团 体 标 准
T/CSNAME 128—2025
深水导管架建造技术规程
Technical code of practice for deep-water jacket construction
2025 - 10 - 31 发布 2025 - 12 - 31 实施
中国造船工程学会 发 布
前 言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国造船工程学会船舶标准化专业委员会提出。
本文件由中国造船工程学会归口。
本文件起草单位：海洋石油工程(青岛)有限公司、中国海洋石油集团有限公司、海洋石油工程股份有限公司。
本文件主要起草人：田旺生、程晋宜、杨风艳、宫晨、曲延涛、徐学军、赵江达、郭宁。
1
深水导管架建造技术规程
1 范围
本文件规定了深水导管架建造场地准备、分片预制、总装、吊装、防涡激振动、附件安装、尺寸控制和质量验收等要求。
本文件适用于安装水深不小于200 m的导管架建造，安装水深小于200 m的导管架建造亦可参考执行。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB 50017 钢结构设计标准
SY/T 10050 环境条件和环境荷载规范
中国船级社.导管架工程建设质量验收指南
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3. 1
滑道 skid way
布置在建造场地用于导管架建造、装船的水工构筑物。
3. 2
滑道块 skid-block
用于支撑导管架和分散导管架对滑道的作用力的连续垫墩。
3. 3
总装垫墩 assembly support
导管架建造过程中的临时支撑结构，用于承受和分散导管架建造过程中所受到的荷载。
3. 4
导管架分片 jacket panel
在导管架陆地建造过程中，受起重机能力和车间能力等限制将导管架切分成的若干便于预制和吊装的平面片状或空间框架结构。
3. 5
滑靴 launch cradle
导管架建造和拖拉装船时，用于支撑导管架的结构。
3. 6
涡激振动 vortex induced vibration
结构与外部流体相互作用而在结构本身上诱发的运动，或者在该流体上产生的周期性不规则运动。 3. 7
缆风绳 wind rope
连接结构和锚点或其它稳固点，用于增加结构的稳定性的绳索。
3. 8
卷装 roll-up
将导管架分部分进行卧式建造，再经翻身竖立，组对成整体结构的建造工艺。
4 建造流程
深水导管架建造流程如图1所示，各道工序的开始，必须在上道工序测量检查合格后进行。
图1 深水导管架建造流程图
5 总装场地准备
5. 1 滑道选择
滑道的选择应遵循如下要求：
a) 滑道宜选用灌注型嵌岩桩基大板结构;
b) 滑道的长度、宽度应满足滑道块摆放要求， 滑道承载力应大于导管架建造、滑移装船工况下的最大支反力;
c) 导管架周围应保留足够的过车道和分片运输及吊装空间，地基承载力应满足导管架建造期间吊机、运输设备、临时支撑的对地压力要求。
5. 2 滑道块的选取
滑道块的选取应遵循如下要求：
a) 码头最前端滑道块宜使用钢结构，其余滑道块宜采用钢筋混凝土结构;
b) 滑道块选取的主要依据为导管架装船高度、滑道承载力要求。
5. 3 滑道块摆放
滑道块的摆放应遵循如下要求：
a) 滑道块摆放前，根据场地滑道原始设计要求，在滑道上浇注砂浆找平，砂浆厚度宜为 30 mm，标号不低于 M15(可添加早强剂以加快砂浆凝固)。砂浆垫层的高度误差宜不大于 2 mm;
b) 按要求对砂浆层进行养护，除有特殊要求外，严格按照各条滑道的滑道块布置图在砂浆上摆放滑道块，严禁各滑道块间的混用，滑道块摆放位置与理论值误差在±5 mm 范围内(同一滑道所有滑道块定位以同一位置作为基准进行测量)，所有滑道块间均预留约 30 mm 宽的连接缝，用于浇筑砂浆，将所有滑道块连成整体，砂浆填缝应灌密实，标号不低于 M15;
