ICS 73. 100. 40 D 93
中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准
GB/T 25707—2010
液压防爆提升机和提升绞车
Hydraulicdefenceexplosion minehoistsand minewinders
2010-12-23发布 2011-07-01实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会
发
布
GB/T 25707—2010
前 言
本标准的附录 A 为资料性附录。
本标准由中国机械工业联合会提出。
本标准由全国矿山机械标准化技术委员会(SAC/TC88)归口。
本标准起草单位 :洛阳中重自动化工程有限责任公司、株洲力达液压机械有限责任公司、山西新富升机器制造有限公司、洛阳矿山机械工程设计研究院有限责任公司。
本标准主要起草人 :张凤林、李建设、张兰俊、刘大华、左达、张步斌、杨现利。
I
GB/T 25707—2010
液压防爆提升机和提升绞车
1 范围
本标准规定了液压防爆提升机和提升绞车的型式与基本参数、技术要求、试验方法、检验规则、包装、运输和贮存。
本标准适用于在有煤尘、瓦斯等爆炸性气体环境使用的煤矿井下及其他需要防爆的场所作提升、下放物料和运输人员的液压防爆提升机和提升绞车。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款 。凡是注日期的引用文件 ,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准 ,然而 ,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本 。凡是不注日期的引用文件 ,其最新版本适用于本标准。
GB/T191 包装储运图示标志(GB/T191—2008,ISO780:1997,MOD)
GB2894 安全标志及其使用导则
GB/T3766 液压系统通用技术条件(GB/T3766—2001,eqvISO4413:1998)
GB3836. 1 爆 炸 性 气 体 环 境 用 电 气 设 备 第 1 部 分 : 通 用 要 求 (GB3836. 1—2000, eqvIEC60079-0:1998)
GB3836. 2 爆 炸 性 气 体 环 境 用 电 气 设 备 第 2 部 分 : 隔 爆 型 “d”(GB3836. 2—2000, eqvIEC60079-1:1990)
GB3836. 4 爆炸性气体环境用电气设备 第 4 部分 : 本质安全型 “i”(GB3836. 4—2000, eqvIEC60079-11:1999)
GB/T4879 防锈包装
GB/T7935 液压元件 通用技术条件
GB/T8923—1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T9969 工业产品使用说明书 总则
GB/T10095. 1 圆 柱 齿 轮 精 度 制 第 1 部 分 : 轮 齿 同 侧 齿 面 偏 差 的 定 义 和 允 许 值(GB/T10095. 1—2008,ISO1328-1:1995,IDT)
GB/T10095. 2 圆柱齿轮 精度制 第 2 部分 : 径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值(GB/T10095. 2—2008,ISO1328-2:1997,IDT)
GB/T11345—1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
GB/T13306 标牌
GB/T13325 机 器 和 设 备 辐 射 的 噪 声 操 作 者 位 置 噪 声 测 量 的 基 本 准 则 (工 程 级 ) (GB/T13325—1991,neqISO6081:1986)
GB/T14039—2002 液压传动 油液 固体颗粒污染等级代号(ISO4406:1999,MOD)
GB/T15706. 2 机械安全 基本概念与设计通则 第 2部分 :技术原则(GB/T15706. 2—2007, ISO12100-2:2003,IDT)
