团 体 标 准
T/CIN 112—2026
大型港口机械迁移操作规程
Operating regulations for the relocation of large-scale port machinery
2026-03-30 发布 2026-06-30 实施
中 国航海 学会 发 布
前 言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分： 标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国航海学会提出并归口。
本文件起草单位：山东陆海装备集团有限公司、交通运输部水运科学研究院、山东港口渤海湾港集团有限公司、山东港口青岛港集团有限公司、烟台港万华工业园码头有限公司。
本文件主要起草人：颜世峰、刘刚、张德文、代伟军、毕云鹏、黄雪梅、沈超宇、王莹、谭文豪、丁敏、刘治宇、安岩、孙厚江、宁伟婷、马源清。
大型港口机械迁移操作规程
1 范围
本文件规定了大型港口机械迁移操作的一般要求，以及拆解迁移、整机轨道迁移、整机平板车迁移、整机吊装迁移和整机水上船舶运输迁移的操作要求。
本文件适用于大型港口机械在港口、码头或泊位之间的迁移操作。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 10183.1 起重机 车轮及大车和小车轨道公差 第1部分：总则
GB/T 10183.4 起重机 车轮及大车和小车轨道公差 第4部分：臂架起重机
GB/T 11345 焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定
GB/T 28591 风力等级
GB/T 34198 起重机用钢丝绳
GB/T 41596 道路车辆装载物固定装置 拉紧装置通用要求
JT/T 1295 道路大型物件运输规范
JTS 217 港口设备安装工程技术规范
QC/T 995 液压驱动模块运输车
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
大型港口机械迁移 large port machinery relocation
将大型港口机械由一个港口、码头或泊位转移到另一个港口、码头或泊位的过程。
3.2
拆解迁移 dismantling relocation
将被迁移设备拆分为与运输方式相匹配的多个部件，再实施吊装、运输和组装的迁移方式。
3.3
整机轨道迁移 overall machine track relocation
采用临时铺设的轨道将被迁移设备整机牵引至邻近码头/泊位的迁移方式。
3.4
整机平板车迁移 overall machine flatbed truck relocation
采用平板车将被迁移设备整机运输至邻近码头/泊位的迁移方式。
3.5
整机吊装迁移 overall machine hoisting relocation
采用浮式起重机等大型起吊设备将被迁移设备整机吊运至邻近码头/泊位的迁移方式。
3.6
整机水上船舶运输迁移 overall machine waterway ship transportation relocation
采用轨道牵引、平板车运输或整机吊装等方式，将被迁移设备整机移至船上并进行加固，再通过船舶运输至目的地，最后再通过轨道牵引、平板车运输或整机吊装等方式，将设备移至相应的港口/码头/泊位的迁移方式。
4 一般要求
4.1 分类
4.1.1 大型港口机械迁移主要包括以下两种方式：
a) 拆解迁移;
b) 整机迁移。
4.1.2 整机迁移主要包括以下四种方式：
a) 整机轨道迁移;
b) 整机平板车迁移;
c) 整机吊装迁移;