c) 根据场地滑道原始设计要求，在滑道块上浇注砂浆找平，砂浆厚度宜为 30 mm～50 mm，标号不低于 M15，平整度误差应在±2 mm 范围内，滑道之间的高度差应不大于4 mm。
5,4 码头、港池及航道要求
5.4.1 码头应满足装船驳船的停靠要求，系缆柱的规格、数量和位置满足系泊要求。
5.4.2 港池和航道的宽度和水深满足驳船在装船和出航时的要求。
6 分片预制
6. 1 分片划分原则
导管架分为若干个分片分别进行预制、总装， 分片划分须确保结构的可制造性、运输的便捷性以及现场吊装的安全高效。应遵循如下要求：
a) 结构合理。分片应基于结构力学分析，确保每个分片在运输、吊装和总装过程中的结构完整性，避免过大的变形或应力集中导致结构损坏;
b) 尺寸限制。分片尺寸应适合预制场地和运输通道的空间;
c) 重量限制。分片重量不应超过现有的运输工具和吊装设备的能力。深水导管架的分片通常具有重量大的特点，运输工具宜选择自行式模块运输车，吊装设备宜选择大吨位履带吊;
d) 施工便利。分片应便于在预制场进行制造，同时也应考虑现场总装的便捷性，减少高空作业量;
e) 对接口合理。分片间的对接口设计要合理， 确保现场能够快速准确地对接，减少现场焊接工作量并能够保证焊接质量;
f) 经济性。在满足安全和质量的前提下， 分片划分还应考虑成本效益，尽量减少分片数量以降低预制、运输和总装的总成本。
6. 2 分片预制场地要求
分片预制场地的选取应满足地基承载力和施工设备作业空间的需求，应遵循如下要求：
a) 预制临时垫墩的场地摆放位置必须夯实平整，临时垫墩的顶部高度误差应在±3mm 范围内;
b) 垫墩摆放应该考虑并且关注控制垫墩的沉降量;
c) 通过水平仪测出的数值来调整垫墩的高度，确保所有分片在同一水平面上建造(注意部分杆件的偏心)，保证单片建造过程中测量精度;
d) 应预留运输、吊装的行走车道，车道应满足所用吊机在满负荷状态下的承载要求;
e) 各分片的预制场地位置宜根据分片总装顺序进行统筹规划，减少预制完成后的分片运输距离和相互间的运输干涉。
6.3 技术要求
6.3.1 结构管制作技术要求
除另有规定，结构管制作应符合下列要求：
a) 直线度误差为：任何 3m 长度内(包括 3 m)的直线度误差应不大于 3 mm;任何 12 m 长度内(包括 12 m)的直线度误差应不大于 10 mm;任何大于 12m 长度的直线度误差应不大于 12 mm。见图 2 示意图;
图2 直线度误差(S1、S2、S3)示意图
b) 椭圆度误差为：在钢管长度方向上任意一点处的最大内直径 Dmax 与最小内直径 Dmin 之差不应超过 6 mm。见图 3 示意图;
图3 椭圆度误差(Dmax-Dmin)示意图
c) 对接错皮误差为：纵缝不应超过 3.2 mm，环缝错皮不超过 0.2 倍壁厚或者6 mm，取小值。见图 4 示意图;
图4 对接错皮误差(t)示意图
d) 周长误差为：管径小于或等于 650 mm 时误差范围为±10 mm，管径大于 650 mm 时误差范围为± 12.7 mm。
6.3.2 分片预制技术要求
除另有规定，分片预制应符合下列要求：
a) 所有立面图纸上拉筋的定位尺寸点误差不大于 12 mm;
b) 所有节点的标高定位误差不大于 25 mm;
c) 所有杆件中心线相交的位置误差不大于 6 mm;
d) 水平片的对角线误差范围为± 19 mm;
e) 在同一视图平面内，导管腿对角线尺寸误差范围为± 19 mm;
f) 任一导管的中心线到任一邻近导管中心线水平距离误差范围为± 10 mm;
g) 施工过程中所用的临时构件应距母材不小于 5 mm 处用气割切除，再用砂轮打磨平，但不能伤及母材。
6.4 施工步骤
分片预制的施工步骤如下：