GB/T16855. 1 机械安全 控制系统有关安全部件 第 1 部分 :设计通则 (GB/T16855. 1— 2008,ISO13849-1:2006,IDT)
GB/T17489 液 压 颗 粒 污 染 分 析 从 工 作 系 统 管 路 中 提 取 液 样 (GB/T 17489—1998, idtISO4021:1992)
1
GB/T 25707—2010
GB20181 矿井提升机和矿用提升绞车 安全要求
GB/T20961 单绳缠绕式矿井提升机
AQ1043 矿用产品安全标志标识
JB/T1581 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件 超声波探伤方法
JB/T3721 矿井提升机 盘形制动器闸瓦
JB/T3812 矿井提升机和矿用绞车 盘形制动器用碟形弹簧
JB/T5000. 13 重型机械通用技术条件 第 13部分 :包装
JB/T7888. 1 JTP型矿用提升绞车
JB/T7929—1999 齿轮传动装置清洁度
JB8519 矿井提升机和矿用提升绞车 盘形制动器
MT113 煤矿井下用聚合物制品阻燃抗静电性通用试验方法和判定规则
MT/T776 煤矿机械液压系统总成出厂检验规范
《煤矿安全规程》(2010年版)
3 型式与基本参数
3. 1 型式
产品采用隔爆鼠笼式异步电动机带动双向变量液压泵 ,通过闭式液压回路驱动液压马达旋转 ,经齿轮减速器或直接带动卷筒旋转。
3. 2 型号标记
3. 3 标记示例
a) 卷筒直径 2. 5m,卷筒宽度 2m,减速器传动 ,电液比例控制的单卷筒液压防爆提升机标记为 : JKYB-2. 5×2J(D) 液压防爆提升机
b) 卷筒直径 1. 6m,卷筒宽度 1. 2m, 低速液压马达直接驱动 ,液压比例控制的双卷筒液压防爆提升绞车标记为 :
2JTYB-1. 6×1. 2Z 液压防爆提升绞车
3. 4 基本参数
液压防爆提升机和提升绞车的基本参数应优先选用表 1 中数值。
2
GB/T 25707—2010
表 1 液压防爆提升机和提升绞车基本参数
产品型号
卷筒
最大提升高度或斜长(钢丝绳最大直径时)
钢丝绳
最大提升速度
个 数
直径
宽度
一层
缠绕
二层
缠绕
三层
缠绕
最大静张力
最大静
张力差
最大
直径
m
m
KN
KN
mm
m/s
JTYB-1. 2×1
1
1. 2
1. 0 123 275 447
30
30
20
2. 5
JTYB-1. 2×1. 2
1. 2
157
345
553
2JTYB-1. 2×0. 8
2
1. 2
0. 8
89
206
342
30
20
20
2. 5
2JTYB-1. 2×1
1. 0
123
275
447
JTYB-1. 6×1. 2
1
1. 6
1. 2 178 385 617
45
45
24
3
JTYB-1. 6×1. 5
1. 5
236
503
796
2JTYB-1. 6×0. 9
2
1. 6
0. 9 120 268 439
45
30
24
3
2JTYB-1. 6×1. 2
1. 2
178
385
617
JKYB-2×1. 5
1
2. 0
1. 5 255 538 854
60
60
28
3. 5
JKYB-2×1. 8
1. 8
318
666
1047
2JKYB-2×1
2
2. 0
1. 0 151 327 532
60
40
28
3. 5
2JKYB-2×1. 25
1. 25
203
432
693
JKYB-2. 5×2
1
2. 5
2. 0
360
747
1175
90
90
34
4
JKYB-2. 5×2. 3
2. 3
423
876
1371
JKYB-2. 5×2. 5
2. 5
466
962
1501
2JKYB-2. 5×1. 2
2
2. 5
1. 2
190
403
654
90
55
34
4
2JKYB-2. 5×1. 5
1. 5
253
532
849
2JKYB-2. 5×2
2. 0
360
747
1177
JKYB-3×2. 2
1
3. 0
2. 2
411
848
1334
120
120
40
4. 5
JKYB-3×2. 5
2. 5
477
981
1536
JKYB-3×2. 8
2. 8
542
1114
1737
