资源简介
ICS 75.180.10 CCS E 92
中华人民共和国石油天然气行业标准
SY/T 6729—2025
代替SY/T 6729—2014
无游梁式抽油机
Blue elephant
2025-12-18发布 2026—06-18实施
国家能源局发布
目次
前言 Ⅲ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
4 型号表示方法及基本参数 2
4.1 型号表示方法 2
4.2 基本参数 3
5 技术要求 4
5.1 整机性能要求 4
5.2 部件性能要求 5
5.3 外观质量 8
6 试验方法 8
6.1 整机性能 8
6.2 部件性能 8
7 检验规则 9
7.1 型式检验 9
7.2 出厂检验 11
7.3 判定规则 11
8 标志、包装和贮存 12
8.1 标志 12
8.2 包装 12
8.3 贮存 12
附录A(资料性)无游梁式抽油机典型结构型式简图 13
参考文献 16
I
前言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本文件代替SY/T 6729—2014《无游梁式抽油机》。与SY/T 6729—2014相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：
a) 更改了术语和定义的内容(见第3章，2014年版的第3章);
b) 更改了基本参数要求，增加了悬点最大冲程、零配重最大提升载荷参数数值(见4.2,2014 年版的4.3)
c) 更改了整机噪声指标(见5.1.3,2014年版的5.1.3);
d) 增加了设计时风载要求(见5.1.5)
e) 增加了载荷加载和卸载要求(见5.1.7);
f) 更改了超载保护要求(见5.1.10,2014年版的5.1.8);
g) 删除了抽油机部件互换性及使用要求(见2014年版的5.1.11、5.1.12、5.1.13);
h) 更改了渐开线齿轮精度要求(见5.2.2.1a),2014 年版的5.2.2.1];
i) 更改了渐开线齿轮检测要求(见5.2.2.1b),2014 年版的5.2.2.2];
j) 更改了传动系统润滑油油位要求(见5.2.2.4,2014年版的5.2.6.3);
k) 更改了焊缝缺陷质量等级要求(见5.2.3.1,2014年版的5.2.3.2);
1)更改了塔架构件要求(见5.2.3 5,2014年版的5.2.3.6);
m) 更改了悬挂器与柔性件连接强度检验要求(见5.2.4.3,2014年版的5.2.4.3);
n) 更改了控制箱的防护等级(见5.2.5.1,2014年版的5.2.5.1);
o) 更改了超载保护在超额定值条件下检验要求(见6.1.8,2014年版的6.1.1.8);
p) 更改了整机出厂检验塔架主要承载焊缝无损检测要求(见7.2.3,2014年版的6.3.3);
q) 更改了铭牌内容(见8.1.2,2014年版的7.1.2);
r) 删除了抽油机使用内容(见2014年版的第8章)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由全国石油钻采设备和工具标准化技术委员会(SAC/TC 96) 提出并归口。
本文件起草单位：中石油江汉机械研究所有限公司、大庆油田有限责任公司、山东高原油气装备有限公司、大庆石油管理局有限公司装备制造分公司、胜利油田胜机石油装备有限公司、山东博康石油工程技术有限公司、山东金威力石油装备制造有限公司、大庆丹诺石油科技开发有限公司、唐山宏冶机械集团有限公司。
本文件主要起草人：刘洪翠、肖莉、潘建武、王刚、姚源、潜凌、王敬平、宋刚、张玉树、张端光、蒋少炳、白仲颖、高智、单桢熠、谭帅、李宝华。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：