a) 导管摆放。在预制场地将已经接长、划线完成的导管按其在单片中的位置摆放在垫墩上。同时，摆放时应该按照导管上各种拉筋、附件的被交位置将导管上各点的朝向旋转到位， 以便于下一步拉筋管的安装。考虑单片焊接时的焊接收缩，在导管摆放时，宜按每道对接焊缝加放 6 mm左右的焊接收缩量，焊接收缩量的实际数值应按照具体施工场地的情况选取;
b) 组对拉筋。组对拉筋的顺序宜为先组对水平拉筋，再组对斜拉筋;
c) 整体焊接。应采取先焊水平拉筋，再焊斜拉筋，并且左右和各层同时进行焊接的方法;
d) 附件安装。不影响吊装的附件宜尽量安装完毕，减少高空工作量;
e) 涂装。除后续还有焊接的部位进行预留，其余完成涂装。
7 总装
7. 1 总装方案
7.1.1 总装方案分类
总装方案有分片吊装和卷装两种。
分片吊装的总装方案，适用于所有的深水导管架建造。
卷装总装方案相对于分片吊装方案可以减少高空工作量，保证建造质量，但应考虑如下限制因素：
a) 分片强度。卷装重量大， 分片强度应在整个过程中满足要求，特别是吊点、地面支撑节点的局部强度;
b) 材料到货。导管架主结构及附件均在低空组对安装，要求相关杆件的材料应在其预制开始时间点之前到货，否则会因材料未到货影响导管架整体建造进度;
c) 场地资源。相比分片吊装总装方式需要更为宽广的场地，地面须足够平坦且能承受重型设备和导管架分片的重量;
d) 吊机资源。卷装时通常需要 5 台以上大型吊机联合作业，要求各吊机同步起吊、保持负载不变，这对吊机的数量、性能和协调性提出了较高的要求。
7.1.2 分片吊装
分片吊装总装是根据结构重量、尺寸、吊机能力等将导管架分成许多个分片进行预制， 然后利用吊机逐个进行吊装。分片吊装总装如图5所示。施工步骤如下：
a) 滑道块、滑靴、总装垫墩的布置;
b) 分片的预制;
c) 安装导管腿及拉筋、分片;
d) 安装裙桩套筒及附件;
进行最终涂装、检验，等待牵引装船。
a) 分片吊装前 b) 分片吊装后
标引序号说明：
1——待总装分片;
2——已总装分片;
3——总装垫墩;
4——滑道;
5——滑道块;
6——滑靴。
图5 分片吊装总装示意图
7.1.3 卷装总装
卷装总装形式是指将导管架整体或部分结构分成几个较大的单片或者组合片进行预制，这些单片或组合片预制完成后，会以导管作为旋转轴，进行分片的翻身吊装。施工步骤如下：
a) 滑道块、滑靴、总装垫墩的布置;
b) 在滑道两侧预制立片和组合片，如图 6 所示;
c) 翻身组合片，如图 7 所示，组合片翻身应使用吊机与牵引装置联合施工，吊机用于吊起组合片一侧进行翻身;牵引装置由动滑轮、定滑轮、锚点、卷扬机和牵引绳组成， 用于组合片翻身至重心位于支撑轴线正上方的临界位置时，防止组合片发生倾覆，如图 8 所示;
d) 翻身立片，如图 9 所示，利用吊机和牵引装置分别调整立片和组合片的总装精度;
e) 安装剩余分片;
f) 安装裙桩套筒及附件;
g) 进行最终涂装、检验，等待牵引装船。
标引序号说明： 1——立片;
2——组合片;
3——总装垫墩;
4——滑道;
5——滑道块;
6——滑靴。
图6 立片和组合片预制示意图
标引序号说明： 1——立片;
2——组合片。
图7 组合片翻身示意图
标引序号说明：
1——动滑轮;
2——定滑轮;
3——锚点;
4——卷扬机;
5——牵引绳;
6——立片;
7——组合片。
图8 牵引装置示意图
标引序号说明：
1——立片;
2——组合片。
图9 立片翻身示意图
7. 2 总装垫墩
7.2.1 总装垫墩布置
总装垫墩的布置应遵循如下要求：
a) 总装垫墩宜布置在导管架主节点、裙桩套筒的下方，且导管架杆件内部有加强结构处;
b) 总装垫墩布置的数量和位置，应保证总装垫墩和导管架结构受力安全;
c) 总装垫墩布置位置处地基承载力应满足使用要求，深水导管架建造周期长，应结合场地历史沉降数据评估地基承载能力及总装垫墩处预留沉降数值，总装垫墩受力与地基承载能力的比值宜不超过 0.7，可通过扩大总装垫墩接地面积来增大地基承载能力;
d) 总装垫墩布置位置处的地面应平整，宜使用混凝土找平。