2JKYB-3×1. 5
2
3. 0
1. 5
257
538
863
120
80
40
4. 5
2JKYB-3×1. 8
1. 8
323
671
1065
2JKYB-3×2
2. 0
367
760
1199
JKYB-3. 5×2. 5
1
3. 5
2. 5
507
1040
1629
150
150
44
5
JKYB-3. 5×2. 8
2. 8
577
1182
1844
JKYB-3. 5×3
3. 0
624
1276
1987
2JKYB-3. 5×1. 7
2
3. 5
1. 7
320
661
1055
150
100
44
5
2JKYB-3. 5×2. 1
2. 1
413
851
1342
2JKYB-3. 5×2. 5
2. 5
507
1040
1629
3
GB/T 25707—2010
表 1 (续)
产品型号
卷筒
最大提升高度或斜长(钢丝绳最大直径时)
钢丝绳
最大提升速度
个 数
直径
宽度
一层
缠绕
二层
缠绕
三层
缠绕
最大静张力
最大静
张力差
最大
直径
m
m
KN
KN
mm
m/s
JKYB-4×3
1
4. 0
3. 0
655
1336
2081
180
180
48
5
JKYB-4×3. 5
3. 5
778
1585
2458
2JKYB-4×2. 1
2
4. 0
2. 1
433
888
1403
180
120
48
5
2JKYB-4×2. 5
2. 5
532
1087
1704
注 : 提升高度的计算公式参见附录 A。
4 技术要求
4. 1 工作条件
4. 1. 1 产品工作时 ,环境空气中的瓦斯、煤尘等不应超过《煤矿安全规程》中所规定的浓度。
4. 1. 2 环境温度 :机房 5℃ ~40℃ ,碉室 5℃ ~30℃ ;环境空气相对湿度不大于 85%(20℃ ±5 ℃时)。
4. 1. 3 海拔高度不超过 1000m。对于海拔高度超过 1000m 的使用场合 ,需要考虑到空气冷却作用和介电强度的下降 ,选用的电气设备应根据制造厂和用户的协议进行设计和使用。
4. 1. 4 操作位置的照度不应低于 100 lx。
4. 2 基本要求
4. 2. 1 产品主要技术参数和技术要求应符合本标准的规定 ,且适应于提升系统运行要求 ,并按照经规定程序批准的图样及技术文件制造、安装和使用。
4. 2. 2 产品应符合《煤矿安全规程》和 GB20181的有关规定。
4. 2. 3 产品的电气设备应符合 GB3836. 1、GB3836. 2和 GB3836. 4 的有关规定 ,且应经国家授权的防爆检验机构进行防爆检验 ,并取得矿用产品安全标志证书。
4. 2. 4 选用的非金属材料应符合 MT113的规定。
4. 2. 5 液压元件应符合 GB/T7935的有关规定。
4. 2. 6 液压系统应符合 GB/T3766的有关规定。
4. 2. 7 外购配套件应有合格证、使用说明书;属安全标志管理的产品应具备有效的矿用产品安全标志证书。
4. 2. 8 所用材料均应附有质量保证书 ,必要时应进行化验或鉴别 ,确认合格后方可使用。
4. 2. 9 锐边、尖角和凸出部分的设计应符合 GB/T15706. 2的规定。
4. 2. 10 产品的控制系统安全部分应符合 GB/T16855. 1的要求。
4. 2. 11 产品的通用件、易损件、备用件应保证质量与互换性。
4. 2. 12 产品所有的原材料、标准件、外购件均应符合现行有关国家标准或行业标准的规定。
4. 2. 13 本标准未规定的机械加工和装配等技术要求 ,均应符合现行有关国家标准或行业标准的规定。
4. 2. 14 产品各部件应有便于起吊和安装的起吊悬挂装置。
4. 3 整机性能要求
4. 3. 1 产品启动、运行、换向和停车应平稳、可靠 ,无冲击振动和异常声响 ,液压系统无渗漏现象。
4. 3. 2 产品应具有远距离液控(或电控)操纵和无级调速的性能。
4. 3. 3 操纵台位置处的噪声 ,其声压级不应大于 88dB(A)。
4
GB/T 25707—2010
4. 3. 4 产品在空负荷试验、负荷试验和超负荷试验中应运转平稳、可靠 ,无爬行和异常响声 。各轴承处温升不应超过 40℃ ,最高温度不应超过 75℃ 。各部温升及液压、润滑系统压力应正常。