——2008年首次发布为SY/T 6729—2008,2014年第一次修订;
——本次为第二次修订。
Ⅲ
1 范围
本文件规定了无游梁式抽油机的型号表示方法及基本参数、技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、贮存的要求。
本文件适用于塔架结构无游梁式抽油机的设计、制造及检验。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL) 检索的逐批检验抽样计划 GB 2894 安全色和安全标志
GB/T 3766 液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求
GB/T 10095.1 圆柱齿轮 ISO齿面公差分级制第1部分：齿面偏差的定义和允许值
GB/T 13306
标牌
GB/T 14039
液压传动油液固体颗粒污染等级代号
GB/T 15753
圆弧圆柱齿轮精度
GB/T 18209.2 机械电气安全指示、标志和操作第2部分：标志要求
GB/Z 18620 (所有部分)圆柱齿轮检验实施规范
GB/T 37400.3 重型机械通用技术条件第3部分：焊接件
GB/T 37400.4 重型机械通用技术条件第4部分：铸铁件
GB/T 37400.5 重型机械通用技术条件第5部分：有色金属铸件
GB/T 37400.6 重型机械通用技术条件第6部分：铸钢件
GB/T 37400.7 重型机械通用技术条件第7部分：铸钢件补焊
GB/T 37400.8 重型机械通用技术条件第8部分：锻件
GB/T 37400.9 重型机械通用技术条件第9部分：切削加工件
GB/T 37400.10 重型机械通用技术条件第10部分：装配
JB/ZQ 4247 普通螺纹内、外螺纹余留长度，钻孔余留深度，螺栓突出螺母的末端长度
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
额定悬点载荷 rated polished rod load
悬挂器悬挂光杆处承受的光杆拉力的额定值，单位为千牛 (kN)。
1
3 .2
悬点最大冲程 maximum stroke of polished rod
调整抽油机冲程调节机构，使悬挂器悬挂光杆处能获得的最大位移，单位为米(m)。 3.3
最高冲次 maximum stroke of polished rod
抽油机在最大程冲下每分钟所获得的最高冲数，单位为次每分钟(次/min)。
3.4
悬点投影 polished rod of horsehead project
在以悬点最大冲程运行过程中，悬点在水平面上的投影，单位为毫米(mm)。 3.5
零配重最大提升载荷 rated load-lifting capacity
抽油机不加平衡重时能够提升的最大光杆载荷，单位为千牛(kN)。
3. 6
悬吊机构 hanging mechanisum
在塔架顶部悬吊柔性件的导向轮机构。
3.7
机械换向 mechanical commutation
通过机械系统，实现悬点的上、下往复运动。
3.8
电控换向 electric control commutation
通过电气系统，实现悬点的上、下往复运动。
3.9
流体换向 fluid commutation
通过流体系统，实现悬点的上、下往复运动。
3.10
重力平衡 gravity balance
在上、下往复运动的平衡架上加平衡重的平衡方式。
3.11
互动平衡 interactive balance
一台抽油机在两口油井之间工作，利用两口油井的光杆载荷的平衡方式。
3.12
复合平衡 compound balance
同时使用两种以上(含两种)平衡的平衡方式。
4 型号表示方法及基本参数
4.1 型号表示方法
4.1.1 规格代号表示法
