团 体 标 准
T/CIN 096—2025
自升式海上风电安装平台船插拔桩作业
技术要求
Technical Requirements for spudcan penetration and extraction operations of
self-elevating offshore wind turbine installation vessels
2025-12-10 发布 2026-03-10 实施
中国航海学会 发 布
前 言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国航海学会提出并归口。
本文件起草单位：三峡物资招标管理有限公司、深圳华洋船务有限公司、中交海峰风电发展股份有限公司，天津港航工程有限公司。
本文件主要起草人：崔慧斌、孟凡月、王怀刚、王鹏、王国庆、王子予、肖燕超、张莱华、李亚光、李军勇、王徽华、赵雨来。
自升式海上风电安装平台船插拔桩作业技术要求
1 范围
本文件规定了自升式海上风电安装平台船插拔桩作业的一般要求，以及插桩及升船作业、降船及拔桩作业等技术要求。
本文件适用于自升式海上风电安装平台船施工过程中插拔桩作业。
2 规范性引用文件
本文件没有规范性引用文件。
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
地基承载力 foundation capacity
地基土单位面积上随荷载增加所发挥的承载潜力，或地基在同时满足变形和强度两个条件时，单位面积所能承受的最大荷载。
[来源：ISO 19905-1:2023，7.4，有修改]
3.2
插桩 spudcan penetration
自升式海上风电安装平台船就位时通过升降系统在平台自重和压载水的作用下,使桩腿插入海床进行地基预压,并使桩腿处于稳定位置的过程。
注：插桩作业一般经历降桩、升船、预压载等阶段,从而使自升式海上风电安装平台船由漂浮状态达到预定气隙的站立状态。
[来源：GB/T 37457—2019，2.1，有修改]
3.3
拔桩 leg extraction
将自升式海上风电安装平台船已经插入海底中的桩腿拔出，并提升至船底预定高度的过程。
3.4
动力定位 dynamic positioning：DP
利用自动控制系统，使自升式海上风电安装平台船利用其自身的动力系统抵御海上风、波浪和海流的影响， 自动地保持在设定位置或方位上。
T/CIN 096—2025
[来源：《中国电气工程大典·第12卷.船舶电气工程》，6.1，有修改]
3.5
预压载 pre load
在自升式海上风电安装平台船升船作业状态之前，通过向压载舱注入压载水或采取其他增加重量的措施，模拟自升式海上风电安装平台船在作业状态下可能遭遇的极端环境载荷和操作载荷，使自升式海上风电安装平台船桩靴的对地压力预先达到设计预压值的过程。
[来源：GB/T 37457-2019，2.4，有修改]
3.6
穿刺 Punch-through
自升式海上风电安装平台船达到预定位置后，在定位与压载过程中遇到上层土体强度高于下层土体的海底地层时，上部较硬地层被桩靴刺破后出现的一种桩靴失控快速沉降现象，其特征是承载能力随着贯入深度的增加而显著降低。
[来源：ISO 19905-1:2023，A.8.6，有修改]
3.7
气隙 air gap
自升式海上风电安装平台船在站立状态下下层甲板底部与水面之间的垂向间距。
[来源：GB/T 37457-2019，2.5，有修改]
4 一般要求
4.1 作业前准备