4. 3. 5 钢丝绳安全系数、卷筒直径与钢丝绳直径之比、卷筒直径与钢丝绳中最粗钢丝的直径之比、卷筒上的钢丝绳缠绕层数、提升容器的最大速度和最大加、减速度应符合《煤矿安全规程》的相关规定。
4. 4 外观质量
4. 4. 1 产品涂漆前 ,钢制件的表面除锈质量应符合 GB/T8923—1988中 st2级的规定。
4. 4. 2 涂漆层的外观不允许有气泡、裂纹、脱落、流挂及漏涂等影响美观的缺陷。
4. 5 安全保护
4. 5. 1 产品外露回转部位应设防护装置。
4. 5. 2 产品应设置过卷、过速、过负荷、欠电压、限速(速度超过 3m/s)、减速、零位联锁、超油压、深度指示器失效、闸间隙、弹簧疲劳、松绳报警和紧急制动等安全保护装置及紧急制动停车开关 ,安全保护要求应符合《煤矿安全规程》和 GB20181的有关规定。
4. 5. 3 防止过卷装置、防止过速装置、限速装置和减速功能保护装置应设置为相互独立的双线型式(可与井筒相应位置发讯装置配合)。
4. 5. 4 产品应设置主电机及辅助电机的启动和停止、调绳离合器的离合等机械或电气联锁机构。
4. 5. 5 高压系统用软管应标明许用压力;在操作位置附近的高压软管应安装护罩。
4. 5. 6 产品应设置总停开关。
4. 5. 7 动力供给中断或中断后重新供给 ,只能通过手工操纵才能重新启动;当动力供给故障或液压系统压力下降时 ,应有保护措施 ,以免发生危险 。保护装置和防护措施应保障有效。
4. 5. 8 产品应加设定车装置。
4. 6 主轴装置
4. 6. 1 主轴装置的制造装配要求应符合 GB20181、GB/T20961和 JB/T7888. 1的有关规定 。主轴应采用锻件。
4. 6. 2 主轴应进行超声波探伤检验 ,内部不允许有白点和裂纹 ,其夹渣和非裂纹性缺陷要求如下 :
a) 在主轴轴心 2/3直径范围内的单个、零星、分散性缺陷和密集性缺陷 ,应符合表 2的规定 ;
表 2 主轴缺陷限定值
零件名称
被探截面直径 允 分(许)散(存)性(在)缺(的)陷(单)个 、 密(允)集(许)性(存)缺(在)陷(的) mm 最大 m(量)直径/ 个数/100 cm2 最大 m(量)直径/ 占截面%(总)面积/
起始灵敏度/
mm
主轴
10
6
10
8
b) 在主轴轴心 2/3直径以外范围 ,允许存在不大于 的当量单个、分散性缺陷 6个;允许存在小于 的当量密集性缺陷 ,但缺陷区面积不应超过被探面积的 5%。
4. 6. 3 卷筒的主要焊缝均应进行超声波探伤检验 ,内在质量应达到 GB/T11345—1989中 Ⅱ 级焊缝规定 。焊后应进行整体退火或去应力处理。
4. 6. 4 钢丝绳绳头固定在卷筒上 ,应有特备的容绳或卡绳装置 ,不应系在卷筒轴上;出绳孔应光滑 ,不应有锐利的边缘;钢丝绳的弯曲不应形成锐角。
4. 6. 5 卷筒挡绳板外缘高出钢丝绳最外缠绕层的高度不应小于钢丝绳直径的 2. 5倍;卷筒上应设有带绳槽的衬板。
4. 6. 6 卷筒上缠绕层数达到两层及两层以上时 ,钢丝绳层间过渡区应设置层间过渡块。
4. 6. 7 装配后卷筒外圆径向跳动量及制动盘端面全跳动量应符合表 3的规定。
5
GB/T 25707—2010
表 3 卷筒跳动量
项 目
直径/m
≤1. 6
2~3. 5
>3. 5
卷筒径向全跳动量/mm
≤4. 0
≤5. 0
≤7. 0
制动盘端面全跳动量/mm
≤0. 4
≤0. 5
≤0. 7
4. 6. 8 制动盘表面不应有影响使用性能的缺陷;制动盘表面粗糙度参数 Ra的最大允许值为 3. 2 μm。
4. 6. 9 主轴左端部明显位置处应打上主轴编号。
4. 7 盘形制动器
4. 7. 1 盘形制动器应动作灵敏、制动平稳、安全可靠 ,性能应符合 JB8519的有关规定。
4. 7. 2 盘形制动器应设置闸间隙和弹簧疲劳保护装置。
4. 7. 3 盘形制动器活塞和闸瓦在设计油压下应同时动作 ,不应有爬行、卡住现象。
4. 7. 4 在无负荷条件下 ,盘形制动器活塞最低动作压力不应超过 0. 3Mpa。
4. 7. 5 盘形制动器碟形弹簧应符合 JB/T3812的规定。
4. 7. 6 盘形制动器闸瓦应符合 JB/T3721的规定。
4. 7. 6. 1 制动闸瓦应采用符合设计要求的材料 ,与制动盘的设计摩擦系数应根据实测确定 ,不应低于0. 35。