规定按额定悬点载荷、悬点最大冲程、零配重最大提升载荷的序列，并在三项参数间采用连接号组成规格代号。
示例：额定悬点载荷为80kN、悬点最大冲程为3m、零配重最大提升载荷为20kN 的无游梁式抽油机规格代号为 8-3-20。
2
4.1.2 型号表示法
— 平衡方式代号
一零配重最大提升载荷，单位为千牛 (kN) ——悬点最大冲程，单位为米(m)
— — 额定悬点载荷，以10千牛计(10kN)
——— 无游梁式抽油机类别代号
表1给出了无游梁式抽油机类别代号，表2给出了平衡方式代号。 表1无游梁式抽油机类别代号
无游梁式抽油机类别
机械换向型
电控换向型
流体换向型
代号
WCYJJ
WCYJD
WCYJL
表2平衡方式代号
平衡方式
重力平衡
互动平衡
复合平衡
Z
H
F
示例：规格代号为8-3-20的电控换向型无游梁式抽油机，平衡方式为重力平衡，其型号为WCYJD8-3-20Z。
4.2 基本参数
无游梁式抽油机基本参数宜符合表3的规定。
表3无游梁式抽油机基本参数
额定悬点载荷
10 kN
悬点最大冲程
m
零配重最大提升载荷
kN
5
1.5
6
10
7
2.5
15
8
3
20
9
3.5
25
4
30
11
4.5
35
12
40
14
5.5
45
16
50
18
55
60
22
65
表 3 ( 续 )
10kN
24
70
26
80
28
90
100
注：三项参数进行交叉组合形成无游梁式抽油机的规格代号，可有参数变化。
5 技术要求
5.1 整机性能要求
5.1.1 平稳性
无游梁式抽油机运行应平稳，不应有冲击、异常振动和响声。
5.1.2 悬点投影
整机运转时，悬点投影均应在表4规定的投影圆直径范围内。
表4悬点投影
≤2.0
>2.0~
3.0
>3.0～4.0
>
4.0～5.0
>5.0～7.0
>7.0
投影圆直径
mm
5.1.3 噪声
运转时，整机噪声应不超过85 dB(A)。
5.1.4 塔架顶部振幅
塔架顶部的纵向振幅和横向振幅不应超过表5的规定。
表5塔架顶部纵向振幅、横向振幅
>2.0～3.0
>4.0～5.0
塔架顶部纵向振幅 mm
塔架顶部横向振幅 mm
注：纵向指沿着塔架方向，横向指垂直于塔架方向。
5.1.5 风载
无游梁式抽油机在设计时需考虑风载条件。设计在允许的最大风载下运行时，塔架顶部振幅应能满足5.1.4的规定。
5.1.6 制动
在切断动力源后，配重箱在任何位置时，刹车装置制动均应平稳、可靠。有手动刹车机构的，刹车操作力应不超过150N, 紧急刹车除外。
5.1.7 载荷加载和卸载
无游梁式抽油机宜在不使用抽油机以外的辅助设备情况下，进行抽油机悬点载荷的加载和卸载。
5.1.8 让位距离
悬吊机构或整机让位应灵活、无卡阻，修井让位后，整机与井口的最小距离应大于700 mm。
5.1.9 缺相保护
无游梁式抽油机应具有缺相保护功能。在控制箱断开一相电源时，应不能启动;运行时，如缺相，应自动停机并制动。
5.1.10 超载保护
无游梁式抽油机应具有超载保护功能。运行时，如瞬时悬点载荷超过额定悬点载荷25%,或输出电流超过额定电流25%时，应自动停机并制动。
5.1.11 失载保护
无游梁式抽油机应具有失载保护功能。运行时，如出现杆、配重、柔性件等断脱情况，应自动停机并制动。
5.1.12 配套要求
配套要求范围包括但不限于：
a) 悬挂器;
b) 户外用电动机或内燃机;
c)控制箱;
d) 地脚螺栓或压杠、压板总成，应带螺母和垫圈;
e) 专用工具一套;
f) 皮带护罩;
g) 防护栏杆。
5.2 部件性能要求
5.2.1 电动机
电动机绕组绝缘等级不应低于F 级。电动机防护等级应不低于IP54。
5.2.2 传动系统
5.2.2.1 传动系统配备有减速器的，应满足以下技术要求。