7.2.2 总装垫墩结构
总装垫墩的设计应遵循如下要求：
a) 总装垫墩上部应与被支撑的导管架杆件较好的贴合，可设计成弧形包板结构，如图 10 所示;
b) 总装垫墩强度应满足使用要求，包括受压及稳定性计算，可参考 GB 50017;
c) 总装垫墩设计荷载应包括导管架重力荷载(包括施工设备、工装、脚手架荷载)及风荷载;
d) 总装垫墩下部宜设计为高度可调节的形式，应对建造过程中的地基沉降。比如将总装垫墩设计为可顶升形式，若发生地基沉降，使用液压千斤顶将总装垫墩顶升，与基板分离，根据沉降量在总装垫墩与基板间加塞相应厚度的钢板，如图 11 所示。
图10 总装垫墩上部示意图
图11 总装垫墩下部可调节示意图吊装
7.3.1 吊装方案
7.3.1.1 吊装方案编制依据
吊装方案的编制应依据相关的项目和资源等信息，包括但不限于以下内容：
a) 相关设计施工规范、标准、体系文件;
b) 导管架设计建造规格书、总体布置图、结构设计图、总体建造方案、分片预制方案;
c) 分片重量、重心和尺寸信息(包含吊装时携带的脚手架、临时加强等);
d) 建造场地布置图、地基承载能力等建造场地资料;
e) 起重机和吊装索具等吊装设备资料。
7.3.1.2 吊装方案内容
吊装方案应具备可操作性和安全性，便于现场施工。吊装方案应包括但不限于以下内容：
a) 方案的编制说明和依据、主要内容及适用范围;
b) 分片重量、重心和外形尺寸信息;
c) 吊点和临时加强信息(详图、位置、材质、预制要求、焊接及检验要求、切除要求等);
d) 吊装作业要求;
e) 吊装作业步骤;
f) 吊装索具规格、布置及连接形式;
g) 起重机类型、站位及行走路线;
h) 吊装碰撞校核图;
i) 吊装作业性能表(吊机参数选定、额定能力及利用率等)。
7.3.1.3 吊装方案设计流程
吊装方案设计流程按图12执行,吊装方案设计和吊装作业前的方案复核均应按本流程进行。
图12 吊装方案设计流程图
7.3.1.4 吊装方案系数选取
吊装方案设计所涉及的系数，可参考以下要求选取：
a) 重量及重心不确定系数。取1.05;
b) 动态放大系数。被吊物重量在100 t之内(包括100 t)时取1.1;被吊物重量在100 t～1000 t (包括1000 t)时取1.05，被吊物重量超过1000 t时取1.03;
c) 偏心荷载系数。静定吊装，索具长度公差对吊装荷载分配没有明显影响时取1.0;采用多个撑杆的吊装系统时取1.1;超静定的四绳吊装时取1.25;
d) 强度校核结果安全系数。吊点取1.3;与吊点相连的杆件取1.15，其余取1.0。
7.3.2 吊装场地要求
吊装作业场地要求如下：
a) 场地地基承载能力应满足吊机及运输车辆的承载要求;
b) 在进行吊装作业前，应清理行走路线上的任何障碍物，尽量保证车道的平整;
c) 吊车行车通道不能横跨电缆沟和其他危险区域;
d) 在进行吊装作业时，吊车的旋转半径范围内不能有任何障碍物;
e) 任何靠近吊装作业区的施工人员必须远离危险区域;
f) 吊装作业前，应预先在吊装现场设置安全警戒标志、警戒带隔离吊装区域， 并设有专人监守，非施工人员禁止入内;
7.3.3 吊装作业要求
吊装作业应遵循如下要求：
a) 吊装作业前检查设备性能良好、证件齐全，作业人员持证上岗，并进行安全交底;
b) 当风速超过 10.8 m/s，或能见度小于 200 m，或当地气象部门发布的大风或大雾或暴雨或雷电预警信号生效期间，不允许吊装作业。
c) 移动吊机到指定初始位置;
d) 按照吊装方案连接吊索具;
e) 在吊装离地 100 mm 时停止作业，检查安全和结构物的平衡，同时检查绞车制动功能;
f) 缓慢起升离地面/临时支撑物 200 mm，保持高度至所有吊机读数稳定，检查吊装状态和索具受力状况;
g) 试吊完成后根据起重指挥要求进行吊装，对有翻身作业的结构，所有吊机同时工作使结构起立，直到结构与吊机的可能干涉而无法继续直立。可将结构的低端放在事先摆好的木头上。移除辅助吊机及其索具，使用主吊机继续吊运结构;