4.1.1 插桩前应由有资质的勘察设计单位对目标海域的地质条件进行勘察，根据地勘结果进行桩腿插拔桩计算分析。
4.1.2 作业前应开展以下工作：
a) 探清作业区域水深、海底地形地貌及地质情况;
b) 避开作业区域海缆等有关设施和障碍物;
c) 掌握作业前及作业期间作业区域内水文、气象情况，并将潮位、气温、风向、风力、海浪、海流方向及流速记录在日志内;
d) 自升式海上风电安装平台船(以下简称平台船)就位前掌握包括预定升船时间在内的48h 天气变化趋势和潮汐变化情况。
4.1.3 根据地质资料和具体情况，计算作业区域的地基极限承载力、桩腿入泥深度、拔桩力及抗滑移稳性，桩腿插拔桩分析计算结果(包括地基承载力、入泥深度、拔桩力及抗滑移稳性)均需满足平台操作手册或设计文件要求，方可作业。
4.2 升船前平台船状态
4.2.1 升船前姿态调整
平台船的纵倾和横倾角度均应小于0.3 °。
4.2.2 作业条件确认
风速、最大波高、表面流速等均应满足平台船操作手册要求。
4.2.3 升船前准备
船舶升船前应做好以下工作：
a) 检查船舶动力系统及动力辅助系统(推进器、发电机)的运行情况，确保平稳可靠;
b) 检查船舶配电系统的运行情况，确保升船过程中电力供应可靠;
c) 检查升降装置滑轮、轴承等润滑点润滑油加注情况，检查桩腿齿条自润滑系统运行情况;
d) 检查桩腿及其齿条、升降单元等结构有无妨碍升降动作的障碍物;
e) 通电状态下检查平台船升降装置及控制系统(包括电机、刹车、可编程序控制器、中央升降控制台、桩边控制台、电缆及仪表等)是否正常;
f) 由平台船指挥人员安排好各岗位操作人员，明确各岗位人员职责，保持通讯畅通，按规定程序操作;
g) 确认风速、最大波高、表面流速等环境条件是否满足升船作业的要求;
h) 作业前不准许外来船舶靠近平台船。
5 插桩及升船作业
5.1 作业步骤
插桩及升船作业应由动力定位下桩、插桩及举升平台船、平台船预压载、升船四个步骤完成：
a) 动力定位(DP)下桩是指通过 DP 的方式保持船位稳定;
b) 插桩及举升平台船是指桩腿降至海底，并调整平台船姿态;举升平台船船底距离海面约 1m 的位置，以波浪不能拍打平台船底面为准;
c) 通过平台船预压载的方式使桩腿荷载达到设定值;
d) 升船是指将平台船升至工作位置。
5.2 动力定位下桩
动力定位下桩应符合以下要求：
a) 在平台船下桩作业前，测量出工作区域水深;
b) 平台船到达指定工作区域后，使用DP 系统定位;
c) 定位稳定后平台船开始对角下桩，并实时测量桩腿下桩深度;
d) 待 4 个桩腿均下放到设置点后，DP 系统需固定当前的环境条件设置;
e) 继续对角下桩，待 4 个桩腿均着地并受力后，关闭 DP 控制系统;
f) 最后继续下桩到设定深度。
5.3 插桩及举升平台船
插桩及举升平台船符合以下要求：
a) 平台船在升离水面时，应以平稳、低速举升;
b) 不准许靠单桩着底定位或插桩后调向扭转平台船， 以防对桩腿造成破坏;
c) 抬升过程中如遇到平台船倾斜宜暂停较高一侧的桩腿来保持平台船水平;
d) 在船底板刚离开水面时(0 气隙)，静置观察宜不少于 20min，监测桩腿沉降速率，防止穿刺;
e) 在桩腿刚接触海床时宜保持船体水平(控制倾斜角度不大于 0.1°) 。
5.4 平台船预压载
5.4.1 预压载方式
预压载包括主动压载和被动压载两种方式。
预压载操作应采用对角桩腿成对方式进行，如图1所示，先预压1#、4#桩腿，则后预压2#、3#桩腿。预压载之前，应将平台船重心调节到相应位置，使4条桩腿受力均匀。
