ICS 45. 120 CCS S 19
中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准
GB/T 25335—2025代替 GB/T25335—2010
铁路大型施工机械 T 梁架桥机
Railheavy-duty construction machinery—T-girdererecting machine
2025-12-02发布 2026-07-01实施
国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会
发
布
GB/T 25335—2025
目 次
前言 Ⅲ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 2
4 工作环境条件 2
5 技术要求 3
6 试验方法 9
7 检验规则 13
8 标志 、包装 、运输及储存 14
附录 A (规范性) 空载试验 16
附录 B (规范性) 额定载荷试验 、动载试验和静载试验 17
Ⅰ
GB/T 25335—2025
前 言
本文件按照 GB/T 1. 1—2020《标准化工作导则 第 1部分 :标准化文件的结构和起草规则》的规定起草 。
本文件代替 GB/T 25335—2010《铁路 T梁架桥机》,与 GB/T 25335—2010相比 , 除结构调整和编辑性改动外 ,主要技术变化如下 :
a) 更改了环境风力(见 4. 3,2010年版的 3. 2. 2) ;
b) 更改了架梁坡度要求(见 4. 5,2010年版的 3. 1. 2) ;
c) 增加了架桥机整机工作级别和起升机构工作级别(见 5. 1. 2) ;
d) 增加了架桥机的内净空要求(见 5. 1. 6) ;
e) 增加了金属结构的销轴连接要求(见 5. 1. 9) ;
f) 更改了对接焊缝的要求[见 5. 1. 10e) ,2010年版的 4. 3. 3. 6] ;
g) 增加了架桥机自运行速度要求(见 5. 2. 5~ 5. 2. 7) ;
h) 增加了架桥机单机紧急制动要求和试验方法[见 5. 2. 9、6. 2. 4d)] ;
i) 增加了架桥机各机构允许偏差要求(见 5. 2. 10) ;
j) 增加了架桥机起升高度要求(见 5. 2. 11) ;
k) 增加了起重小车功能要求和试验方法(见 5. 2. 12、5. 2. 13、6. 2. 7、6. 2. 8) ;
l) 增加了机臂拼接处小车轨道要求(见 5. 3. 1. 5) ;
m) 更改了钢丝绳选用要求[见 5. 3. 3. 6a) ,2010年版的 4. 3. 1] ;
n) 更改了卷筒材料和结构的要求(见 5. 3. 3. 9,2010年版的 4. 3. 1) ;
o) 更改了便携式照明电压[见 5. 3. 11. 9b) ,2010年版的 4. 3. 14. 10b)] ;
p) 更改了安全装置要求(见 5. 3. 13,2010年版的 4. 3. 15) ;
q) 增加了安全监控要求(见 5. 3. 14) ;
r) 增加了装配要求(见 5. 4) ;
s) 更改了涂装厚度要求(见 5. 5. 3,2010年版的 4. 3. 17. 4) ;
t) 更改了检验规则(见第 7章 ,2010年版的第 7章) ;
u) 增加了解体运输的要求(见 8. 3. 2) ;
v) 删除了寿命和检修(见 2010年版的第 9章) 。
本文件由国家铁路局提出并归 口 。
本文件起草单位 : 中铁工程机械研究设计院有限公司 、中铁科工集团有限公司 、中铁上海工程局集团有限公司 、中铁十一局集团有限公司 、中铁四局集团有限公司 、中铁五局集团有限公司 、中铁十四局集
团有限公司 。
本文件主要起草人 :胡旭东 、盛宝安 、汪小俊 、唐坤元 、段启楠 、胡中波 、丁文长 、沈超 、胡超 。
本文件于 2010年首次发布 ,本次为第一次修订 。
Ⅲ
GB/T 25335—2025
铁路大型施工机械 T 梁架桥机
1 范围
本文件规定了铁路大型施工机械 T梁架桥机的技术要求 ,检验规则 ,标志 、包装 、运输及储存 ,描述了相应的试验方法 。
本文件适用于新造客货共线 1435 mm 标准轨距铁路 T 型混凝土梁架桥机(以下简称 “架桥机 ”)的设计 、制造及试验 。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款 。其中 , 注 日期的引用文件 ,仅该日期对应的版本适用于本文件 ;不注日期的引用文件 ,其最新版本(包括所有的修改单) 适用于本文件 。
GB 146. 1 标准轨距铁路限界 第 1部分 :机车车辆限界
GB 146. 2—2020 标准轨距铁路限界 第 2部分 :建筑限界
GB/T 985. 1 气焊 、焊条电弧焊 、气体保护焊和高能束焊的推荐坡 口
GB/T 985. 2 埋弧焊的推荐坡 口
GB/T 3323. 1 焊缝无损检测 射线检测 第 1部分 :X和伽玛射线的胶片技术
GB/T 3323. 2 焊缝无损检测 射线检测 第 2部分 :使用数字化探测器的 X和伽玛射线技术GB/T 3766 液压传动 系统及其元件的通用规则和安全要求
GB/T 3811—2008
起重机设计规范
GB/T 4162—2022
锻轧钢棒超声检测方法
GB/T 4208—2017
外壳防护等级(IP代码)
GB/T
5117
非合金钢及细晶粒钢焊条
GB/T
5118
热强钢焊条
GB/T
5293
埋弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝 、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求
GB/T 5600—2018 铁道货车通用技术条件
GB/T 6067. 1—2010 起重机械安全规程 第 1部分 :总则
GB/T 8110 熔化极气体保护电弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝
GB/T 8918 重要用途钢丝绳
GB/T 8923. 3—2009 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的 目视评定 第 3 部分 :焊缝 、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级
GB/T 9286—2021 色漆和清漆 划格试验
GB/T 10095. 1—2022 圆柱齿轮 ISO齿面公差分级制 第 1部分 :齿面偏差的定义和允许值
GB/T 10095. 2—2023 圆柱齿轮 ISO 齿 面 公 差 分 级 制 第 2 部 分 : 径 向 综 合 偏 差 的 定 义 和 允许值
GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件
GB/T 13384 机电产品包装通用技术条件
GB/T 13452. 2 色漆和清漆 漆膜厚度的测定
1
GB/T 25335—2025
GB/T 14039—2002 液压传动 油液 固体颗粒污染等级代号
GB/T 14406—2011 通用门式起重机
GB/T 15052 起重机 安全标志和危险图形符号 总则
GB/T 16904. 1 标准轨距铁路机车车辆限界检查 第 1部分 :检查方法
GB/T 17426 铁道特种车辆和轨行机械动力学性能 评定及试验方法
GB 20891 非道路移动机械用柴油机排气污染物排放限值及测量方法(中国第三 、四阶段) GB/T 22414 起重机 速度和时间参数的测量
GB/T 25342 铁路铺轨机 、架桥机词汇
GB/T 25343. 3 铁路应用 轨道车辆及其零部件的焊接 第 3部分 :设计要求