a) 减速器的双圆弧齿轮精度应满足GB/T 15753规定的8-8-7级要求;渐开线齿轮齿面公差等级按GB/T 10095.1规定的8级制造。其他齿轮精度按相关标准要求制造。
b) 减速器在空载荷检验后应检查齿轮副接触迹线偏差或切向综合偏差、接触斑点和侧隙，点啮合双圆弧齿轮按GB/T 15753的规定检测，渐开线齿轮按GB/Z 18620 ( 所有部分)的规定检测。
c) 减速器在载荷检验时应符合下列要求：
1)轴承温升不超过40℃,油池温升不超过15℃,并且最高温度均不超过70℃;
2)各密封处、接合处不应有漏油、渗油现象;
3)运转应平稳，不应有冲击、振动和异常的响声;
4)齿轮齿面不得有破坏性点蚀。
d) 减速器内应清洁无杂物，出厂前检查排出的残存杂物质量不应超过表6的规定。
表6残存杂物质量
总中心距
≤650
>650-1000
>1000～1200
>1200
残存杂物质量
mg
400
1000
1600
2000
e) 对于表面没有经过全部机械加工的皮带轮，应做静平衡试验，其不平衡力矩应不大于按公式(1)计算的值。
M=9.8×10-³eG ……………………………………(1)
式中：
M——允许的最大不平衡力矩，单位为牛米(N·m);
e— —允许偏心距，单位为毫米 (mm);
G——皮带轮质量，单位为千克(kg)。
皮带轮在不同转速下允许偏心距应按表7选择。
表7皮带轮允许偏心距
皮带轮转速
r/min
≤300
>300～500
>500～700
>700～900
>900
允许偏心距
0.55
0.38
0.26
0.18
0.10
5.2.2.2 链条润滑油盒应不漏油，并有良好的防雨、防尘功能。
5.2.2.3 链条松紧度由顶丝调节，单边位移量应为25mm～50mm。
5.2.2.4 停机状态下，润滑油应加至油窗中线。
5.2.3 塔架
5.2.3.1 塔架宜采用整料制作，如采用拼接，则拼接处强度、刚度应不低于母材。型材焊前应进行校正，焊后应进行矫形。
5.2.3.2 焊缝应均匀、平整、成形美观，不应有裂纹、烧穿、收缩和间断等缺陷。主要承载焊缝应进行无损检测，焊缝缺陷质量等级不低于GB/T 37400.3的相关要求。应将焊缝处焊渣和金属飞溅等异物清除干净。
5.2.3.3 上部平台四周、攀梯正面、上下往复运动件投影区域四周应有安全护栏。
5.2.3.4 塔架应进行结构强度计算校核，对塔架的强度和刚度进行分析，或采用测试仪器对塔架进行应力测试，对塔架的安全性作出评价。
5.2.3.5 塔架的安全系数应不小于3.3,平台的安全系数应不小于4。
5.2.3.6 塔架的构件应符合GB/T 37400.3～GB/T 37400.10的要求。
5.2.4 悬挂器和配重箱
5.2.4.1 悬挂器用柔性件(钢丝绳或皮带)的安全系数应不小于5,以钢丝绳的破断强度、皮带的抗拉强度为依据。承载杆、端部配件等的安全系数应不小于3.3。
5.2.4.2 悬挂器与柔性件的连接可采用成形式或紧固式。成形式应按评定合格的工艺制造，紧固式装夹应符合相关安全标准的要求。
5.2.4.3 悬挂器与柔性件的连接强度应进行检验。在型式检验时按额定悬点载荷的4倍进行静拉试验 ;在出厂检验时，按额定悬点载荷的1.5倍进行静拉试验，达到试验拉力后保持拉力3 min, 各种 试验均不得出现滑脱或松动。
5.2.4.4 悬挂器用柔性件设计寿命应不少于2年。
5.2.4.5 配重箱吊耳应采用局部加强，安全系数应不小于4。
5.2.5 控制箱
5.2.5.1 控制箱的防护等级应不低于IP44。
5.2.5.2 控制箱内带电部件和非带电金属部件的绝缘电阻应不小于2MQ。
5.2.5.3 控制箱壳体上应焊有专门用于接地的螺钉或螺母，并有接地的标志，接地螺钉应不生锈(或有其他防锈措施)。
5.2.5.4 控制箱外表面应有GB/T 18209.2和GB 2894要求的标志。
5.2.5.5 控制箱应在抽油机最低至最高冲次范围内实现调速。
