记录。
8.3.1.8 液、气动力源设备应进行单元设备型式试验，试验要求应符合SY/T 6680 的规定。
8.3.2 系统型式试验
系统试验项目除应符合SY/T 7421 的规定外，还应包括（但不局限于）表3 中所示项目。
8.4 整机工业试验
整机工业试验应符合GB/T 23505 的规定。
9 文件
记录和出厂文件要求应符合SY/T 6680 的规定。
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10 标志、包装、运输与贮存
标志、包装、运输与贮存应符合GB/T 23505 和SY/T 7421 的规定。