GB/T 25343. 5 铁路应用 轨道车辆及其零部件的焊接 第 5部分 :检验 、试验及文件GB/T 26470 架桥机通用技术条件
GB/T 27546 起重机械 滑轮
GB/T 28181 公共安全视频监控联网系统信息传输 、交换 、控制技术要求
GB/T 28264 起重机械 安全监控管理系统
GB/T 28791 机车车辆标志 车辆及动车组
GB/T 37400. 10 重型机械通用技术条件 第 10部分 :装配
GB/T 37400. 12 重型机械通用技术条件 第 12部分 :涂装
GB/T 37910. 1—2019 焊缝无损检测 射线检测验收等级 第 1部分 :钢 、镍 、钛及其合金GB/T 42087 液压传动 系统 清洗程序和清洁度检验方法
JB/T 8186 工频柴油发电机组额定功率 、电压及转速
JB/T 8437 起重机械无线遥控装置
JB/T 9006 起重机 卷筒
JB/T 10559—2018 起重机械无损检测 钢焊缝超声检测
NB/T 47013. 4—2015 承压设备无损检测 第 4部分 :磁粉检测
TB/T 1407. 1 列车牵引计算 第 1部分 :机车牵引式列车
TB/T 1740 机车车辆重量测定方法
TB/T 2911 铁道车辆铆接通用技术条件
TB/T 3296—2023 铁路大型施工机械 箱梁架桥机
TB/T 3549. 1 机车车辆强度设计及试验鉴定规范 转向架 第 1部分 :转向架构架TB/T 3550. 2 机车车辆强度设计及试验鉴定规范 车体 第 2部分 :货车车体
3 术语和定义
GB/T 25342界定的术语和定义适用于本文件 。
4 工作环境条件
4. 1 海拔 :不超过 2 000 m。
4.2 环境温度 : -20 ℃ ~ +45 ℃ 。
4.3 环境风力 :
a) 工作状态 :过孔时不超过 5 级 ;架梁时不超过 6级 ;
b) 非工作状态(可加临时固定措施) :不超过 11级 。
4.4 最小曲线半径 :架梁作业 400 m ,走行通过 180 m。
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GB/T 25335—2025
4.5 最大坡度 :架梁 20‰ , 自行 16‰ 。
4.6 架桥机在超出本文件规定的条件时 ,供需双方协商确定 。
5 技术要求
5. 1 一般要求
5. 1. 1 架桥机的设计与制造应符合本文件规定 ,并按经规定程序批准的产品图样和技术文件执行 。关键的原材料 、外购件及外协件应入厂复检 ,合格后方可使用 。
5. 1.2 架桥机整机工作级别不应低于 GB/T 3811—2008中规定的 A3级 ,起升机构工作级别不应低于M4级 。
5. 1.3 架桥机整机抗倾覆稳定性计算应符合 GB/T 3811—2008中 8. 1. 4 的规定 。
5. 1.4 液压管道 、空气制动管道和电线管道的布置应整齐 、便于装配和维护 。
5. 1.5 压力容器及压力管道在额定工作压力下不应发生渗漏 。
5. 1.6 架桥机的内净空应满足所架设梁体及轨排构造尺寸的通过要求 ,安全距离不应小于 100 mm。
5. 1.7 架桥机主机用平车上部分的金属结构件材质应符合 GB/T 3811—2008的规定 ,且材料等级不应低于 B级 ;架桥机主机用平车及机动平车(以下简 称 “车 辆 ”) 金 属 结 构 件 的 材 质 应 符 合 GB/T 5600— 2018中第 4章的规定 。
5. 1. 8 车辆铆接应符合 TB/T 2911的规定 ;车辆碳钢铸件应符合 GB/T 11352的规定 。
5. 1.9 车体和机臂的销轴连接应符合 TB/T 3296—2023中 5. 4. 4 的规定 。
5. 1. 10 架桥机金属结构焊接应符合以下规定 。
a) 焊接坡口符合 GB/T 985. 1 和 GB/T 985. 2 的规定 ,如有特殊要求 ,需在设计图样中注明 。
b) 结构件的弧焊接头缺陷质量符合 GB/T 6067. 1—2010 中 3. 3. 7 的规定 。
c) 焊条 、焊丝的选择与母材相匹配 。手工焊条符合 GB/T 5117和 GB/T 5118 的规定 。 焊丝符合 GB/T 5293和 GB/T 8110的规定 。
d) 架桥机重要结构件 ,包括主机用平车上部分的机臂 、支柱 、扁担及小车架等位于受拉区的翼缘板及腹板对接焊缝需进行 100%无损检测 ; 射线检测时 , 验收等级不应低于 GB/T 37910. 1— 2019中规定的 2 级 ;超声波检测时 , 验收等级不低于 JB/T 10559—2018 中规定的 1 级 ; 其他完全熔透焊缝应进行超声波检测 ,验收等级不低于 JB/T 10559—2018 中规定的 2 级 ;架桥机用车辆的车体 、转向架构架等焊接符合 GB/T 25343. 3 的规定 。
e) 箱型截面构件翼缘板 、腹板的对接焊缝不位于同一截面 ,其间距不应小于 300 mm。
5.2 主要性能要求
5.2. 1 架桥机应具有架设跨度 32 m 及以下的铁路混凝土 T 型梁和铺设 25 m 轨排的功能 。
5.2.2 架桥机宜具备隧道内或隧道口架梁的功能 。
5.2.3 架桥机解体过轨运输时 ,轮廓尺寸应符合 GB146. 1 的规定 ; 自轮走行时 ,最大截面轮廓尺寸应符合 GB 146. 2—2020 中 4. 1. 1 的规定 。
5.2.4 架桥机各施工工况下的轴重应符合以下规定 :
a) 施工作业各工况下最大轴重小于 34 t;
b) 过轨运输时最大轴重小于 25 t。
5.2.5 架桥机主机自行速度不宜大于 12 km/h。
5.2.6 机动平车自行速度空载时不宜大于 12 km/h;重载自行速度下不宜大于 6 km/h。
5.2.7 架桥机主机和机动平车应具备微动功能 ,微动模式下自行速度均不应大于 0. 5 km/h。
5.2. 8 架桥机应具有低速通过设计最小曲线半径线路的能力 。
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GB/T 25335—2025
5.2.9 架桥机处于最低位自轮走行状态下 ,在平直轨道上以 12 km/h速度运行 ,单机紧急制动距离不应大于 25 m。
5.2. 10 架桥机各机构工作速度的允许偏差应为名义值的 ±10% 。
5.2. 11 架桥机起升高度不应小于名义值 。
5.2. 12 架桥机两台起重小车的升降应具备独立操作和同步联动的功能 。
5.2. 13 架桥机单台起重小车的纵移 、横移 、升降动作应设置互锁装置 。
5.2. 14 起吊额定载荷下降制动时的制动距离不应大于 1 min内稳定起升距离的 1/65。
5.2. 15 架桥机主机用平车上部分金属结构的强度应符合 GB/T 3811—2008的规定 ,架桥机主机用平车上部分金属结构的静态刚度应符合 GB/T 26470的规定 。
5.2. 16 架桥机转向架 构 架 静 强 度 应 符 合 TB/T 3549. 1 的 规 定 , 车 体 静 强 度 应 符 合 TB/T 3550. 2 的规定 。
5.2. 17 架桥机应能承受 1. 1倍额定起重量的动载试验载荷 ,试验过程中各机构应运转正常 ,制动器等安全装置动作有效可靠 ,试验后 ,结构件不应有损坏 ,连接处不应出现松动或损坏 。
5.2. 18 架桥机应能承受 1. 25倍额定起重量的静载试验载荷 ,试验后 , 主受力结构件应无裂纹 、无永久变形 、无油漆剥落 、无影响对架桥机性能与安全的损坏 ,各连接处应无松动或损坏 。
5.2. 19 架桥机过轨运输速度不应小于 80km/h;在过轨运输状态下动力学性能应符合 GB/T 17426的规定 。
5.3 主要零部件
5.3. 1 机臂