d) 整机水上船舶运输迁移。
4.2 作业环境条件
4.2.1 应提前确认施工当天的气象及水文条件。
4.2.2 作业时风速不应超过 6 级。
4.2.3 雨天、雾天和雪天等复杂天气情况下不应进行迁移作业。
4.2.4 作业区域内的海况应不大于 GB/T 28591 定义的 3 级。
4.3 施工要求
4.3.1 施工单位应综合考虑被迁移设备的结构特点、码头的水工条件和现场的施工条件等，并制定迁移方案，并通过专家评审。
4.3.2 在迁移操作前，施工单位应根据拟定的人员配置计划组织相关人员进行项目介绍、分配任务、明确责任和安全技术交底，并留存记录。
4.3.3 施工单位应对拟定的施工区域进行必要的封闭隔离，不应因迁移施工而影响相邻设备的正常作业。
4.3.4 施工单位应根据装船顺序、临时存放或转场运输的需要，对迁移施工平面进行布置。
4.3.5 施工单位应提前清除或协调施工区域附近的设备、障碍物或其它停靠船舶，确保不影响被迁移设备的迁移操作。
4.3.6 施工单位应事先制定统一的指挥手势和口令，各工种之间、指挥人员与被指挥人员之间应提前进行演练。
4.4 被迁移设备要求
4.4.1 被迁移设备应调整至迁移方案要求的状态，切断被迁移设备的驱动电源，并对被迁移设备进行临时封固。
4.4.2 应提前检查确认被迁移设备各个牵引点的牢固可靠性。
4.4.3 配置有轨道的被迁移设备，应提前对轨道进行检查，并应符合 GB/T 10183.1 和 GB/T 10183.4 的规定。
4.4.4 被迁移设备到位后在投入作业前，应进行整机性能检查和试验。
4.5 管理要求
4.5.1 针对天气、故障以及结构失稳等风险，应编制专项应急预案，明确响应程序。具备条件的港口，宜预先进行应急演练。
4.5.2 施工前应提前申请高空作业和动火作业票，并配备好相应的消防器材或灭火设施。
4.5.3 应禁止无关人员进入施工区域，并安排专职安全巡检人员对施工区域进行检查。
4.5.4 运输前应核定被迁移设备尺寸与运输路线净空，制定专项运输方案并报批。
4.5.5 参与迁移的操作、指挥、焊接及起重设备驾驶人员，应持有有效的相应特种作业操作资格证书，身体状况保持良好，并在作业前完成项目安全与技术专项交底。
4.5.6 进行整机水上船舶运输迁移操作时，运输船起锚开航前应与用户单位的调度部门确认航道内往来船只计划，确保满足运输条件后方可起锚开航。作业时影响水域其他船只通行时，应报有关部门实施临时水上交通管制。
5 拆解迁移
5.1 工艺流程
拆解迁移的工艺流程主要包括作业前准备、拆解作业、设备运输与安装等步骤，具体流程如图1所示。
图1 拆解迁移工艺流程示意图
5.2 作业前准备
5.2.1 制定拆解迁移方案，方案应至少包括以下内容：
a) 被迁移设备的大小、质量及设备状态评估;
b) 拆分件的质量、质心和外形尺寸;
c) 被迁移设备整体和拆分件的稳定性计算;
d) 被迁移设备的拆解顺序及摆放位置;
e) 拆分件的吊装方式;
f) 拆分件的运输方式;
g) 作业过程中的应急预案。
5.2.2 拆解顺序一般应符合以下原则：
a) 先拆解附属件，再拆解主要结构件;
b) 先拆解上部结构件，再拆解下部结构件;
c) 先拆解较小的、独立的结构件，再拆解较大的结构件。
5.2.3 应提前准备拆卸作业配合使用的起重设备，以及防摆牵引绳、钢丝绳和卸扣等工属具，并进行全面检查，确保其规格匹配、状态完好和安全可靠。
5.2.4 应对被迁移设备的结构和机构进行固定，主要包括以下内容：
a) 被迁移设备的位姿应调整为迁移状态;
b) 应固定被迁移设备的主要结构件。
5.2.5 施工前应对被迁移设备进行最终状态确认，核实所有安全锁定和固定措施已到位，并对拆解工具与起重设备进行检查。
5.3 拆解作业