5.2.5.6 控制箱应有短路、过载、缺相保护功能;断脱、停电自动刹车功能。
5.2.6 液压系统
5.2.6.1 液压系统应符合GB/T 3766的规定。
5.2.6.2 液压系统关键部件泵、换向阀、油缸的设计使用寿命不低于3年。
5.2.6.3 液压系统的电气接口应可靠密封，连接管线排列整齐、连接牢固。
5.2.6.4 液压油清洁度应符合GB/T 14039的相关要求。
5.2.7 换向机构
5.2.7.1 换向机构换向应平稳、无冲击。
5.2.7.2 换向轴两端在链齿处的不同步误差不应超过传动链节距的5%。
5.2.7.3 换向机构的设计使用寿命不低于3年。
5.2.8 动力机组
5.2.8.1 电动机与减速器连接的联轴器，安全系数不小于1.5。
5.2.8.2 减速器与主动轮连接的联轴器，安全系数不小于2.5。
5.2.8.3 主动轮的安全系数不小于4。
5.2.8.4 主动轮轴承设计使用寿命不低于6年。
5.3 外观质量
5.3.1 铸件不应有影响产品外观质量和降低零件强度的缺陷。
5.3.2 焊缝应均匀、平整、成形美观，不应有裂纹、烧穿、收缩和间断等缺陷。应将焊缝处焊渣和金属飞溅等异物清除干净。
5.3.3 涂漆应均匀，色泽美观大方，光亮平整;无裂纹、无气泡、无自然脱落现象;无漏漆。
5.3.4 螺栓外露应整齐，螺栓突出螺母的末端长度应符合JB/ZQ 4247的规定并涂防锈油脂。
5.3.5 运动件、电器件安全警示标识应符合GB/T 18209.2和GB 2894的相关要求。
6 试验方法
6.1 整机性能
6.1.1 在空载荷检验、载荷检验中目测检查整机运转平稳性，是否有冲击、异常振动和响声。
6.1.2 悬点投影应在载荷检验时，用在悬点上挂重锤的方法检验，用两台经纬仪同时测量(也可采用其他等效的方法)。
6.1.3 整机噪声应在额定悬点载荷条件下检验，测点分布在减速器输出轴两端或塔架四周、距离1m 远、距抽油机底面1.5m 高处，用声级计A声级(慢档)测取算术平均值。
6.1.4 塔架振幅应在额定悬点载荷条件下检验，在塔架顶部纵、横两个方向适当位置贴坐标纸，用经纬仪观测。
6.1.5 刹车装置可靠性应在额定悬点载荷条件下检验，配重箱在任何位置时，启动刹车装置刹车;有手动刹车机构的，切断动力源后，用拉力计进行刹车操作力检测。
6.1.6 悬吊机构让位灵活性应在空载荷条件下检验，启动让位机构达到最大行程时检测让位距离及在让位过程中观测是否运行灵活。
6.1.7 缺相保护功能应在空载荷条件下检验，启动时人为断开控制箱一相电源，检查电动机能否启动;运行时人为断开控制箱一相电源，检查控制箱能否自动停机并制动。
6.1.8 超载保护功能应在超额定值条件下检验，通过人为增加悬点载荷使其超过额定悬点载荷25%, 或调整模拟输出电流值使其超过额定电流的25%, 检查控制箱能否自动停机并制动。
6.1.9 失载保护功能应在额定悬点载荷条件下检验，可使用脱钩器等特殊装置使悬点载荷瞬时减小为
零，检查控制箱能否自动停机并制动或使平衡系统缓慢下落。
6.2 部件性能
6.2.1 电动机
电动机应符合现场的生产和环境要求，采购验收标准见参考文献。
6.2.2 传动系统
传动系统配备有减速器的，减速器试验方法满足如下要求：
a) 减速器齿轮精度等级用齿轮检测仪检测;
b) 减速器齿轮齿面接触斑点目检;
c) 减速器齿轮接触迹线偏差或切向综合偏差、齿侧间隙检验，圆弧齿轮精度按GB/T 15753的规定检测，渐开线齿轮按GB/Z 18620 ( 所有部分)的规定检测;
d) 减速器轴承、油池温升检验，用点温计或红外线测温仪检测;
e) 减速器密封性、减速器运转平稳性、减速器齿面质量目检;
f) 减速器清洁度检验，在额定载荷检验后放干润滑油，将不少于润滑油体积50%的煤油注入减速器内，清洁内腔和所有零部件，用 SSWO.063/0.045的铜丝网过滤，剩余物在200℃烘干