5.3. 1. 1 机臂翼缘板及腹板对接焊缝应磨平 ,并应进行去应力处理 。
5.3. 1.2 机臂长度偏差应为公称尺寸的 1‰ ,高度偏差范围应为 -4 mm~4 mm。
5.3. 1.3 机臂全长范围内最大水平弯曲不应大于 12 mm ,扭曲偏差范围应为 0 mm~ +8 mm。
5. 3. 1.4 机臂上的各轨道表面应平整 、光滑 ,走行面任意 2 m 内高度差不应大于 1. 6 mm ,全长范围内不应大于 3. 2mm。
5.3. 1.5 机臂每段梁上小车轨道不应有接缝 ,拼接处的小车轨道应符合以下规定 :
a) 接头处的高低差小于或等于 1 mm;
b) 接头处的间隙小于或等于 2 mm;
c) 接头处的侧向错位小于或等于 1 mm。
5.3. 1.6 机臂上下翼缘板宽度偏差范围应为 -2 mm~ +2 mm。
5.3. 1.7 机臂腹板平面度不应大于 3 mm/m。两腹板外侧距离偏差范围应为 -3 mm~ +3 mm。
5.3. 1. 8 机臂在简支架梁区段内宜设置上翘 ,上翘度宜为 80 mm~ 100 mm;后支点外 3 m 范围内应平缓过渡 。
5.3.2 支柱
5.3.2. 1 1 号支柱 、2 号支柱 、3 号支柱应具备调整高度的伸缩功能 ,并应设置机械锁定装置 。
5.3.2.2 1 号支柱 、2 号支柱 、3 号支柱组装后升降应灵活 ,无卡滞现象 。
5.3.2.3 承载机臂时 ,1 号支柱机臂支承轮应平直 ,不应有偏斜现象 。
5.3.2.4 2 号支柱曲梁或摆臂小车横移应灵活 ,无卡滞现象 。
5.3.2.5 0 号支柱摘挂机构应运转灵活 ,无钢丝绳刮磨和异常声音 。
5.3.3 起重小车
5.3.3. 1 起重小车在机臂轨道上走行应顺畅 ,不应与机臂腹板有刮蹭现象 。
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GB/T 25335—2025
5.3.3.2 横移小车居中状态时 ,纵移小车 、横移小车和横移丝杆组合螺母的中线应在同一轴线上 。
5.3.3.3 卷扬机运转应平稳正常 ,无卡滞 、冲击或异常声响 ,无渗漏油现象 。
5.3.3.4 排绳器排绳应顺畅 、密实 ,无损伤钢丝绳现象 。
5.3.3.5 钢丝绳不应与其他构件干涉 ,钢丝绳下垂接触其他零部件时 ,应设托辊 。
5.3.3.6 钢丝绳应符合以下规定 :
a) 起升用钢丝绳应符合 GB/T 8918的规定 ,安全系数不应小于 4. 5;
b) 钢丝绳端部固定和连接应符合 GB/T 6067. 1—2010 中 4. 2. 1. 5 的规定 ;
c) 吊具下降到极限位置时 ,钢丝绳在卷筒上剩余安全圈数不应少于 3 圈 。
5. 3.3.7 开式齿轮传动的齿轮副的齿面偏差等级不应低于 GB/T 10095. 1—2022 中的 9级 ,径向综合偏差等级不应低于 GB/T 10095. 2—2023中的 R48级 。
5.3.3. 8 滑轮的材料和结构形式应符合 GB/T 27546的规定 。
5.3.3.9 卷筒结构形式应符合 JB/T 9006中的规定 ;卷筒材料和探伤应符合 GB/T 26470的规定 。
5.3.4 拖拉机构
5.3.4. 1 拖拉机构应设置张紧装置 ,拖拉卷筒钢丝绳不应在卷筒上打滑 。
5.3.4.2 拖拉卷筒及滑轮应转动灵活 ,无异常噪声 。
5.3.4.3 拖拉机构牵引下 ,机臂应伸缩灵活 ,起重小车 、拖梁小车应走行顺畅 ,无卡滞 、走偏现象 。
5.3.5 摆头机构
5.3.5. 1 摆头机构应能平稳地实现机臂水平摆动 ,动作灵活 。
5.3.5.2 摆头机构的摆头量应能满足最小曲线半径的架梁要求 。
5.3.6 走行轮、支承轮、导向轮和托绳轮
5.3.6. 1 同一组走行轮或支承轮的滚面应在同一平面上 ,偏差范围应为 0 mm~ +1 mm。
5.3.6.2 走行轮 、支承轮 、导向轮和托绳轮转动时不应有卡滞现象或异常声响 。
5.3.6.3 走行轮 、支承轮 、导向轮和托绳轮侧向摆动不应大于其名义直径的 1‰ 。
5.3.6.4 走行轮 、支承轮 、导向轮和托绳轮不应有裂纹 。
5.3.7 牵引走行机构
5.3.7. 1 吊挂牵引电机(或液压马达)和减速箱的吊杆 、销应进行无损检测 ,不应有残缺或裂纹 ;超声波检测验收等级不应低 于 GB/T 4162—2022 中 的 A 级 , 磁 粉 检 测 验 收 等 级 不 应 低 于 NB/T 47013. 4— 2015 中的 Ⅰ 级 。
5.3. 7. 2 减速箱在额定转速下正反两向运转时 ,应运转平稳 ,无异常声响 , 轴承和油的温升不应 大 于40 ℃ , 最高温度不应大于 80 ℃ 。
5.3.7.3 减速箱离合器应接合可靠 ,分离彻底 ,螺杆旁应有 “离 ”“合 ”方向的标记 。
5.3.7.4 牵引走行机构宜配置速度检测报警装置 。
5.3. 8 动力系统
5.3. 8. 1 柴油发电机组的安装应牢靠 。
5.3. 8.2 柴油发电机组的输出电压 、频率应符合 JB/T 8186中的规定 。
5.3. 8.3 动力系统的油管及接头应无渗漏现象 。
5.3. 8.4 燃油箱应设置油位显示装置 。
5.3. 8.5 动力系统的电路和仪表接线应牢固可靠 。
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GB/T 25335—2025
5.3. 8.6 蓄电池安装应牢固 ,具有防震 、防雨措施 ;蓄电池应满足柴油机启动 、电气系统控制 , 以及照明 、安全控制等电气设备的用电要求 。
5.3. 8.7 柴油机排气污染物排放限值应符合 GB 20891的规定 。
5.3.9 车辆
5.3.9. 1 架桥机车辆落成后 ,车钩中心线距轨面高度应为 880 mm± 10 mm , 同一车辆前后车钩高度差不应大于 10 mm。车钩缓冲装置三态作用正常 , 防跳性能应良好 。
5.3.9.2 主机用平车前后端应设置可伸缩的支腿 ,支腿伸缩应无卡滞现象 。
5.3.9.3 架桥机前后转向架主动车轴的数量和布置应满足设计粘着牵引力的要求 。
5.3.9.4 车辆应设置空气制动装置和驻车制动装置 。
5.3.9.5 制动系统的压力应能监控和显示 ;各仪表 、操作手柄应设置于司机便于观察和操作的位置 ,并有明显的指示标牌 ;各仪表应显示清晰 、准确 ,在检定周期内 。
5.3.9. 6 空 气 压 缩 机 的 排 量 应 符 合 设 计 要 求 。 在 电 动 机 额 定 转 速 下 , 总 风 缸 压 力 从 0 kPa升 到800kPa±20kPa所需时间不应大于 4 min,总风缸容量应保证牵引能力的要求 。
5. 3.9.7 空气压缩机负荷调节器工作应可靠 ,总风缸定压为 800kPa,当总风缸压力达到 800kPa±20kPa后应卸荷 ; 压 力 降 至 700 kPa± 20 kPa时 应 恢 复 打 风 ; 总 风 缸 定 压 为 900 kPa, 当 总 风 缸 压 力 达 到900 kPa±20kPa后应卸荷 ,压力降至 750 kPa±20kPa时应恢复打风 。
5.3.9. 8 总风缸定压 800kPa时 ,安全阀泄压开启压力为 850kPa~ 900kPa,最低关闭压力为 700kPa;总风缸定压 900 kPa时 ,安全阀泄压开启压力为 930 kPa~ 970 kPa,最低关闭压力为 800kPa。
5.3.9.9 制动 、保压 、缓解试验应满足相应制动机的性能要求 。
5.3.9. 10 采 用 踏 面 制 动 时 , 闸 瓦 应 能 抱 紧 车 轮 踏 面 , 可 靠 制 动 ; 缓 解 时 , 闸 瓦 中 部 与 车 轮 踏 面 应 有1 mm~ 10 mm 的间隙 。
5.3. 10 液压系统