h) 将结构保持在适当的高度并将其移动到安装位置。调整结构的位置和方向直至最终就位。尺寸检验后进行焊接;
i) 吊装过程中，吊机速度应均匀缓慢以避免意外荷载。持续严密监控各吊机的荷载以策安全;
j) 为减小动荷载，吊臂旋转或履带动作时，不应同时改变被吊物高度;
k) 发现设备异常、信号不明或周边险情，立即停止作业;
l) 若发生事故，现场人员立即向作业指挥报告，同时上报上级部门;设置事故隔离，禁止无关人员进入，防止次生事故;保护现场证据，配合调查，整改隐患后复工。
7.4 防涡激振动
7.4.1 涡激振动分析
7.4.1.1 根据需要采用理论方法或数值模拟进行风致涡激振动分析，风致涡激振动数值模拟分析方法可采用计算流体动力学软件模拟风绕结构的流动，结合有限元分析进行结构响应评估。根据分析结果制定防涡激振动措施。
7.4.1.2 风致涡激振动分析应考虑导管架所有杆件在整个建造过程中的状态，风速宜选择 3 年重现期风速。
7.4.1.3 风致涡激振动理论分析方法可参考 SY/T 10050，利用流体力学理论，预测旋涡脱落的频率，结合结构动力学理论评估振动特性。
单根杆件的第1阶自振频率可由下式(1)得到：
f ·········································································· (1)
式中：
An——常数，与端部约束有关，取值见表1;
表1 端部约束常数 An
E——杨氏模量，取2. 1x1011 N/m2;
I——杆件截面惯性矩，单位为米的4次方(m4);
L——杆件长度，单位为米(m);
Me——单位长度的有效质量，包括杆件质量、涂装质量以及阳极块质量等，单位为千克/米(kg/m)。
7.4.2 防涡激振动措施
7.4.2.1 对于可能发生风致涡激振动的杆件应采取防涡激振动措施，常用的防涡激振动措施有安装阻尼器和设置缆风绳。
7.4.2.2 阻尼器的安装应基于产品试验报告数据，根据其阻尼值计算需求数量。
7.4.2.3 缆风绳用于改变杆件的约束状态，达到抑制杆件发生涡激振动的效果。对建造工况存在悬臂的杆件，使用缆风绳进行约束，提高端部约束常数。对于过长杆件，杆件中间位置使用缆风绳进行约束，减小计算长度。
8 典型附件安装
8. 1 裙桩套筒施工
裙桩套筒施工涉及的结构见图13。
标引序号说明：
1——裙桩套筒筒体;
2——封隔器;
3——卡桩器。
图13 裙桩套筒示意图
预制组装的施工步骤一般为：
a) 套筒和导向大小口及各结构部件的预制;
b) 套筒接长;
c) 在套筒内侧组对焊接间隙板和剪切键;
d) 套筒开孔;
e) 在套筒外侧组对焊接灌浆环;
f) 裙桩套筒与导管腿之间进行组对焊接;
g) 封隔器散件组对安装;
h) 在套筒顶部和底部分别安装卡桩器和封隔器;
i) 完善各注水灌浆放空管线的安装;
j) 制作模拟桩进行通径试验，模拟桩的外径要比钢桩外径加 2 倍剪切键直径大，比裙桩套筒内径减 2 倍间隙板小;
k) 各部分实验完毕密封及保压。
8. 2 卡桩器安装
首先根据裙桩的大小尺寸定制卡桩器，作为裙桩的一部分，焊接到裙桩的上部。控制卡桩器撞锤的伸展和收缩的液压管线沿导管腿安装，用仪表管卡焊接在灌浆管线支架上，液压管线上部连接到导管架走道板上接线盘的快速接头上。
8. 3 封隔器安装
封隔器需在车间组装和试压合格后，将其装到对应的裙桩上，步骤如下：
a) 将挡泥圈(WIPER)法兰焊接到封隔器套筒上;
b) 按照导管架建造图纸及相关焊接程序，将封隔器套筒焊接到裙桩套筒底部;
c) 按照图纸定位要求安装水上管线接头控制盘，铺设仪表管及水下控制注气阀和支座。
9 尺寸控制
9. 1 尺寸控制要求
9.1.1 节点
节点制作应满足如下要求：