0.5h, 然后称其质量;
g) 皮带轮静平衡检验，在专用的静平衡试验台上进行检测。
6.2.3 塔架
6.2.3.1 焊缝质量目检，主要承载焊缝进行无损检测，缺陷质量等级不低于GB/T 37400.3的相关要求。
6.2.3.2 平台、攀梯、上下往复运动件投影区域四周护栏安全性目检。
6.2.4 悬挂器和配重箱
6.2.4.1 悬挂器与柔性件连接质量目检。
6.2.4.2 悬挂器与柔性件的连接强度在专用的拉力试验台上检验。达到试验拉力后保持拉力3 min, 进行目检。
6.2.5 控制箱
6.2.5.1 控制箱的外观及安全标识，接地的螺钉或螺母连接质量目检。
6.2.5.2 控制箱内带电部件和非带电金属部件的绝缘电阻，使用绝缘电阻表检测。
6.2.5.3 在抽油机最高冲次范围内，人为设定电动机工作线速度，检验调速性能。
6.2.6 液压系统
6.2.6.1 液压站的电气接口质量、管线排列质量目检。
6.2.6.2 液压油清洁度使用显微镜计数法或遮光原理自动计数法检测。
6.2.7 换向机构
6.2.7.1 换向机构换向平稳性目检。
6.2.7.2 换向轴两端链齿处的不同步误差用专用工装检测。
6.2.8 外观质量
6.2.8.1 铸件外观质量目检。
6.2.8.2 焊缝焊接质量目检。
6.2.8.3 漆面质量目检。
6.2.8.4 螺栓外露及防锈质量目检。
7 检验规则
7.1 型式检验
7.1.1 对各型新产品或当产品材料、结构、工艺有较大改变时，应用不少于两台的样机进行型式检
验，合格后方可定型投入批量生产。
7.1.2 整机型式检验分额定值检验和超额定值检验两类，均在悬点处吊挂重物加载状态下进行。
a) 额定值检验分额定悬点载荷检验和零配重最大提升载荷检验两种，检验条件如下：
1) 整机在额定悬点载荷、最大冲程、不低于2/3最高冲次状态下运转，运转时间应不少于1h;
2)整机在零配重最大提升载荷、最大冲程状态下运转，点动运行抽油机从下止点到上止点， 停机，缓慢下放悬点到下止点，重复3次，抽油机工作应平稳、可靠。
b) 超额定值检验要求整机在超额定悬点载荷25%、最大冲程、不低于1/2最高冲次状态下运转， 运转时间不少于10 min。在超额定值检验后应检查无游梁式抽油机动作的正确性、整机及部件强度，不应有屈服变形和焊缝开裂。
7.1.3 整机型式检验项目应符合表8的规定。
表8整机型式检验项目
序号
检验项目
对应条款
一
额定值检验
抽油机运行平稳性
5.1.1
悬点投影
5.1.2
整机噪声
5.1.3
塔架顶部振幅
5.1.4
刹车装置可靠性
5.1.6
悬吊机构让位灵活性
5.1.8
缺相保护功能
5.1.9
失载保护功能
5.1.11
减速器接触斑
点、侧隙
5.2.2.1b)
减速器轴承、
油池温升
5.2.2.1c)1)
减速器齿面质量
5.2.2.1c)4)
减速器残存杂物质量
5.2.2.1d)
13
塔架主要承载焊缝无损检测
5.2.3.2
悬挂器与柔性件的连接强度
5.2.4.3
控制箱绝缘电阻
5.2.5.2
涂漆
5.3.3
17
外露螺栓
5.3.4
安全警示标识
5.3.5
19
点动运行性能
7.1.2a)2)
二
超额定值检验
超载保护功能
5.1.10
7.2 出厂检验
7.2.1 整机须经质量检验部门按7.2.2、7.2.3进行出厂检验，符合要求后方可出厂。
7.2.2 每台整机均应进行空载荷检验、载荷检验。
a) 空载荷检验在悬点不吊挂重物、配重箱不加平衡重、最高冲次条件下进行。此时如果由于不平衡使整机不能连续运转，可在悬点处吊挂适当重物使之平衡，整机可连续运转。空载荷运转时间不少于10 min。
b) 载荷检验在额定悬点载荷、最大冲程条件下进行，运转时间不少于1h。
7.2.3 整机出厂检验项目应符合表9的规定。
表9整机出厂检验项目
备注
空载荷检验
7.2.2 a)
逐台检验
载荷检验
7.2.2b)