5.3. 10. 1 液压系统应符合 GB/T 3766、GB/T 6067. 1—2010的规定 。
5.3. 10. 2 液压元件与管路应设计合理 ,安全可靠 , 易于安装 、拆卸 、调整 、维修 。 当系统维修拆卸元件时 ,不应使液压油大量流失 ,不应要求油箱排油 。
5.3. 10.3 液压回路中 ,在液压执行元件启动 、停车 、空转 、调整和液压故障处理等工况下 ,应具有防止执行元件失控的措施 。
5.3. 10.4 空载工况 、液 压 泵 在 设 计 最 大 转 速(流 量) 下 , 各 机 构 液 压 系 统 回 路 的 压 力 损 失 值 不 应 大 于3 MPa, 当操纵阀杆均处于中位时 ,各机构液压系统回路的压力损失值不应大于 2 MPa。
5.3. 10.5 液压系统不应有外渗漏现象 。正常压力下 ,油泵和马达运转不应过热及异常声响 ,各种控制阀应操纵灵活 ,定位正确 。
5.3. 10.6 液压系统滤清器的选择应符合以下规定 :
a) 过滤精度和流量符合所选液压元件的使用要求 ;
b) 在油箱不排油的情况下易于清洗滤清器和更换滤芯 ;
c) 需设置滤清器堵塞报警装置 。
5.3. 10. 7 液 压 系 统 清 洁 度 应 适 合 于 系 统 中 对 污 染 最 敏 感 的 元 件 , 固 体 颗 粒 污 染 等 级 不 应 低 于GB/T 14039—2002 中规定的 20级/18级/15级 。
5.3. 10. 8 液压油箱应设有清洗孔 、油位指示器和油温指示器 。
5.3. 10.9 管路应符合以下规定 :
a) 执行元件进口和出口处设有测试 口 ;
b) 在回路中 ,管路的最高处设有排气 口 ;
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GB/T 25335—2025
c) 液压泵进油管路真空度符合液压泵技术参数的规定 ;
d) 管卡间距应适当 ,油管不与车体接触 ;
e) 管路弯曲处圆滑 ,无明显的凹痕和压扁现象 ,短长轴比不小于 0. 75;
f) 可动元件之间使用软管 ;抑制机械振动处和不易使用钢管处必要时可使用软管 ;其余部分不使用软管 。
5.3. 10. 10 额定载荷试验时 ,液压油箱工作的最高温升不应大于 40 ℃ ,最高工作温度不应大于 80 ℃ ,液压系统宜设加热装置 。
5.3. 11 电气系统
5.3. 11. 1 电气系统应满足架桥机各部件传动性能和控制性能的要求 。
5.3. 11.2 电气设备设计应符合 GB/T 3811—2008的规定 。
5.3. 11.3 电气设备应安装牢固 ; 电线电缆应敷设在线槽或金属管中 ,线槽或金属管中的电线电缆不准许有接头 ; 固定敷设时 ,敷设弯曲半径不应小于 5倍电缆直径 ;移动敷设时 ,敷设弯曲半径不应小于 8倍电缆直径 ;外敷的电线应用线卡 ,扎线带应以适当间隔固定 ;在有油污和有可能发生机械损伤的位置应采取防护措施 。
5.3. 11.4 线路走向应符合设计要求 。 每根电线两端应有与设计图纸一致的线号 , 线号应清晰 、牢固 、耐久 。
5.3. 11.5 室外电气 设 备 外 壳 防 护 等 级 不 应 低 于 GB/T 4208—2017 中 的 IP55, 电 阻 器 不 应 低 于 GB/ T 4208—2017中的 IP33。
5.3. 11.6 电控设备中动力回路对地绝缘电阻不应小于 1 MΩ。
5.3. 11.7 滑线电缆应满足设计要求 ,滑动顺畅 、无卡滞 。
5.3. 11. 8 当架桥机设有无线遥控装置时 ,无线遥控装置应符合 JB/T 8437的规定 。
5.3. 11.9 照明系统应符合以下规定 。
a) 照明需设专用线路 。 电源从主断电路(或主刀开关)进线端分接 , 主断电路(或主刀开关) 断开时 ,照明电路不应断电 。
b) 固定式照明的电压为 220V,不用金属结构做照明线路的回路 ,便携式照明电压不超过 36V。
c) 照明灯电线布置便于检修和更换 。
d) 司机室操作台上照明灯照度不低于 30 lx,仪表灯的照度不低于 10 lx。
e) 架桥机车体前后和两侧的照明需满足车辆走行观察的要求 ;0 号支柱 、1 号支柱 、2 号支柱 、起重小车及吊轨起重小车的照明需满足夜间安全施工作业的要求 。
5.3. 12 司机室
5.3. 12. 1 司机室应安全可靠 、照明良好 、视野开阔并具有良好通风性能 。
5.3. 12.2 司机室室内布置应合理 ,操作应方便 。
5.3. 12.3 司机室关闭门窗时不应漏雨 。
5.3. 12.4 关闭门窗时 , 司机室内噪声不应大于 78dB(A) 。
5.3. 12.5 司机室应设置门锁和灭火器 。
5.3. 13 安全装置
5.3. 13. 1 走行机构应设置限位装置 、行程开关和止挡装置 ,横移小车和纵移小车应标记对中线 。
5.3. 13.2 起重小 车 应 设 置 起 重 量 限 制 器 和 重 量 显 示 仪 。 装 设 起 重 量 限 制 器 时 , 当 实 际 起 重 量 超 过95%额定起重量时 ,起重量限制器应发出报警信号 。 当实际起重量超过额定起重量时 ,应自动切断起升动力源 ,但应准许机构做下降运动 。
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GB/T 25335—2025
5.3. 13.3 吊梁卷筒应设置起升高度双限位 、下限位和报警装置 。
5.3. 13.4 起升机构应设置超速保护装置 ,设定值应为当前设定运行速度的 120% 。
5.3. 13.5 0 号支柱应设置急停开关 。
5.3. 13.6 牵引电动机(或液压马达)和减速箱应设置防脱落的安全装置 。
5.3. 13.7 外露的旋转零部件应有防护措施 。
5.3. 13. 8 车辆前后端应设置排障器 ,排障器距轨面高度应为 140 mm±5 mm。
5.3. 13.9 电气控制应设置自锁和互锁保护装置 。
5.3. 13. 10 电气系统 应 设 置 确 保 安 全 的 过 流 保 护 、短 路 保 护 、失 压 保 护 、零 位 保 护 、接 地 保 护 和 漏 电保护 。
5.3. 13. 11 室外电气设备应设置防雨装置 。
5.3. 13. 12 主机和机动平车应设置风笛或电笛 ,并应设置电铃报警器 。
5.3. 13. 13 车辆两侧应设置防护栏杆 ,栏杆应符合 GB/T 3811—2008的规定 。
5.3. 13. 14 架桥机应采用常闭式制动器 ;起升机构的每 1套独立驱动装置应采取两级制动 ,至少各装设1个工作制动器和安全制动器 。
5.3. 13. 15 架桥机应设置起重小车位置检测装置 , 起重小车位置应满足过孔和架梁 过 程 中 的 稳 定 性要求 。
5.3. 13. 16 0 号支柱应设置垂直度检测装置 ,实时监测作业过程中 0 号支柱的垂直度 ,在支撑状态时垂直度允差不应大于 5‰ 。
5.3. 14 安全监控
5.3. 14. 1 架桥机安全监控系统应符合 GB/T 28264的规定 。
5.3. 14.2 应用程序及连锁关系应符合 GB/T 28264的规定及设计要求 ,提示码 、数据码显示应正确 。
5.3. 14.3 传感器及摄像头应具备防雨 、防尘功能 ; 引线不应受力 ,不应与机械部分摩擦 ,进入控制柜部分的接插件应加固处理 。
5.3. 14.4 架桥机宜设置机组人员身份识别装置 ,不满足架桥机作业要求 ,设备将无法启动 。
5.3. 14.5 架桥机监视系统应具备观察 0 号支柱在桥梁结构物上支撑情况的能力 。
5.3. 14.6 起重小车走行范围内宜设置视频监控 ,卷筒绕绳范围内宜设置视频监控 。
5.3. 14.7 摄像头和硬盘录像机的通信协议应符合 GB/T 28181的规定 ,视频存储时间不小于 72 h。