5.3.1 被迁移设备的结构拆解，应符合以下要求：
a) 拆解作业按照迁移方案执行，确保拆解顺序、方法和安全措施与既定计划一致;
b) 先拆除被迁移设备外围的平台、梯子、电缆桥架、液压与电气管线等附属设施;
c) 拆解臂架、俯仰机构等大型结构件时，使用手拉葫芦或临时支架进行多点辅助固定，防止结构在解除连接瞬间失稳或摆动;
d) 拆解回转支承及上部机房时，先解除所有机械与电气连接;
e) 对支腿和门架等大型支撑结构件，按对角或对称顺序分段解除连接。每段在完全脱离前，由起重设备吊稳受力;
f) 拆解大车运行机构前，先用千斤顶或专用支架将主体结构可靠支撑，再解除连接。吊离时注意轨道方向;
g) 解除螺栓、销轴等连接件时按对称、交叉顺序逐步进行，防止结构受力突变或产生变形;
h) 对需进行切割、分离的部件，作业前清理现场，采取防火和降尘措施，并确认切割方案;
i) 对轴承、齿轮、液压缸杆和精密仪表等关键部件，拆解后立即进行防锈、防尘包装，并放置于指定区域;
j) 断开液压和电气系统时，先进行泄压和断电操作，并对管路、接口进行封堵和保护，防止污染损坏;
k) 拆解下的每一主要部件及关键零件立即进行唯一性编号和状态标识，并做好详细拆解记录。
5.3.2 被迁移设备的吊装作业，应符合以下要求：
a) 吊装前根据拆分件的质量、质心及形状，在方案指定位置设置吊点，并确认其结构强度满足要求;
b) 钢丝绳等吊索具的系挂方式正确，并采取保护措施防止锐边磨损，卸扣锁紧到位;
c) 正式起吊前进行试吊，将部件小幅吊离支承面，检查吊具、结构及平衡状态;
d) 起吊过程平稳缓慢，使用防摆牵引绳控制部件姿态，防止其发生回转、摆动或碰撞，并确保与周围结构有安全距离;
e) 吊运至指定摆放区域后，平稳落置于垫木或专用支架上，并确保放置稳固，防止倾覆滑动。
5.3.3 拆解后的拆分件应摆放在迁移方案指定的平整坚实区域。大型不规则件须使用垫木或专用支架支撑，确保放置稳固，防止变形和倾倒。
5.3.4 拆解作业结束及全部拆解完成后，应清理现场所有杂物、油污和工具，检查已拆部件存放状态，并对未拆部分进行防风防雨保护。
5.4 设备运输与安装
5.4.1 被迁移设备拆解后的运输，应符合以下要求：
a) 对拆分件进行固定，运输过程中保证各部分零件的质心平稳;
b) 各拆分件在运输过程中防止变形，必要时局部临时加固或放置假轴于铰轴轴孔内;
c) 拖运装置设有制动、转向装置，并符合通用牵引车辆的相关要求;
d) 具有回转功能的被迁移设备，其回转部分锁止;
e) 被迁移设备零部件的最大载荷符合道路桥梁限载要求;
f) 电气设备、液压设备、电缆、钢丝绳等采取防雨和防腐措施。
5.4.2 被迁移设备的安装和试验，应符合以下要求：
a) 被迁移设备的安装应符合 JTS 217 的要求;
b) 组装后各部件分别进行运行试验，各试验累计时间不少于 5 min;
c) 被迁移设备安装完成后，对其进行整机性能检查和试验，相关试验要求符合被迁移设备的要求;
d) 在试验过程中，被迁移设备各机构工作正常、无异常响声，动作灵敏、平稳、可靠， 安全保护、联锁装置和限位开关的动作准确、可靠;
e) 所有试验结束后，被迁移设备各部件如果能完成运行试验，并在目测检查中未发现机构或结构部件有损坏，且连接处也没有松动或损坏，则认为试验的结果合格，可投入运营使用。
6 整机轨道迁移
6.1 工艺流程
整机轨道迁移的工艺流程主要包括作业前准备、轨道牵引作业和作业后检查等步骤，具体流程如图2所示。
图2 整机轨道迁移工艺流程示意图
6.2 作业前准备
6.2.1 制定整机轨道迁移方案，方案应至少包括以下内容：
a) 根据码头结构、承载能力、地下管线分布、净空限制及周边设施布局前，制定详细的轨道铺设与牵引方案;
b) 被迁移设备在临时轨道上牵引移动过程中的稳定性计算;