4. 7. 6. 2 制动闸瓦不允许有影响使用性能的龟裂、起泡、分层等缺陷。
4. 7. 6. 3 制动闸瓦不应拉毛或刮伤试验盘。
4. 7. 7 制动闸瓦在摩擦试验时 ,不应发生有焰燃烧和无焰燃烧现象。
4. 7. 8 盘形制动器应装设排气装置。
4. 7. 9 盘形制动器在 1. 25倍设计压力下保持 10min,各密封处不应有渗漏油现象。
4. 8 制动性能
4. 8. 1 工作制动和安全制动在制动状态时 ,所产生的制动力矩与实际提升最大静荷重旋转力矩之比均不应小于 3。在调整双卷筒旋转相对位置时 ,制动器在制动盘上所产生的制动力矩 ,不应小于该卷筒所悬重量(钢丝绳重量与提升容器重量之和)形成的旋转力矩的 1. 2倍。
4. 8. 2 安全制动时的制动减速度应符合表 4的规定 。 自然减速度按公式(1)进行计算。
表 4 安全制动减速度 单位为米每二次方秒
运行状态
倾角 θ
。
θ<15
15。≤θ≤30。
。
θ>30
上提重载
≤Ac
≤Ac
≤5
下放重载
≥0. 75
≥0. 3Ac
≥1. 5
Ac= g(sinθ+fcosθ) …………………………( 1 )
式中 :
Ac— 自然减速度 ,单位为米每二次方秒 m/s2 ;
g— 重力加速度 ,单位为米每二次方秒 m/s2 ;
θ— 井巷倾角 ,单位为(。) ;
f— 绳端载荷的运行阻力系数 ,一般取 0. 010~0. 015。
4. 8. 3 产品应具备不离开座位即能操纵的工作制动(常用闸)和安全制动(保险闸)两种功能 ,且彼此能各自独立而可靠地实施 。安全制动除操作者操作外 ,还应能自动制动 ,并在自动制动的同时断开电源。
4. 8. 4 盘形制动器安全制动空行程时间不大于 0. 3s。保险闸施闸时 ,闸瓦不应发生显著的弹性摆动。
4. 8. 5 工作闸和安全闸共用一套闸瓦时 ,其操纵和控制机构必须分开。
6
GB/T 25707—2010
4. 8. 6 松闸和制动操纵机构与提升机操纵机构之间应设置联锁装置。
4. 8. 7 双卷筒的每个卷筒应有其各自独立的安全闸 ,两套安全闸的控制回路应能独立控制 ,而在正常提升时能同步动作。
4. 8. 8 产品安全制动应安全可靠 。应具有可调二级制动功能 ,即第一级制动油压和作用时间可根据需要调整。
4. 8. 9 盘形制动器闸瓦与制动盘的接触面积不应小于 60%。
4. 8. 10 制动器松闸时 ,闸瓦与制动盘单侧间隙不应大于 2mm。
4. 8. 11 制动盘工作面不应有影响摩擦系数的介质(如油、水等)。
4. 9 深度指示器
4. 9. 1 深度指示器应能准确地指示出提升容器在井筒中的位置 ,指示应清晰 ,并能迅速而准确地发出减速、停车及过卷等对应的控制信号和报警信号。
4. 9. 2 机械式深度指示器所指示的提升容器实际位置误差应满足容器停车要求 ,在运转中应灵活、平稳 ,不应有卡阻和振动现象 。减速、限速及过卷装置应动作灵活、可靠 ,并能及时、准确复位。
4. 9. 3 数字式深度指示器的显示精度应为 cm 级 。数字式深度指示器应有位置校正和判断显示数据正确的措施 ,信号应由可编程序控制器(pLC)或微机直接发出。
4. 10 操纵台
4. 10. 1 操作手柄在全行程范围内操纵灵活、零位定位准确、可靠。
4. 10. 2 操作手柄操作力不应大于 50N。
4. 10. 3 操作台应设紧急制动按钮 。紧急制动按钮应醒目、方便。
4. 10. 4 操纵台在机房内的安装位置,应能保证司机可清晰地观察到深度指示器指示标记及提升钢丝绳。
4. 10. 5 操作油缸装置应便于调节 ,活塞运动灵活。
4. 11 减速器和减速器润滑系统
4. 11. 1 减速器渐开线齿轮制造精度 ,应符合 GB/T10095. 1和 GB/T10095. 2的有关规定。
4. 11. 2 减速器主要零部件应作磁粉和超声波探伤检验,不应有影响机械性能的白点、疏松、裂纹等缺陷。
4. 11. 3 减速器应运转平稳 ,不应有周期性冲击及不正常噪声。
4. 11. 4 减速器各密封处和结合面处不应有渗油现象。
4. 11. 5 减速器润滑系统油液过滤精度应不低于 25 μm。
4. 11. 6 减速器清洁度应符合 JB/T7929—1999中 J级要求。
4. 11. 7 减速器轴承温升不应超过 40℃ ,最高不应超过 75℃。