5.3. 14. 8 安全监控系统应具备对外开放的信息输出接口单元 ,对于 GB/T 28264 中所要求的监测量应能通过信息输出接口单元接入远程监测运维系统 。
5.3. 14.9 信息输出接口的采集周期不应大于 2 s。
5.4 装配
5.4. 1 装配应符合 GB/T 37400. 10的规定 。
5.4.2 传动链中各部件间的连接 , 同一轴线的偏斜角不应大于所用联轴器允许的安装误差 。
5.4.3 装配好的各机构和装置应润滑良好 ,动作灵活 ,工作正常 。
5.5 涂装
5.5. 1 重要钢结构件在涂装前应进行表面喷(抛)丸除锈处理 ,达到 GB/T 8923. 3—2009 中规定的 Sa2 1/2级 ;采 用 手 工 除 锈 时 , 外 露 部 分 达 到 GB/T 8923. 3—2009 中 规 定 的 St3 级 , 不 外 露 部 分 达 到GB/T 8923. 3—2009 中规定的 St2级 。
5.5.2 面 漆 应 均 匀 、细 致 、光 亮 、完 整 和 色 泽 一 致 , 不 应 有 粗 糙 不 平 、漏 漆 、错 漆 、皱 纹 、针 孔 及 流 挂 等缺陷 。
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GB/T 25335—2025
5.5.3 涂漆每层厚度应为 25 μm~ 35 μm ,总厚度不应小于 100 μm。
5.5.4 漆膜附着力应符合 GB/T 9286—2021中的 1 级质量要求 。
6 试验方法
6. 1 一般检查
6. 1. 1 检查设计计算资料是否满足本文件的要求 。查看检测记录 、原材料 、外购件和外协件的合格证或质量证明文件是否齐全 、有效 。 目测和手动检查各部件螺栓 、插销 、销钉等的连接状态是否满足要求 。目测检查架桥机所有重要部分的规格和状态是否满足要求 ,检查时不拆开任何部件 ,但应打开在正常维护和检查时需要打开的盖子 ,如限位开关盖 ,检查主要部件如下 :
a) 各机构 、电气设备 、安全装置 、控制器 、照明和信号系统 ;
b) 架桥机金属结构及其连接件 、梯子 、通道 、司机室和走台 ;
c) 所有的防护装置 ;
d) 吊具及其连接件 ;
e) 钢丝绳及其固定件 ,卷筒及其绳槽 ,滑轮组及其轴向紧固件 ;
f) 各部件的结构 、安装位置 、油漆 、配管 、配线 、标记等 ;
g) 各走行轮轨道平整光滑 、无焊渣 。
6. 1.2 架桥机架设 T梁和轨排试验中 ,测量架桥机与所架设梁体 、轨排的安全距离是否满足要求 。
6. 1.3 架桥机主机用平车上部分结构焊缝超声波检测按照 JB/T 10559—2018 的方法进行 ,焊缝射线检测按照 GB/T 3323. 1、GB/T 3323. 2 的方法进行 。车辆焊接检验按照 GB/T 25343. 5 的方法进行 。
6. 1.4 测量箱型截面构件翼缘板 、腹板的对接焊缝的间距是否满足要求 。
6.2 性能试验
6.2. 1 具备在隧道内 、隧道口架梁功能的架桥机 ,检测其外形尺寸是否满足设计要求 。
6.2.2 按照 GB/T 16904. 1 的方法 ,检查架桥机解体过轨运输时轮廓尺寸和 自轮走行时轮廓尺寸是否满足要求 。
6.2.3 架桥机各施工工况下的轴重试验按照 TB/T 1740的方法进行 。
6.2.4 架桥机主机 、机动平车空载状态以及机动平车额定载荷状态下应进行自运行试验 ,具体如下 :
a) 在长度不小于 100 m 的平直线路上以最高稳定速度进行 ,前进 、后退各不少于 3 次 ,检测运行速度 ,取 6次试验平均值 ;
b) 在微动模式下 ,架桥机主机和机动平车以最大速度行驶进行试验 ,运行距离不小于 10 m ,检测运行速度 ,取 3 次试验平均值 ,检查结果是否满足要求 ;
c) 在设计规定的 最 小 曲 线 的 线 路 上 , 前 进 、后 退 各 3 次 , 检 查 零 部 件 之 间 是 否 有 碰 撞 、摩 擦 现象 ,轨道是否发生永久变形或损伤 ;
d) 在 平 直 轨 道 上 , 环 境 风 速 不 大 于 5 m/s, 架 桥 机 最 低 位 自 轮 走 行 , 单 机 运 行 , 速 度 达 到12 km/h±1km/h, 实施紧急制动 ,测量制动距离 。
6.2.5 起重小车起升速度和纵移速度 、机臂伸缩速度试验按照附录 A 的方法进行 。
6.2.6 起升高度允许偏差试验按照附录 A 的方法进行 。
6.2.7 2 台起重小车的升降动作试验按照附录 A 的方法进行 。
6.2. 8 单台起重小车纵移 、横移 、升降动作互锁试验按照附录 A 的方法进行 。
6.2.9 架桥机起吊额定载荷下制动距离试验按照附录 B 的方法进行 。
6.2. 10 架桥机 车 辆 转 向 架 构 架 静 强 度 试 验 按 照 TB/T 3549. 1 的 方 法 进 行 ; 车 体 静 强 度 试 验 按 照TB/T 3550. 2 的方法进行 。
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GB/T 25335—2025
6.2. 11 架桥机主机载荷试验应包括空载试验 、额定载荷试验 、动载试验和静载试验 ,方法如下 :
a) 空载试验按照附录 A 的方法进行 ;
b) 额定载荷试验 、动载试验及静载试验按照附录 B 的方案进行 。
6.2. 12 架桥机应在过轨运输状态下按 GB/T 17426的方法进行动力学性能试验 ;试验架桥机附挂速度是否满足要求 。
6.3 主要零部件试验
6.3. 1 机臂试验
6.3. 1. 1 用卷尺测量机臂长度 、高度偏差 、机臂上下翼缘板宽度偏差和机臂两腹板外侧距离偏差是否满足要求 。
6.3. 1.2 机臂在全长范围内在水平方向产生的弯曲度检测按照 GB/T 14406—2011 中 6. 2. 3. 1 的方法进行 。机臂扭曲用拉线 、吊线和钢尺进行检测 。
6.3. 1.3 机臂轨道走行面高度差检测按照 GB/T 14406—2011中 6. 2. 9 的方法进行 。
6.3. 1.4 将直尺紧靠机臂接头处一端轨道走行面和侧面 ,用塞尺检测直尺与另一端轨道走行面和侧面的间隙是否满足要求 ;用塞尺检测接头处的头部间隙是否满足要求 。
6.3. 1.5 机臂腹板的局部平面度检测按照 GB/T 14406—2011中 6. 2. 9 的方法进行 。
6.3. 1.6 机臂上翘度检测按照 GB/T 14406—2011中 6. 2. 3. 2 的方法进行 。
6.3.2 支柱试验
6.3.2. 1 检查 1 号支柱 、2 号支柱 、3 号支柱伸缩机构伸缩作业是否正常 ,有无卡滞现象 ,是否设有机械锁定装置 。
6.3.2.2 机臂前伸工况下 ,检测 1 号支柱机臂支承轮是否偏斜 ,机臂伸缩有无卡滞 、异常声响现象 。
6.3.2.3 空载时 ,操作 2 号支柱曲梁或摆臂小车横移 ,检查横移是否满足要求 。
6.3.2. 4 0 号 支 柱 摘 挂 机 构 折 翻 作 业 是 否 平 稳 , 有 无 钢 丝 绳 刮 磨 和 异 常 声 响 , 折 翻 到 位 是 否 有 保 护措施 。
6.3.3 起重小车试验
6.3.3. 1 进行起重小车空载全程运行试验 ,往返 3 次 ,检测起重小车走行是否平顺 ,是否与机臂腹板有刮蹭现象 。
6.3.3.2 进行起重小车空载横移居中试验 ,检查纵移小车 、横移小车和横移丝杆组合螺母的中线是否在同一轴线上 。
6.3.3.3 进行起重小车空载运行和机臂伸缩试验 ,全程各往返 3 次 ,检测均衡轮架摆动是否灵活 、有无卡滞现象 。
6.3.3.4 在空载和额定载荷下 ,分别操作卷扬机运转 ,使吊具到上下极限 3 次 ,检查卷扬机运转是否平稳 ,有无异常声响 ,有无漏油现象 ,排绳器排绳是否顺畅 、密实 ,有无损伤钢丝绳现象 。