a) 节点管内的加强筋 (包括加强环)和隔板的定位误差范围为±3 mm 或 t/10(t =加强筋板或隔板的厚度)，取两者的较小值;
b) 节点管端面垂直度误差范围为±5 mm;
c) 节点管上的短节管或拉筋管，其中心线定位误差应不大于 5 mm;
d) 节点管上的短节管，其实际长度应控制在理论长度的 0 mm～+25 mm 以内。短节管长度应沿短节管中心线至节点管中心线测量。
9.1.2 整体误差
整体误差应满足如下要求：
a) 6.3.2 节分片预制技术要求;
b) 上部组块接入的标高处的导管腿插尖中心点定位误差范围为±6 mm;
c) 裙装导向和套筒，其上任意一个垂直于长度方向的层面的中心轴线，应在最优化的中心线范围
12 mm 内，裙装套筒的椭圆度误差应不大于 6 mm。
9.1.3 井口导向
井口导向应满足如下要求：
a) 所有井口最优化的中心轴线，应与图纸上的理论中心线偏差不大于 25 mm;
b) 连续 3 层井口的中心连线应不偏离最优中心轴线 12 mm，同层平面的所有井口定位误差不大于
6 mm。
9.1.4 沉降
组装和总装期间，根据场地基准点和导管主腿上的基准点来监控沉降。可每月观测一次，如果沉降发生变化，需增加监控频率。对于超过尺寸控制要求的支撑点，可将结构物顶起，塞放垫片进行调整。
9.1.5 阳极
根据设计图纸来定位阳极的距离和偏转，阳极包板不能在焊缝区域75 mm内。
9.1.6 其它要求
尺寸控制的其它要求见表2。
表2 尺寸控制要求
表2 尺寸控制要求(续)
9. 2 尺寸控制流程
尺寸控制流程如下：
a) 准备测量仪器，测量中所用器具，应具有鉴定部门校验资质的鉴定证书，鉴定合格后方可投入使用;
b) 建立坐标控制网，坐标控制网建成后能够把整个导管架放到一个坐标系中，从各个不同方向控制导管架;
c) 管卷制和接长、分片预制、现场总装各阶段尺寸控制流程如图 14 所示;
图14 导管架尺寸控制流程d) 尺寸报检流程如图 15 所示。
图15 导管架尺寸报检流程
9. 3 注意事项
尺寸控制应注意下列要求：
a) 所有测量仪器具有有效的校准证书并在有效期内;
b) 所有的尺寸公差不应累积;
c) 组对阶段和焊接完成后都应进行尺寸测量;
d) 尺寸控制过程中，应采取适当的措施，例如焊接顺序调整，以减小焊接收缩和变形导致的尺寸失控，必要时使用临时支撑以防止热变形;
e) 建造过程应在水平基础上进行，建造之前应在场地地面上建立起固定的中心线标记或预埋基准点用以经纬仪等的测量，永久性的观测站应不受干扰，所有测量站和测量点应得到正确保护直至导管架完工;
f) 严格执行测量规范，遵守先整体后局部的工作程序，先确定坐标控制网，后以控制网为依据，进行各局部轴线的定位测量;
g) 应严格审核测量原始数据的准确性，坚持整体测量与单体测量计算工作同步校核的工作方法;
h) 深水导管架的导管由很多段短导管组成，应保证每一段导管的长度在尺寸规定的限差内，否则容易造成导管长度的误差积累，从而引起导管上被交位置错位;
i) 导管架顶部是与组块底部相连接的关键部位，导管架的顶部尺寸应和组块底部尺寸相匹配，保证组块和导管架的对接;
j) 消除温差对导管架尺寸控制的影响，利用测量仪器内部的温度补偿，修正不同温度时的测量数据，夏天尽量保证八根导管的定位测量在同一时间段。调节导管时应复测其它已经定位导管，保证要定位导管和已定位导管是在相同的环境下按照已定位导管当时的数值进行调节;
k) 任何关键结构的尺寸如果超差，应记录并提出纠正措施和调整方案，以达到图纸和规格书要求;
l) 固定前宜进行试装以保证要求的公差。
10 完工质量验收
导管架建造阶段质量验收应满足中国船级社《导管架工程建设质量验收指南》的要求。
参 考 文 献
[ 1] Q/HS 3169 深水固定式平台导管架安装设计指南
[2] GB/T 34000 中国造船质量标准
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