4. 11. 8 减速器集中润滑系统耐压试验压力为 1. 5p,保压 5min,系统各处不应有永久变形及漏油、渗油现象。
4. 12 液压系统
4. 12. 1 液压控制系统应安全可靠、无级调速、启动换向平稳、监测仪表齐全 ,操作手柄应设置零位联锁保护装置。
4. 12. 2 液压系统(包括主回路、辅助回路、调绳回路)在表 5规定的压力下进行耐压试验 。保压5min,系统各处不应有永久变形及漏油、渗油现象。
表 5 试验压力
压力 p/Mpa
系统工作压力 p/Mpa
p≤16
16
25
试验压力
1. 5p
1. 25p
1. 15p
低于 24Mpa时按 24Mpa试验
低于 32Mpa时按 32Mpa试验
4. 12. 3 液压系统用压力表精度等级不应低于 1. 6级 ,需要时压力表处应装阻尼器。
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GB/T 25707—2010
4. 12. 4 液压系统在正常工作时 ,油温温升不应超过 34℃、最高油温不应超过 70℃。
4. 12. 5 液压油运动黏度为 40mm2/s~ 110mm2/s(油温 40℃时)。
4. 12. 6 液压系统的清洁度 ,不应低于 GB/T14039—2002中的—/18/15级规定。
4. 13 调绳性能
4. 13. 1 调绳离合器在工作压力下应动作灵活、离合自如、动作可靠。
4. 13. 2 调绳离合器进行耐压试验时 ,各密封处和管路系统不应有渗油现象。
4. 13. 3 在调绳时 ,活动卷筒的盘形制动器应处于安全制动状态 , 固定卷筒的盘形制动器应仍能正常操作。
4. 14 电控系统
4. 14. 1 电控系统主电路应选用有矿用产品安全标志的隔爆型电气元件 ,如 :电机、电磁启动器、电磁阀和本安电源(控制电源)。
4. 14. 2 本安回路及其电气配套件应符合 GB3836. 1和 GB3836. 4 的有关规定 。本安回路的关联设备应通过有资质的防爆检验站所进行的关联试验。
4. 15 标志
4. 15. 1 产品应按图样规定在明显位置固定产品标牌和煤矿矿用产品安全标志牌。
4. 15. 2 产品标牌的型式和尺寸应符合 GB/T13306的规定;矿用产品安全标志标识的型式和尺寸应符合 AQ1043的有关规定。
4. 15. 3 标牌的内容如下 :
a) 制造厂名称及地址 ;
b) 产品名称及型号 ;
c) 主要技术参数 ;
d) 产品执行标准编号 ;
e) 制造日期与出厂编号 ;
f) “MA”标志和矿用产品安全标志编号。
4. 15. 4 在产品安装场所有潜在危险存在时 ,应设置安全警告标志 。安全警告标志应符合 GB2894的规定。
4. 15. 5 标牌应采用铜或不锈钢材质制作。
4. 16 产品使用说明书
4. 16. 1 产品使用说明书应包括机械、液压和电气几方面内容 ,其编写应符合 GB/T9969的有关规定。
4. 16. 2 产品使用说明书应包括如下内容 :
a) 产品名称、主要用途及适用范围 ;
b) 产品的工作条件和环境要求 ;
c) 产品特点 ;
d) 产品型号、规格和主要技术参数 ;
e) 产品结构特征及工作原理 ,结构示意图(包括总图、主要部件结构图、液压原理图、电气原理图、电气接线图、备件和易损件清单等) ;
f) 系统说明(机械传动系统、液压系统、润滑系统、电气控制系统及其他系统) ;
g) 安装与调试方法 ;
h) 使用与操作方法 ;
i) 维护与保养方法 ;
j) 常见故障分析及排除方法 ;
k) 安全保护装置及事故处理方法 ;
l) 外形尺寸及质量。
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GB/T 25707—2010
4. 16. 3 使用说明书还应以醒目的方式给出使用与维护中预防危险的特别说明和安全警示语。
4. 17 产品成套供货范围
4. 17. 1 产品成套供货范围包括全套机械、液压和电气设备、一次性随机备件及专用工具。
4. 17. 2 随机供应的图样和技术文件 :
a) 成套发货表及装箱清单以及备件目录等 ;
b) 产品合格证 ;
c) 煤矿矿用产品安全标志证书复印件 ;
d) 使用说明书 ;
e) 总图 ;
f) 基础图 ;