c) 临时牵引轨道的结构选型、铺设方式、轨距与精度控制要求;
d) 牵引设备的选型计算、布置方案及牵引力验算;
e) 作业过程中的应急预案。
6.2.2 临时轨道及牵引设备的准备，应至少符合以下要求：
a) 临时轨道具有足够的强度和刚度，铺设应平直、牢固，接头平滑过渡，轨距误差符合被迁移设备运行要求;
b) 牵引设备经过计算与检验，可承受最大牵引载荷;
c) 设置可靠的导向与纠偏装置，防止设备在牵引过程中跑偏;
d) 在迁移路径的弯道和坡道等关键位置，设置辅助调整设施。
6.2.3 作业前应对整个迁移路径、临时轨道铺设区、牵引设备及周边环境进行全面检查，清除障碍物，压实松软地基，并设置醒目的安全警示与隔离标志。
6.3 轨道牵引作业
6.3.1 牵引前，应将被迁移设备调整至迁移姿态，运行机构应处于制动或锁定状态。
6.3.2 应进行短距离的试牵引，检查被迁移设备启动和运行是否平稳，轨道沉降、牵引系统受力和被迁移设备姿态等是否正常。
6.3.3 正式牵引过程中，应保持匀速、缓慢移动，牵引速度不应超过 2.5m/min 。途径弯道或坡道段应降低牵引速度。
6.3.4 施工单位应安排专人全程监控被迁移设备的运行轨迹、轨道状态、牵引索具以及设备结构与机构的稳定性，发现跑偏、卡阻、异响或异常变形等情况应立即停止牵引操作。
6.3.5 牵引过程中，对被迁移设备应具备可靠的制动与紧急停止措施。
6.3.6 被迁移设备牵引至指定位置后，应使用铁楔、夹轨器等装置将被迁移设备可靠固定在轨道上，并采取必要的抗风措施。
6.4 作业后检查
6.4.1 迁移作业完成后，应对被迁移设备采取以下措施：
a) 应检查被迁移设备主体结构和机构等有无损伤、变形或松动;
b) 拆除牵引设备、导向装置等临时工属具，检查其损耗情况并妥善保管;
c) 检查并恢复所有限位开关、抗风装置和紧急停止按钮等安全保护装置的有效性;
d) 被迁移设备在最终位置就位后，应进行空载运行试验，检查各机构运行是否正常，制动与限位功能是否有效。
6.4.2 施工单位应清理作业现场并收回临时轨道，恢复场地原状。
6.4.3 被迁移设备在投入使用前，应对其进行整机性能检查和试验，相关试验要求应符合被迁移设备的要求。
7 整机平板车迁移
7.1 工艺流程
整机平板车迁移的工艺流程主要包括作业前准备、平板车迁移作业和作业后检查等步骤，具体流程如图3所示。
图3 整机平板车迁移工艺流程示意图
7.2 作业前准备
7.2.1 制定整机平板车迁移方案，方案应至少包括以下内容：
a) 平板车运输稳定性计算;
b) 被迁移设备与平板车顶升接触部分的强度计算和刚度校核;
c) 运输路线规划方案;
d) 被迁移设备的加固方案;
e) 液压升降装置预试验;
f) 作业过程中的应急预案。
7.2.2 平板车的选型，应至少符合以下要求：
a) 平板车的功能应符合 QC/T 995 的相关要求;
b) 运输车承载平台等钢结构件应具有足够的强度和刚度，在正常使用条件下，不得产生损伤、裂纹及永久变形;
c) 运输车所有联接件和紧固件联接可靠;
d) 液压悬架具有足够的行程作轴向负载补偿，承载平台最大提升高度不低于 600 mm;
e) 平板车空载最高速度不超过 12km/h，满载最高速度不超过 5km/h。
7.2.3 整机平板车迁移应符合 JT/T 1295 的相关要求。
7.2.4 施工单位应提前检查路况有无坑洞、障碍物及其它尖锐物，发现问题后应立即处理。
7.2.5 平板车的操作人员应经过专门培训，并具备车辆相关操作证书。
7.3 平板车迁移作业
7.3.1 宜采用推杆、千斤顶等装置对被迁移设备进行顶升，抬升的高度应符合平板车的作业参数。
7.3.2 被迁移设备完成顶升后应至少保持 3 min，无异常后平板车可进入被迁移设备底部。