抽检
减速器接触斑点、侧隙
减速器轴承、油池温升
对抽检项目进行抽检时，应依据GB/T 2828.1,采用正常检验一次抽样方案，一般检验水平为Ⅱ, 接收质量限AQL应不大于2.5,进行产品批质量检验。
7.3 判定规则
出厂检验中，应逐台检验的项目，凡有一项不合格则该产品判为不合格;抽检则应根据GB/T 2828.1规定的抽样方案，结合样本中的不合格品数判别该批是否合格。型式检验中，有一台、有一项不合格则判为不合格。
8 标志、包装和贮存
8.1 标志
8.1.1 无游梁式抽油机的重要部件(见表10)应按技术文件规定位置打印标志。 表10无游梁式抽油机重要部件
无游梁式抽油机重要部件
滚筒
平台
塔架
底座
悬挂器
配重箱
8.1.2 每台无游梁式抽油机应配备一块铭牌，铭牌应符合GB/T 13306的规定。铭牌至少应包括如下内容：
a) 执行标准;
b) 无游梁式抽油机名称、型号及商标;
c) 无游梁式抽油机主要参数(最大冲次、外形尺寸、整机重量等);
d) 制造厂名称;
e) 出厂编号;
f) 出厂日期;
g) 厂址。
8.2 包装
8.2.1 无游梁式抽油机的主机裸装，其他所有零散附件、工具、随机文件及配套件应包装在合适的包装箱内。
8.2.2 无游梁式抽油机包装前，各外露加工表面应涂防锈油或防锈脂，轴径部分用油纸或塑料薄膜加以捆裹。
8.2.3 无游梁式抽油机出厂时应附带下列文件：
a) 产品合格证;
b) 使用说明书;
c) 油封、轴承等易损件代号;
d) 产品装箱清单。
以上文件应封存在防水、防潮的袋中。
8.3 贮存
8.3.1 产品的贮存地应是通风良好、有排水设备的水泥地面。无水泥地面时，应加不吸水的垫物。
8.3.2 产品贮存期超过12个月，投入使用前应进行检查。
附录 A
(资料性)
无游梁式抽油机典型结构型式简图
无游梁式抽油机典型结构型式简图见图A.1～图A.3。
标引序号说明：
1——悬挂器;
2——柔性传动件;
3 ——滚筒; 4——塔架;
5 — — 链条;
6——配重箱; 7——往返架;
8 ——主动轮; 9——减速器;
10 ——电动机; 11——底座;
12 ——控制箱。
图 A.1 机械换向型无游梁式抽油机
标引序号说明： 1——平台;
2 ——围栏;
3 — — 电动机; 4——轴承座;
5 ——链轮;
6——驱动滚筒;
7——导向滚筒;
8——悬挂器;
9——皮带;
10——拉杆;
11 — — 底座;
12— — 扶梯;
13——塔架;
14——控制柜。
图A.2 电控换向型无游梁式抽油机
1 — — 塔架;
2——动滑轮;
3——油缸;
4——定滑轮;
5——三脚架;
6——悬挂器;
7——配重箱;
8——油缸钢丝绳; 9——配重钢丝绳;
10 — — 液压站; 11——连接油管。
图A.3 流体换向型无游梁式抽油机
参考 文献
[1] GB/T 1029 三相同步电机试验方法
[2] GB/T 1032 三相异步电动机试验方法
[3] GB/T 22669 三相永磁同步电动机试验方法
[4] GB/T 22711 三相永磁同步电动机技术条件(机座号80~355)
[5] GB/T 28575 YE3系列 ( IP55) 三相异步电动机技术条件(机座号60~355)
[6] GB/T 34864 开关磁阻电动机通用技术条件
[7] JB/T 7118 YVF2系列 (IP54) 变频调速专用三相异步电动机技术条件(机座号80~355)
[8] JB/T 7823 三相扁平型直线异步电动机
[9] JB/T 11707 YE2系列 ( IP55) 三相异步电动机技术条件(机座号63～355)
[10] JB/T 13299 YE4系列(IP55) 三相异步电动机技术条件(机座号80～450)
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