标引序号说明：
1、2、3、4——桩腿位置。
图 1 平台船桩腿编号图
5.4.2 主动压载
参考图1中的桩腿编号，主动压载程序如下：
a) 对 1#和4#桩腿进行预压操作，核查确认 2#和 3#桩腿上的升降装置处于静持状态;
b) 选择“压桩 ”工况按钮，对 1#和4#桩腿采取“船体上升/桩腿下降 ”操作，使抬升重量缓慢转移到 1#和 4#桩腿上;
c) 通过观察中控台上 1#和 4#桩腿的动态载荷变化，当其达到预压载载荷时，停止动作，等待5min，重复该操作 3 次;
d) 对 2#和 3#桩腿进行预压操作，核查确认 1#和4#桩腿上的升降装置处于静持状态;
e) 对 2#和 3#桩腿采取“船体上升/桩腿下降 ”操作，使抬升重量缓慢转移到 2#和 3#桩腿上;
f) 通过观察中控台上 2#和 3#桩腿的动态载荷变化，当其达到预压载载荷时，停止动作，等待5min，重复该操作 3 次。
5.4.3 被动压载
参考图1中的桩腿编号，被动压载程序如下：
a) 对 1#和4#桩腿进行预压操作，核查确认 1#和4#桩腿上的升降装置处于静持状态;
b) 选择“压桩 ”工况按钮，对 2#和 3#桩腿采取“船体下降/桩腿上升 ”操作，使抬升重量缓慢转移到 1#和 4#桩腿上;
c) 通过观察中控台上 1#和4#桩腿的扭矩传感器显示的载荷变化，当载荷达到预压载载荷时，停止动作，等待 5min，重复该操作 3 次;
d) 对 2#和 3#桩腿进行预压操作，核查确认 2#和 3#桩腿上的升降装置处于静持状态;
e) 对 1#和4#桩腿采取“船体下降/桩腿上升 ”操作，使抬升重量缓慢转移到 2#和 3#桩腿上;
f) 通过观察中控台上 2#和 3#桩腿的扭矩传感器显示的载荷变化，当载荷达到预压载载荷时，停止动作，等待 5min，重复该操作 3 次。
5.4.4 预压载注意事项
预压载操作过程中注意事项如下：
a) 预压载应在压桩工况下进行;
b) 采取“船体下降/桩腿上升 ”操作时，桩腿和船体之间应未产生实际的相对运动， 目的是将重量转移到另外两个桩腿上;
c) 预压过程中，若出现平台船倾斜超过 0.3 °应立刻停止动作，通过调整桩腿升降使平台倾斜度恢复至 0.3 ° 以内;
d) 预压过程中，应保持 4 条桩腿受力均匀，才能整体抬升船体;
e) 若预压过程中出现明显沉降，应立即停止预压并恢复桩腿平均受力，将船体气隙提升至 1m 后重新开始预压;
f) 如果对角压载 1#和4#桩腿过程中，1#和4#桩腿受力不均匀，应调整受力后继续进行预压载，同理对于 2#和 3#桩腿也适用;
g) 桩腿升降系统受力达到预压载载荷时，需保压观察 1h(全船检查)直到桩腿插深不再变化，并记录沉降量变化情况，保压期间非必要人员不应上甲板;
h) 桩腿预压的插土深度需至少大于桩靴本体高度，若加大预压负荷，仍达不到该深度，则平台船应重新选择作业区域;
i) 若桩腿预压的入泥深度超出设计要求，考虑可能发生拔桩困难及无法拔出的问题，需重新组织插拔桩作业评审;
j) 预压时，桩腿处在上硬下软的双层地基场地作业时，应满足下列两个准则之一：硬层的承载力不大，应能容许桩腿全部穿过该层;硬层必须有足够大的承载能力，能安全的支撑桩腿。
5.5 升船作业
升船作业应开展以下工作：
a) 确认预压负荷达到设计要求;
b) 依据波浪高度和作业特点确定气隙高度;
c) 将 4 条桩腿同步抬升至预定高度，即完成平台船的升船过程。
6 降船及拔桩作业
6.1 作业步骤