6.3.3.5 在空载和额定载荷下 ,分别操作卷扬机运转 ,检查钢丝绳是否与其他构件干涉 。
6.3.3.6 操作吊具下降到极限位置时 ,检查钢丝绳在卷筒上的剩余安全圈数 。
6.3.4 拖拉机构试验
6.3.4. 1 目视检查钢丝绳的张紧装置是否能有效张紧 。
6.3.4.2 在空载和额定载荷下 ,分别操作拖拉机构前 、后运行 3 次 ,检查卷筒 、滑轮等是否转动灵活 ,检查拖拉机构牵引机臂 、起重小车 、拖梁小车走行是否顺畅 ,有无卡滞现象 。
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6.3.5 摆头机构试验
6.3.5. 1 在空载和 额 定 载 荷 下 , 分 别 操 作 摆 头 机 构 运 行 3 次 , 检 查 摆 头 机 构 是 否 能 实 现 机 臂 水 平 摆动 ,是否摆动灵活 。
6.3.5.2 空载时 ,操作摆头机构到极限位置 ,检查摆头距离是否满足最小曲线半径架梁要求 。
6.3.6 走行轮、支承轮、导向轮和托绳轮试验
6.3.6. 1 将直尺紧靠在同一组走行轮或支承轮滚面上 , 用塞尺在各钢轮滚面与直尺的间隙是 否 满 足要求 。
6.3.6.2 在空载和额定载荷下 ,分别检查走行轮 、支承轮 、导向轮和托绳轮转动时是否有卡滞现象或异常声响 。
6.3.6.3 在空载和额定载荷下 ,使用跳动测量仪对走行轮 、支承轮 、导向轮和托绳轮侧面最外边缘进行测量 ,计算侧向摆动是否满足要求 。
6.3.6.4 检测走行轮 、支承轮 、导向轮和托绳轮是否有裂纹 。
6.3.7 牵引走行机构试验
6.3.7. 1 按照 GB/T 4162—2022和 NB/T 47013. 4—2015的方法进行无损检测 。
6.3.7.2 减速箱在额定转速下正反两向运转时 ,检查有无异常声响 。待油温达到某一稳定值 ,使用点温枪测油温是否满足要求 ,并计算该稳定值与周围环境温度之差是否满足要求 。
6.3.7.3 操纵减速箱离合器 “离 ”“合 ”各 2 次 ,检查动作执行是否顺畅 。
6.3.7.4 检查牵引机构是否配置速度检测报警装置 ,通过人为操作牵引机构速度达到报警设定值 ,检验速度检测报警装置是否有效 。
6.3. 8 动力系统试验
6.3. 8. 1 检查柴油发电机组安装是否牢靠 。
6.3. 8.2 检查柴油发电机组的输出电压 、频率是否满足 JB/T 8186的要求 。
6.3. 8.3 检查动力系统的油管及接头是否出现渗漏现象 。
6.3. 8.4 检查燃油箱是否设置油位显示装置 。
6.3. 8.5 检查动力系统的电路和仪表的接线是否牢固可靠 。
6.3. 8.6 检查蓄电池的安放是否牢固 ,具有防震 、防雨等措施 。蓄电池充电完毕后装在架桥机上进行试验 ,检查是否满足柴油机启动 、照明 、安全控制和其他电气设备的用电要求 。
6.3. 8.7 检查柴油机台架试验报告中的污染物排放限值是否满足要求 。
6.3.9 车辆试验
6.3.9. 1 用卷尺检测车钩中心线距轨面的高度是否满足要求 ,检测同一辆车前后车钩高度差是否满足要求 ,检查车钩缓冲装置三态是否工作正常 , 防跳性能是否良好 。
6.3.9.2 操作主机用平车前后端伸缩支腿全行程伸缩 3 次 ,检查支腿伸缩有无卡滞现象 。
6.3.9.3 按照 TB/T 1407. 1 的方法计算设计粘着牵引力是否满足要求 。
6.3.9.4 检查空气制动和驻车制动状态是否良好 。
6.3.9.5 检查系统各仪表及操作手柄是否有明显的标识 ,是否便于司机识别 、监控和操纵 ,各仪表是否在检定周期内 。
6.3.9.6 人为使总风缸压力降至 0 kPa,检查额定转速下总风缸压力由 0 kPa升至定压所用时间 。
6.3.9.7 检查空压机负荷调节器开启 、闭合压力值 。
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GB/T 25335—2025
6.3.9. 8 检查安全阀开启 、闭合压力值 。
6.3.9.9 手工检查制动 、缓解动作是否正常 。
6.3.9. 10 使用塞尺或直尺检查闸瓦中部与车轮踏面间隙 。
6.3. 10 液压系统试验
6.3. 10. 1 液压系统检验按照 GB/T 3766和 GB/T 6067. 1—2010的方法进行 。
6.3. 10.2 检查是否具有防止液压油大量流失的措施 。
6.3. 10.3 检查液压系统中各执行元件是否配有锁止装置 ,检查各执行元件在暂停或停止状态下能否保持原始状态 。
6.3. 10.4 空载工况 、液压泵在设计最大转速(流量)下 ,用压力表检测各机构液压系统回路的压力损失值是否满足要求 。
6.3. 10.5 在空载和额定载荷工况下 ,需要液压驱动运动的部件 ,分别全行程驱动运行次数为 3 次 ,停止后检查液压系统各管路连接部位及液压元件有无渗漏现象 ,有无异常声响 。
6.3. 10.6 检查是否设置滤清器或者其他防止油污染的装置 ,是否设置滤清器堵塞报警装置 。
6.3. 10.7 液压系统清洁度的检验按照 GB/T 42087的方法进行 。
6.3. 10. 8 检查液压油箱是否设置清洗孔 、油位指示器和油温指示器 。
6.3. 10.9 检查液压管路的布置是否满足要求 。
6.3. 10. 10 连续运行 5 h后 ,使用最小刻度为 1 ℃的温度计测量液压油的温度和温升是否满足要求 。
6.3. 11 电气系统试验
6.3. 11. 1 检查电气设备在架桥机进行各类性能试验时是否满足要求 ,执行元件动作是否正确无误 。
6.3. 11.2 检查电气设备安装是否牢固 ,检查电线敷设是否在线槽或金属管中 ,采用卷尺检查敷设弯曲半径是否满足要求 。
6.3. 11.3 检查电气各回路的接线是否牢固 ,各电气线路线号是否清晰 。
6.3. 11.4 检查电气设备外壳防护等级是否满足要求 。
6.3. 11.5 检查各种电器仪表 、灯具 、开关 、电气元件等 ,型号 、结构及参数是否满足要求 。
6.3. 11.6 采用 500V兆欧表测量动力回路对地绝缘电阻是否满足要求 。
6.3. 11.7 操作起重小车全程走行 ,检查滑线电缆长度是否满足要求 ,检查滑动是否顺畅 。
6.3. 11. 8 无线遥控装置检查应按照 JB/T 8437的方法进行 。
6.3. 11.9 将司机室置于无光处 ,打开司机室内的照明灯 ,将光度计置于控制器的指示牌上进行测定 ,检查照度是否满足要求 。
6.3. 12 司机室试验
6.3. 12. 1 淋雨试验按照 TB/T 3296—2023的方法进行 。
6.3. 12.2 噪声测定应在架桥机正常工作状态和使用地点正常环境噪声下进行 ,关闭司机室门窗后 ,架桥机起升额定载荷进行架梁作业 ,把声级计放在司机耳旁位置上进行测量 ,用声级计按 A 挡读数测定噪声 ,测定时脉冲声峰值除外 ,测定 3 次 , 取其最大值为司机室内工作时的噪声 , 检查噪声值是否满足要求 。
6.3. 12.3 检查司机室是否设置门锁和灭火器 。
6.3. 13 安全装置试验
6.3. 13. 1 目视检查限位装置 、行程开关 、止挡装置 、起重量限制器 、质量显示仪 、报警装置 、保护装置和急停开关是否齐全 ,通过手动触碰以及设置模拟达到设定值等方式 ,检查其工作是否可靠 ,报警器是否
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工作正常 。
6.3. 13.2 牵引电动机(或液压马达)和减速箱是否设置防脱落装置 。
6.3. 13.3 检查架桥机外露的旋转零部件是否采用防护措施 。
6.3. 13.4 用直尺检查排障器距轨面高度是否满足要求 。