7.3.3 现场工作人员应根据设备的抬升情况对设备的位置进行调整和对位。
7.3.4 被迁移设备在平板车上应进行捆绑固定，并符合以下要求：
a) 被迁移设备与平板车之间应放置橡胶板，运输时设备应不发生滑动;
b) 被迁移设备的捆绑应牢固可靠，拉紧装置应满足 GB/T 41596 的要求;
c) 捆绑时应对被迁移设备采取一定保护措施，链条、钢丝绳等宜外包胶皮管。
7.3.5 被迁移设备在平板车上完成捆绑固定后，操作人员应增加平板车液压系统的压力，直至设备运行机构离开轨道或地面。
7.3.6 运输过程中应随时检查拉紧器的松紧度。
7.3.7 平板车运行过程中，若发现故障应立即停车，并通知维修人员进行修理;暂时无法维修的平板车，应立即调配相同的运输车辆代替并完成作业。
7.3.8 平板车将被迁移设备运输至指定位置后，应降低平板车液压系统的压力，直至设备的运行机构与轨道或地面发生接触。
7.3.9 当平板车高度继续降低至与被迁移设备有足够的安全间隙时，可离开被迁移设备并驶离作业现场。
7.3.10 被迁移设备落地后，宜使用推杆、千斤顶等装置对被迁移设备进行顶升，将被迁移设备运行机构移动到指定轨道。
7.4 作业后检查
7.4.1 被迁移设备在最终位置就位后，应对设备采取以下措施：
a) 移除用于捆绑固定被迁移设备的链条、绑带、拉杆等索具，并检查其磨损或损坏情况;
b) 收回用于支撑和保护被迁移设备的枕木、垫块或钢板，清理其上的杂物，检查完好性后集中存放至指定位置;
c) 立即恢复和安装被迁移设备的抗风装置，保证设备的静止性。
7.4.2 被迁移设备在投入使用前，应对其进行整机性能检查和试验，相关试验要求应符合被迁移设备的要求。
8 整机吊装迁移
8.1 工艺流程
整机吊装迁移的工艺流程主要包括作业前准备、吊装作业和作业后检查等步骤，具体流程如图4所示。
图4 整机吊装迁移工艺流程示意图
8.2 作业前准备
8.2.1 制定整机吊装迁移方案，方案应至少包括以下内容：
a) 迁移路径制定;
b) 整机吊装迁移施工计划;
c) 被迁移设备的大小、质量及设备状态评估;
d) 吊点设计方案，满足质心位置、工艺、强度等要求;
e) 被迁移设备加固设计方案。
8.2.2 作业过程中的应急预案。应对被迁移设备和浮式起重机进行准备试验和检查。试验和检查应至少包括以下内容：
a) 提前检查被迁移设备是否具备吊耳，若无吊耳提前焊接吊耳并进行无损检测，吊耳的无损检测符合 GB/T 11345 的要求;
b) 浮式起重机在作业前先进行无负荷的升降、回转、变幅、前后左右的运行以及制动器、限位装置的安全性能试验，若设备出现故障，应排除后才能正式进行作业;
c) 在平潮时将浮式起重机迁移至施工现场，通过锚力试验后浮式起重机方可进行后续作业;
d) 雨天后，提前检查吊装区域地基地耐力，若有异常情况立即终止吊装作业。
8.2.3 应根据整机吊装迁移工艺要求，准备吊装用钢丝绳和卸扣等工属具。
8.2.4 应提前查看作业区域内水深情况、涨落潮情况及幅度，满足要求才可进行迁移操作。
8.2.5 目的地码头/泊位应提前移走其他大型港机设备，保证场地安全。
8.3 吊装作业
8.3.1 浮式起重机到位后，应将钢丝绳、卸扣等工属具挂至浮式起重机钩头上，同时起升浮式起重机钩头，并移动至被迁移设备位置附近，操作人员应连接浮式起重机卸扣与被迁移设备的吊耳。
8.3.2 起吊时应先进行试吊试验。浮式起重机将被迁移设备起吊离地 100 mm 并静置 10 min ，并确认被迁移设备挂牢，确定浮式起重机制动性能良好和状态稳定后再进行起吊操作。
8.3.3 被迁移设备起升静置后，浮式起重机应解除固定并移动至指定位置后再进行抛锚定位。