g) 主轴装置装配图 ;
h) 主要电气配套件使用说明书。
5 试验方法
5. 1 产品试验应在额定电压下进行(极限偏差为额定电压的 ±5%)。
5. 2 主轴内部缺陷超声波探伤检验应按照 JB/T1581规定的方法进行。
5. 3 卷筒的主要焊缝超声波探伤检验应按照 GB/T11345规定的方法进行。
5. 4 卷筒和制动盘形位公差测量 :在空转试验时 ,用划针盘和钢尺测量卷筒径向圆跳动 ,用百分表测量制动盘端面全跳动。
5. 5 盘形制动器按 JB8519有关规定进行试验。
5. 6 操作性能试验
5. 6. 1 在运转过程中 ,扳动操作手柄进行提升、下放各 3次以上 ,根据手感 ,观察操作手把是否灵敏、可靠。
5. 6. 2 手柄操作力测定试验 :应用精度不低于 2级的测力仪器测定手把操纵力 。测定时测力仪器应与操纵杆保持垂直。
5. 7 液压系统试验
5. 7. 1 液压系统耐压试验和密封试验按 MT/T776的有关规定进行。
5. 7. 2 液压系统油液清洁度检测按 GB/T17489和 MT/T776有关规定进行。
5. 8 减速器出厂空负荷试验
5. 8. 1 减速器应在额定转速和空负荷下进行正反向各 2h的运转试验。
5. 8. 2 减速器清洁度测定应按 JB/T7929的有关规定执行 ,用 SSW0. 063/0. 045滤网 ,采用过滤烘干称重法测定 ,天平的误差不应大于 5mg。
5. 9 制动性能试验
5. 9. 1 盘形制动器灵敏、可靠性试验应在额定负荷工况下 ,连续进行开、合闸试验。
5. 9. 2 最大制动力矩测定应用精度不低于 2级的测量装置进行测定 。每套盘形制动器应单独测定。
5. 9. 3 盘形制动器接触面积测定应用游标卡尺等仪器设备测量盘形制动器接触斑点的长度 ,计算接触面积。
5. 9. 4 盘形制动器空行程时间测定应用精度不低于 ±1/100s的测试仪器进行测定。
5. 10 制动闸瓦试验
5. 10. 1 制动闸瓦阻燃抗静电性能试验应按 MT113的有关规定执行;摩擦试验采用专用摩擦火花测试装置进行测定。
5. 10. 2 制动闸瓦与制动盘的摩擦系数应按 JB/T3721的规定检测。
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GB/T 25707—2010
5. 11 安全保护装置试验
5. 11. 1 卷筒挡绳板外缘高出钢丝绳最外缠绕层的高度为钢丝绳直径倍数的检查 ,测量挡绳板外缘高出最外 1层钢丝绳的高度 ,取其平均值并除以钢丝绳直径。
5. 11. 2 过卷保护性能试验应使提升机和提升绞车以很慢速度开过过卷位置 ,观察过卷保护装置是否动作并报警。
5. 11. 3 过速保护性能试验可采用模拟设置的方法进行;调低提升机和提升绞车速度保护值 ,在运行状态下观察超速保护装置是否动作并报警。
5. 11. 4 减速(限速)点未减速(限速)保护性能试验应开动提升机和提升绞车进行提升或下放 ,并使绳速大于 2m/s,强制动作减速(限速)保护开关 ,观察减速(限速)保护装置是否动作并报警。
5. 11. 5 零位联锁保护性能试验 :在主电机停止工况下 ,推动操作手柄离开零位 ,启动辅助泵电机 ,观察能否起动辅助泵电机。
5. 11. 6 过负荷保护试验 :人为使主回路压力过负荷 ,观察液压系统超油压保护装置是否动作。
5. 11. 7 欠电压保护试验 :人为调低电磁启动器输入电压 ,观察电磁启动器的联锁保护动作。
5. 11. 8 闸间隙和弹簧疲劳保护试验 :人为接通闸间隙或弹簧疲劳保护开关 ,观察报警装置是否报警。
5. 11. 9 松绳报警试验 :人为动作松绳保护装置 ,观察报警装置是否报警。
5. 11. 10 深度指示器失效保护试验 :人为发出深度指示器失效信号 ,观察保护装置是否动作并报警。
5. 11. 11 紧急制动停车开关灵敏可靠性试验 :应在开动辅泵和主泵后 ,操作紧急制动开关 ,应能切断电源 ,使主泵停机 。然后 ,开动提升机 ,在额定工况下进行提升和下放 ,再操作紧急制动开关 ,应能切断电源 ,盘形制动器抱闸、停机。
5. 12 调绳离合器试验
5. 12. 1 调绳离合器系统按表 5规定的要求进行耐压试验 ,保持 10min。
5. 12. 2 闸住活动卷筒 ,在不同位置平稳脱开和闭合离合器。