6.3. 13.5 检查电气系统各保护装置是否齐全有效 。
6.3. 13.6 检查室外安装的电气设备是否设置防雨装置 。
6.3. 13.7 检查主机和机动平车是否设置风笛或电笛以及电铃报警器 。
6.3. 13. 8 检查车辆两侧的防护栏杆是否满足要求 。
6.3. 13.9 检查起升机构制动器配置是否满足要求 ,工作是否正常 。
6.3. 13. 10 测量起重小车的位置 ,检验起重小车位置检测装置的准确性 。
6.3. 13. 11 使用铅垂和直尺测量 0 号柱体垂直度 ,检验 0 号柱体垂直度检测装置的准确性 ,测量 0 号支柱垂直度是否满足要求 。
6.3. 14 安全监控试验
6.3. 14. 1 安全监控功能试验按 GB/T 28264的方法进行 。
6.3. 14.2 检查架桥机安全检测和故障显示功能是否正常 。
6.3. 14.3 检查传感器及摄像头是否采取防雨 、防尘措施 ,引线是否采取加固措施 。
6.3. 14.4 检查身份识别装置内信息是否和机组人员相符 ,检验身份识别装置功能是否有效 。
6.3. 14.5 检查摄像头的安装数量 、位置及所监控的范围是否满足要求 。调取相关视频文件 ,查看视频保存时间是否大于 72 h。
6.3. 14.6 检查架桥机的安全监控系统是否具有对外开放的信息输出接 口 ,利用通信软件检查系统是否具有主动上发数据或被动采集数据的能力 ;检查通信数据内容是否包括 GB/T 28264 中所要求的监测数据 ,且采集周期不大于 2 s。
6.3. 14.7 通过视频管理软件检查摄像头和硬盘录像机是否支持 GB/T 28181协议 。
6.4 装配试验
6.4. 1 检查传 动 链 中 各 部 件 的 连 接 , 检 测 同 一 轴 线 的 偏 斜 角 是 否 满 足 所 用 联 轴 器 允 许 安 装 误 差 的要求 。
6.4.2 检查设计有要求润滑的部位是否有良好的润滑 ,检查各机构是否动作灵活 。
6.5 涂装试验
6.5. 1 目测检查架桥机面漆是否均匀 、细致 、光亮 、完整和色泽一致 。
6.5.2 漆膜 厚 度 按 GB/T 13452. 2 的 方 法 , 在 架 桥 机 机 臂 、车 体 和 支 柱 上 每 10 m2 (不 足 10 m2 的 按10 m2 计)作为 1处 ,每处测 3 点 ~ 5 点,按 GB/T 37400. 12的方法进行判定 。
6.5.3 漆膜附着力按 GB/T 9286—2021的方法 ,在机臂 、车体 、支柱各取 6处进行试验 。
7 检验规则
7. 1 检验分为出厂检验和型式检验 。
7.2 架桥机出厂检验项目按表 1 检验类型中带“S”符号的项目进行 。
7.3 架桥机属于下列情况之一 ,应进行型式检验 ,检验项目按表 1 检验类型中带“T”符号的项目进行 :
a) 新设计制造或转场生产时 ;
b) 结构 、材料 、工艺有较大改变 ,可能影响架桥机性能时 ;
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c) 产品停产 5 年及以上又重新恢复生产时 ;
d) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时 。
表 1 检验项目表
序号
检验项 目
技术要求
检验方法
检验类型
1
一般要求
5. 1. 1~ 5. 1. 5、5. 1. 7~ 5. 1. 9
6. 1. 1
T、S
5. 1. 6
6. 1. 2
T、S
5. 1. 10
6. 1. 3、6. 1. 4
T、S
2
主要性能要求
5. 2. 2~ 5. 2. 4
6. 2. 1~ 6. 2. 3
T、S
5. 2. 5~ 5. 2. 9
6. 2. 4
T、S
5. 2. 10~ 5. 2. 14
6. 2. 5~ 6. 2. 9
T、S
5. 2. 16
6. 2. 10
T
5. 2. 15、5. 2. 17、5. 2. 18
6. 2. 11
T
5. 2. 19
6. 2. 12
T
3
主要零部件
机臂
5. 3. 1
6. 3. 1
T、S
4
支柱
5. 3. 2
6. 3. 2
T、S
5
起重小车
5. 3. 3
6. 3. 3
T、S
6
拖拉机构
5. 3. 4
6. 3. 4
T、S
7
摆头机构
5. 3. 5
6. 3. 5
T、S
8
走行轮 、支承轮 、导向轮和托绳轮
5. 3. 6
6. 3. 6
T、S
9
牵引走行机构
5. 3. 7
6. 3. 7
T、S
10
动力系统
5. 3. 8
6. 3. 8
T、S
11
车辆
5. 3. 9
6. 3. 9
T、S
12
液压系统
5. 3. 10
6. 3. 10
T、S
13
电气系统
5. 3. 7、5. 3. 11
6. 3. 11
T、S
14
司机室
5. 3. 12
6. 3. 12
T、S
15
安全装置
5. 3. 13
6. 3. 13
T、S
16
安全监控
5. 3. 14
6. 3. 14
T、S
17
装配
5. 4
6. 4
T、S
18
涂装
5. 5
6. 5
T、S
8 标志、包装、运输及储存
8. 1 标志
8. 1. 1 架桥机上应设置永久性的明显的起重量吨位牌 , 吊具上应设置明显的起重量标识 。
8. 1.2 架桥机应在明显位置设置产品标牌 ,标牌的内容应包括但不限于下列内容 :
a) 产品名称 、型号 ;
14
GB/T 25335—2025
b) 架桥机主机主要技术参数 ,包括额定起重量 、架设 T 梁跨度 、架设最小曲线半径 、架设最大坡度 、纵移过孔速度 、起升速度 、起升高度 、起重小车走行速度 、架桥机自重 、架桥机外形尺寸 、整机功率等 ;
c) 出厂编号 、出厂日期 ;
d) 生产厂家名称 。
8. 1.3 架桥机主机用平车 、机动平车上所做标志应符合图样设计的规定 ,标志应符合 GB/T 28791 的要求 。
8. 1.4 架桥机主机平车上部分所做安全标志应符合图样设计的规定 ,标志应符合 GB/T 15052的要求 。
8.2 包装
8.2. 1 架桥机的包装应符合 GB/T 13384的有关要求 。
8.2.2 随机技术文件应用防湿材料包裹 。 随机文件应包括但不限于下列内容 :
a) 出厂合格证书 ;
b) 产品安装使用说明书 ;
c) 主要材料证明书 ;
d) 主要外购件合格证或质量证明文件及关键件产品说明书 ;
e) 易损件明细表 ;
f) 随机附件 、备件清单 ;
g) 随机图纸 ,包括整机及各主要部件总图 、液压系统原理图 、电气系统原理图 、电气系统接线图 、过轨运输图等 ;
h) 架桥机各部件 、构件发运清单和包装清单 ;
i) 生产厂家生产许可证 。
8.3 运输及储存
8.3. 1 架桥机过轨运输时 ,应满足以下要求 。
a) 采取正确的 方 式 进 行 列 车 编 组 、捆 绑 加 固 和 检 查 确 认 , 拆 解 部 件 选 用 专 用 装 载 加 固 器 材 加固 ,活动部件选用专用装置固定牢靠 ,对车辆进行检验 ,并对车轴进行无损检测等 。
b) 不通过 8号道岔 。
c) 不溜放或过驼峰 ;不通过高于 500 mm 的高站台 。
d) 发运时满足下列要求 :
1) 排净燃油和水 ;
2) 各操作手柄和开关置于非工作位置 ;
3) 制动机大小闸置于运转位 ,关闭重联塞门 ,开启无火回送装置 ;
4) 牵引减速箱离合器处于脱离状态 。
8.3.2 架桥机采取其他方式运输时 ,应排净燃油和水 ,解体后各构件应进行适当的包装 。
8.3.3 架桥机运输 、储存时 ,应按说明书有关要求执行 。
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GB/T 25335—2025
附 录 A (规范性)空载试验