降船及拔桩作业应由降船作业、桩靴喷冲、拔桩作业三个步骤完成：
a) 降船作业是指将有气隙高度的平台船降至水面的过程;
b) 桩靴喷冲是指通过高压水破除桩周土体结构、再用压缩空气消除桩底负压的联合工艺，本质是主动削弱土壤对桩腿的吸附力与摩阻力，使拔桩力降至平台设计安全范围内;
c) 拔桩作业是指将插入海底的桩腿安全拔出的系统过程，其核心目标是在保障平台船稳性的前提下，克服土壤阻力使桩腿脱离海床。
6.2 降船作业
降船作业应开展以下工作：
a) 尽可能减少平台的可变载荷，提高平台船的干舷高度;
b) 将起重机吊臂置于搁架上， 吊钩置于钩箱内，并进行固定;
c) 固定平台船的可移动设备;
d) 海水提升泵应全部提起，机械支撑装置将其固定好;
e) 根据平台船的空载重量、可变载荷及压载水分布，计算并确认航行吃水符合稳性手册要求。
6.3 桩靴喷冲作业
拔桩前应使用高压水喷冲桩靴顶面和底面，再用压缩空气喷冲桩靴底面，然后提升对角两桩腿，如松动则停止喷冲;若仍未松动，则重复喷冲操作，直至桩腿松动为止。
6.4 拔桩作业
拔桩作业符合以下要求：
a) 应避免在涨潮时进行拔桩作业;
b) 应在充分喷冲之后进行拔桩作业;
c) 平台船降至水中，应留有安全干舷高度，确保平台船有足够的拔桩力;
d) 拔桩操作应对角桩腿成对进行，并做交替间隙操作，交替直至四条桩腿相继拔松为止,特殊情况下，可采用单桩拔桩，先拔入泥深的桩腿，后拔入泥浅的桩腿;
e) 桩腿完全脱离泥面前应打开船舶动力定位系统保持船位稳定;
f) 在提升桩腿过程中，应注意观测桩腿的标线位置，以免桩腿提升超出允许的范围;在桩腿下端设有警戒线，在提升桩腿过程中，当观察人员看到警戒线后，应及时通报指挥员，在桩腿航行位置标志线与指示牌对齐时，此刻应停止升桩;
g) 在提升桩腿结束后，应使升降装置处于刹车状态。
6.5 注意事项
拔桩作业注意以下事项：
a) 拔桩作业过程中，应确保平台主甲板干舷高度始终不小于 1.0m，不准许主甲板入水;
b) 特殊情况采用单桩拔桩时，应控制平台船的倾斜度在 0.3 ° 以内，以防止破坏平台船主体结构和升降装置;
c) 在其他 3 条桩腿拔出的情况下对单桩进行拔桩作业时，应注意平台船的倾斜情况，并防止 3条桩腿同时离开泥面而发生平台船旋转现象，必要时向未拔出的单桩的对角压载舱加注压载水，调整平台船的浮态，避免拔桩时引起平台船更大的倾斜;
d) 拔桩时应将降低平台船和冲桩作业综合进行，不应仅靠无限制的增加平台船吃水提升平台船拔桩力;
e) 平台船拔桩作业应在高潮位进行，拔桩过程中遇到低潮位则停止拔桩，举升平台船到达安全高度，等待下个高潮位再开始拔桩，避免因潮水上涨过快造成平台船甲板浸水风险。
参 考 文 献
[1] GB/T 36409-2018 自升式平台结构设计方法 载荷抗力系数设计法
[2] GB/T 37339-2019 自升式钻井平台桩腿结构设计指南
[3] GB/T 37457-2019 自升式钻井平台插桩工艺
[4] GB/T 40788-2021 船舶与海上技术 海上风能 港口与海上作业
[5] ISO 19905-1:2023 Oil and gas industries including lower carbon energy—Site-specific assessment of mobile offshore units
[6] 《中国电气工程大典·第12卷.船舶电气工程》
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