5. 13 空运转试验
不挂钢丝绳和容器 ,使提升机以额定转速正、反向各运转 30min,在空运转过程中 ,观察各部动作、响声、振动、温度、渗漏等。
5. 14 负荷试验
5. 14. 1 试验方法 :试验时 ,挂上钢丝绳和容器 ,在额定转速下 ,按额定负荷的 25%、50%、75%各运转1h,满载连续运转不少于 2h(双卷筒提升机当有载容器运转 1h 以后 ,将载荷换装给空容器再运转1h) 。满负荷试验前 ,应全面检查各部件。
5. 14. 2 最大静拉力、静拉力差测定应将精度不低于 2级的测力装置连接在钢丝绳与卷筒相切处进行测量。
5. 14. 3 操纵台位置噪声测定应按 GB/T13325的规定执行;用精度不低于 ±1dB(A) 的测量仪器进行测定。
5. 14. 4 最大提升速度测定应用精度不低于 2级的测速装置进行测量 。测量时应将操作手柄放至最大速度位置。
5. 14. 5 温度测定应在试验前和试验后 3min 内 ,用精度不低于 ±0. 5%测温仪器进行测定 。试验前和试验后油池的温度差即为油箱温升。
5. 14. 6 紧急制动减速度测定应用精度不低于 2级的测速装置进行测量 。先测最大速度 ,再操作紧急制动停车开关进行制动 ,测量紧急制动时的总时间和空行程时间 ,将最大速度除以总时间和空行程时间之差即为紧急制动减速度。
5. 15 超负荷试验
超负荷试验应在满负荷试验合格后进行 ,试验负荷为额定负荷的 110% ,进行提升和下放 ,并检查各部位。
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GB/T 25707—2010
6 检验规则
6. 1 检验分类
产品试验分为型式检验和出厂检验。
6. 2 出厂检验
6. 2. 1 所有产品应经制造厂检验部门检验合格 ,并附产品合格证后方可出厂。
6. 2. 2 若检验项目有一项不合格 ,则认为被检产品不合格。
6. 2. 3 出厂检验项目见表 6。
6. 3 型式检验
6. 3. 1 凡属下列情况之一者 ,应进行型式检验 :
a) 新产品试制定型鉴定或老产品转厂生产时 ;
b) 正式生产后 ,产品结构、材料、工艺有较大改变 ,可能影响产品性能时 ;
c) 正常生产后的定期检验 ;
d) 长期停产后恢复生产时 ;
e) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时 ;
f) 国家质量监督检验机构或国家安全监察部门提出型式检验要求时。
6. 3. 2 型式检验抽样在出厂检验合格的提升机中随机抽取一台。
6. 3. 3 若检验项目有一项不合格 ,则认为被检验产品不合格。
6. 3. 4 进行动作检验时 ,动作次数不应少于 3次。
6. 3. 5 型式检验项目见表 6。
表 6 检验项目
序号
检验项目
检验要求
检验方法
检验类别
出厂检验
型式检验
1
超声波检验
4. 6. 2、4. 6. 3
5. 2、5. 3
△
—
2
外观质量
4. 4
目测
△
△
3
主轴装置
4. 6
5. 4
△
△
4
盘形制动器
4. 7
5. 5
△
△
5
操纵性能
4. 10
5. 6
△
△
6
液压系统
4. 12. 1~4. 12. 4
5. 7. 1
△
△
4. 12. 6
5. 7. 2
△
—
7
减速器出厂空负荷跑合试验
4. 11. 3、4. 11. 6
5. 8
△
—
8
减速器润滑系统
4. 11. 8
5. 7. 1
△
△
9
制动性能
4. 8
5. 9
△
△
10
制动闸瓦摩擦性能试验
4. 7. 6
5. 10
—
△
11
深度指示器系统
4. 9
目测
△
△
12
安全保护装置
4. 5
5. 11
△
△
13
调绳性能
4. 13
5. 12
△
△
14
空负荷试验
4. 3. 1、4. 3. 4
5. 13
△
△
15
负荷试验
4. 3. 1~4. 3. 4
5. 14
—
△
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GB/T 25707—2010
表 6 (续)
序号
检验项目
检验要求
检验方法
检验类别
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