8.3.4 浮式起重机起吊被迁移设备时，吊钩钢丝绳应保持垂直状态。吊钩钢丝绳不应在倾斜状态下牵引被迁移设备。
8.3.5 被迁移设备吊耳已挂吊钩但尚未起升时，浮式起重机不应移动位置或作回转运动。
8.3.6 浮式起重机操作速度应保持均匀平稳，静置操作前起升速度不宜超过 0.8 m/min，静置操作后起升速度不宜超过 1.6 m/min。
8.3.7 若使用两台浮式起重机同时起吊一台设备时，应设有专人统一指挥，两台浮式起重机的升降速度应保持一致，被迁移设备的重量不应超过两机额定起重量总和的 75%;起吊时应注意重量的分配、每机分担的重量不能超过额定起重量的 80%。
8.3.8 浮式起重机在整机吊装迁移过程中不应起落臂架。
8.3.9 浮式起重机放下被迁移装备时应缓慢进行，待被迁移设备安全落轨后再卸力。
8.3.10 当作业中出现紧急制动信号时，司机应立即停止所有操作并采取制动措施。
8.4 作业后检查
8.4.1 被迁移设备迁移到位后，应对设备进行检查，检查内容如下：
a) 主体结构的变形情况;
b) 连接销轴的松动情况;
c) 高强度螺栓连接副的紧固情况;
d) 吊耳部位的焊缝情况;
e) 各限位器、抗风装置和紧急停止按钮的有效性。
8.4.2 被迁移设备在投入使用前，应对其进行整机性能检查和试验，相关试验要求应符合被迁移设备的要求。
9 整机水上船舶运输迁移
9.1 工艺流程
9.1.1 整机水上船舶运输迁移的工艺流程主要包括作业前准备、装船作业、水上船舶运输迁移作业、卸船作业以及作业后检查等步骤，具体流程如图5 所示。
图5 整机水上船舶运输迁移工艺流程示意图
9.2 作业前准备
9.2.1 制定整机水上船舶运输迁移方案，方案应至少包括以下内容：
a) 迁移路径制定;
b) 根据码头情况(码头标高、码头承载能力、水文潮汐条件、前沿护舷和缆桩情况)、船舶吃水情况及天气限制情况制定相应的装载/卸载方案;
c) 被迁移设备上船后的风载荷计算;
d) 滚装船压载水调节方案;
e) 整机上船后加固施工方案;
f) 根据潮汐变化设定上下船时间;
g) 作业期间的安全防护措施;
h) 作业过程中的应急预案。
9.2.2 应将被迁移设备的位姿调整至非作业状态，具有俯仰机构或变幅机构的被迁移设备，应将俯仰机构或变幅机构收至非工作状态。
9.2.3 采用轨道牵引方案时，应在迁移路径上铺设临时滚装轨道，可参照 6.2 ，并符合以下要求：
a) 应预先在码头上划线，误差应控制在± 15 mm 以内;
b) 临时滚装轨道接头应避让电缆槽沟;
c) 临时滚装轨道的轨距与迁移设备的实际轨距之间的误差应不超过 0.5 %;
d) 滚装通道应经过计算或等效试验证明满足承载要求，且滚装通道宜保持水平，跨距不宜过长;
e) 被迁移设备上下船的位置应避让码头前沿的系缆桩设施。
9.2.4 被迁移设备过大且运行机构无法转向时，宜采用平板车运输方案，可参照 7.2，并符合以下要求：
a) 应根据被迁移设备的结构形式确定安装捆绑位置;
b) 应考虑被迁移设备安装位置的空间，空间较小时应拆除部分运行机构;
c) 应考虑被迁移设备上的牵引钢丝绳与平板车的干涉，出现问题后应对钢丝绳位置进行调整;
d) 被迁移设备的顶升位置应采取加固措施;
e) 必要时应敲除钢梁结构处的码头护轮坎。
9.2.5 港口/码头具备浮式起重机吊装被迁移设备上/下船时，宜采用整机吊装方案，可参照 8.2，并符合以下要求：
a) 对被迁移设备进行捆绑和固定，在移动过程中被迁移设备不应发生位姿的变化;
b) 被迁移设备吊装上船后，立即进行固定施工。
9.2.6 运输船的稳性及强度，符合以下要求：
a) 运输船稳性应符合国际海事组织(IMO)和船级社对船舶稳性衡准指标及最低要求的相关规定，运输方案应经过验船师的认可;
b) 应对运输船船体的总纵强度及局部强度进行校核;