空载试验的目的是检查各机构动作的正常性以及排除试验架桥机在运转中的各种故障 ,所有部件应能完成其功能 ,且未出现变形 、松动 、过热 、卡滞 、干涉 、打滑 、渗漏油等现象 。
空载试验循环次数不少于 3 次 ,试验结果取其平均值 。试验前 ,用 500V兆欧表测量动力回路对地的绝缘电阻 ;接通电源 ,按照设计要求进行起重小车走行 、吊具起升 ,支柱升降 、机臂伸缩等动作进行全行程操作 ,检查有无变形 、松动 、过热 、卡滞 、干涉 、打滑 、渗漏油等现象 ,检查其他机构运转是否正常 ;并且进行起升高度限位 、运行机构限位试验 、连锁 、互锁性能试验和设计规定的各机构空载速度试验 ,检查架桥机各机构和系统的运行 、限位开关动作是否满足要求 ,检查各机构的运行速度 、起升高度是否满足要求 ,空载试验按照下述方法进行 。
a) 架桥机速度和时间参数的测量按 GB/T 22414的方法进行 。
b) 测量吊具上极限位置与下极限位置间的距离 ,并计算其差值 , 即为起升高度 。
c) 当起升高度超过 0. 5 m 后 ,测量 10 s 内起升的距离 ,或取某一固定距离 ,测量所需时间 ,通过计算求得起升速度 。连续测量 3 次 ,取其平均值 , 即为起升速度 。
d) 在轨道上相距不小于 2 m 的两点分别作出标记 , 当运行起重小车正常运行或架桥机机臂正常伸缩至标记处即开始计时 ,运行或伸缩至另一标记处则终止计时 ,测量所需时间 ,通过计算求得纵移速度或伸缩速度 。
e) 2 台起重小车进行升降试验 ,检测 2 台起重小车升降是否独立操作和同步联动的功能 。
f) 单台起重小车纵移 、横移 、升降动作试验 ,检查单台起重小车的 3个动作是否具有互锁功能 。
g) 空载试验的项目及方法见表 A. 1。
表 A. 1 空载试验的项目及方法
序号
试验项 目
试验方法
1
机臂升降与伸缩
a) 机臂由最低位升到最高架梁位置 ;
b) 机臂由半悬臂状态伸出至全悬臂状态 ,保持 5 min
2
立 0 号支柱
机臂在全悬臂状态上下翘头 ,左 、右摆头或 0 号支柱伸缩
3
起 重 小 车 走 行 和 吊具升降
a) 在架桥状态 ,起重小车以设计速度在机臂轨道上走行到前后端极限处 ;
b) 起重小车以设计速度降下吊具至设计低位 ,再提升吊具至设计高位
4
横移
机臂在架梁状态 , 吊具向左 、向右横移到设计极限吊梁位置
5
拖梁小车走行
拖梁小车以设计走行速度 ,从后端行至前端极限处
6
液压支腿
支立前 、后液压支腿
7
顶梁扁担
升降顶梁扁担
8
主机走行
a) 机臂在最低位 ,半悬臂 ,机臂与 1 号支柱销接 ,架桥机自力走行工况 ,在额定速度时制动 ;
b) 机臂在最高位 ,半悬臂 ,机臂与 1 号支柱销接 ,架桥机在 3 km/h时制动
9
机动平车走行
a) 走行速度从最小至最大 ;
b) 在空载 、额定速度时制动
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GB/T 25335—2025
附 录 B
(规范性)
额定载荷试验、动载试验和静载试验
B. 1 额定载荷试验
额定载荷试验的目的是检查架桥机的主要性能参数 。试验载荷为 1. 0 倍额定起重量 ,试验过程循环次数不少于 3 次 ,试验结果取其平均值 。架桥机在试验过程中 ,检测主要钢结构的强度 、刚度是否满足要求 ,检查架桥机能否完成架梁动作 ,检查记录各机构的速度 、制动距离等各性能参数实测数值 ,检查车辆走行及制动是否满足设计要求 ,检查液压系统管路渗漏油 、液压油温度以及温升是否满足要求 。额定载荷试验按照下述方法进行 。
a) 采用直径为 1 mm 钢丝绳 ,一端系一重物 ,另一端与固定的微动开关(触点常闭) 相连 , 常闭触点接在用接触器控制的下降回路中 ,重物的质量应能够使开关动作 ,切断下降电路 ,测量时重物放在梁片(或砝 码) 上 , 当 额 定 载 荷 以 慢 速 挡 下 降 到 某 一 位 置 时 , 重 物 与 梁 片(或 砝 码) 分离 ,此时下降电路立即被切断载荷随即开始下降制动 , 到梁片(或砝码) 停住后 ,所测得重物与梁片(或砝码)之间的垂直距离 , 即为下降制动距离 。
b) 钢结构测试工况和测试点的选择应按如下方法进行 :
1) 在架桥机工作的各种工况中 ,测试强度 ;简支架梁作业时前起重小车吊额定载荷运行至机臂跨中和吊轨排作业时机臂伸出到位 ,静止测试刚度 ;
2) 在架桥机测试强度工况中 , 以各钢结构最大受力截面和点,作为测试截面和测试点 ;
3) 以架桥机理论计算结果的最大受力点作为测试点 。
c) 架桥机主机车上部分强度测试方法 :采用电阻应变片测量 ,结构承受单向应力处 ,在应力集中区内贴单向应变片 ,应在高应力点上 ;结构承受二向应力处 ,用应变花测出应变 ,然后计算出主应力 。
d) 刚度测试方法 :用水准仪 、全站仪等按如下方法进行 。
1) 架桥机机臂跨中的静挠度 :先将空载起重小车停放在 1 号支柱支点,在主梁跨中位置找好基准点,然后将一起重小车开至机臂最不利位置(机臂中部) ,另一起重小车按照架梁工况停放在 相 应 位 置 。 每 台 起 重 小 车 均 按 架 桥 机 额 定 起 重 量 的 一 半 加 载 , 载 荷 离 地 面100 mm~ 200 m ,保持 10 min。测量基准点的下挠数值后卸载 ,机臂基点下挠数值即为架桥机机臂跨中的静挠度 。
2) 架桥机机臂悬臂端的静挠度 :先将空载吊轨排起重小车停放在 1 号支柱支点位置处 ,在悬臂的有效悬臂 位 置 找 好 基 准 点,然 后 将 吊 轨 排 起 重 小 车 开 至 悬 臂 最 不 利 位 置 (悬 臂 端部) ,按吊轨排起重小车 额 定 起 重 量 加 载 , 载 荷 离 地 面 100 mm~ 200 mm , 保 持 10 min。测量基准点的下挠数值即为悬臂端的静挠度 。
e) 额定载荷试验的项目及方法见表 B. 1。
B.2 动载试验
动载试验的目的是检查架桥机各机构功能 。 动载试验按照下述方法进行 ,试验载荷为 1. 1 倍额定起重量 。
a) 架桥机各机构的动载试验应按照架桥机的作业程序进行 。
b) 试验时对每种动作应在其整个运动范围内作反复起动和制动 ,重复起动和制动动作次数不少于 3 次 ,试验时不准许 2个不同机构同时动作 ;对悬挂的试验载荷作空中启动时 ,试验载荷不
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GB/T 25335—2025
做反向动作 ;试 验 时 应 按 该 机 构 的 电 机 负 载 持 续 率 留 有 操 作 间 歇 时 间 , 按 操 作 规 程 进 行 控制 ,且把加速度限制在架桥机正常工作的范围内 。
c) 试验过程中检查能否完成架桥作业程序的所有动作 ,并检查机构运转 、制动是否满足要求 ,检查机构或构件及其连接处是否有松动或损坏 。
d) 动载试验的项目及方法见表 B. 1。
B.3 静载试验
静载试验的目的是检 查 架 桥 机 主 机 结 构 的 承 载 能 力 。静 载 试 验 按 照 下 述 方 法 进 行 , 试 验 载 荷 为1. 25倍额定起重量 。
a) 试验应根据架桥机作业工况进行 ,试验前根据试验工况将起重小车停放在相应位置 ,定出测量基准 ,并调整好制动器 。
b) 架桥机按 1. 25倍额定起重量逐渐 、均衡 、对称分布加载 ,起升至离地面 100 mm~ 200 mm 高度 ,悬吊时间不小于 10 min。卸去载荷后检查基点位置的变化 ,检查是否有永久变形 。
c) 试验后 ,检查架桥机主机的机臂 、支柱和车体等主受力结构件是否出现裂纹 、永久变形 、油漆剥落或影响对架桥机的
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