c) 宜选择在潮差变化较为平稳的高平潮段或潮位差的安全周期内进行作业，应控制好运输船甲板与码头面之间高低差。
9.2.7 被迁移设备应预先进行捆绑固定操作，参照5.2.4 采取相应措施，防止其在运输迁移过程中发生结构损伤。
9.2.8 应配备焊机、氧割枪、叉车等工具或设备。
9.2.9 应对牵引用钢丝绳和卷扬机进行检查，钢丝绳应符合 GB/T 34198 的要求。
9.3 装船作业
9.3.1 上下船方案
应提前根据码头条件和被迁移设备特点制定装/卸船方式，主要包括轨道牵引方式、平板车运输方式和整机吊装方式。船舶运输迁移的装/卸船方案应符合以下要求：
a) 采用轨道牵引上下船方案参照 6.3 的要求;
b) 采用平板车运输上下船方案参照 7.3 的要求;
c) 采用整机吊装上下船方案参照 8.3 的要求。
9.3.2 被迁移设备上船
9.3.2.1 被迁移设备装船之前，施工单位应根据现场实际情况调节运输船的位置和高度。
9.3.2.2 被迁移设备应预先牵引至指定位置上;若被迁移设备具有足够的驱动力，则不需牵引。
9.3.2.3 码头与运输船之间应铺设钢梁结构。若码头无实际条件铺设钢梁结构，应采取措施降低码头面板所承受的压力。
9.3.2.4 运输船与码头高度接近时，应使用起重设备将钢梁结构铺设至码头与运输船两侧支座上。
9.3.2.5 被迁移设备装船过程中，被迁移设备的装卸速度不大于2.5 m/min。
9.3.3 加固施工
9.3.3.1 被迁移设备上船后，应立即使用铁楔、止挡板等防滑装置固定被迁移设备的大车运行机构，并根据施工方案进行加固施工。
9.3.3.2 被迁移设备的绑扎索具应连接到运输船的专用加固点上，不应直接捆绑在设备的薄板或非承重结构上。
9.3.3.3 所有索具应确保无磨损、断丝和变形等缺陷。
9.3.3.4 被迁移设备在运输船上不应发生前后、左右及上下方向的滑动和跳动，宜采用焊接止移墩等方法对其位置进行固定。
9.3.3.5 加固施工完成后，应经船舶检验部门检验合格。
9.4 水上船舶运输作业
9.4.1 应安排船员定期对被迁移设备的绑扎点、系固索具进行巡检。海上出现大风大浪后，也应对被迁移设备进行相应检查。
9.4.2 应避免在恶劣天气下进行急转向和全速前进等操作，以减少被迁移设备受到的惯性力。
9.4.3 应根据被迁移设备的质量分布和海上实际情况，合理调整各压载水舱的水量，确保运输船处于最佳浮态，减少船体晃动。
9.5 卸船作业
9.5.1 施工单位应对被迁移设备与运输船船体的加固焊件进行切割。
9.5.2 卸船时，应控制船舶甲板与码头面之间高低差，卸船过程中应随时调整运输船舶的压载。
9.5.3 卸船时，若出现潮汐变化较大的情况，被迁移设备移动至码头之后应及时拆除连接装置。
9.5.4 被迁移设备卸船过程中，应保证被迁移设备缓慢运行，不应出现明显晃动。
9.5.5 被迁移设备移至落轨位置后，应对整机进行顶升和转向，并进行落轨定位。
9.6 作业后检查
9.6.1 确认被迁移设备已安全落轨并稳定后，应有序解除船舶上的绑扎索具与焊接固定点，并对被迁移设备本体被捆绑部位进行检查。
9.6.2 被迁移设备迁移到位后，应对被迁移设备进行检查，检查内容如下：
a) 索具损耗情况;
b) 检查并恢复被迁移设备所有限位开关;
c) 检查抗风装置和紧急停止按钮等安全防护装置的有效性;
d) 运输船舶甲板、舱壁及专用加固点。
9.6.3 被迁移设备的运行机构在迁移前进行部分拆除的，设备落轨后应及时进行安装和修复。
9.6.4 被迁移设备在投入使用前，应对其进行整机性能检查和试验，相关试验要求应符合被迁移设备的要求。
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