ICS23.020.30CCSJ74
中 华人民共和国国家标准
GB33147—2025代替 GB/T33147—2016
液化二甲醚钢瓶
Liquefieddimethylethersteelgascylinders
2025-12-02发布 2026-07-01实施
国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会
发
布
GB33147—2025
目次
前言 Ⅲ
1 范围 1
2规范性引用文件 1
3术语和定义 1
4符号 2
5钢瓶型式 2
5.1钢瓶型号的表示方法 2
5.2钢瓶型号和参数 3
5.3 钢瓶结构型式 3
6材料 4
6.1 一般规定 4
6.2 化学成分 4
6.3 力学性能 5
7设计 5
7.1 一般规定 5
7.2瓶体壁厚计算 5
7.3附件 6
8制造 6
8.1 封头 6
8.2 筒体 6
8.3 组装 7
8.4 焊接 7
8.5 热处理 8
9试验和检验要求 8
9.1 焊缝射线检测 8
9.2 逐只检验 9
9.3批量检验 9
9.4压力循环试验 13
9.5 重复检验 13
9.6 型式试验 13
9.7 出厂检验和型式试验项 目 14
10 标志、涂覆、包装、贮运、出厂文件 15
10.1 标志 15
GB33147—2025
10.2 涂敷 15
10.3包装、贮运 15
10.4公示网站和出厂文件 15
附录 A(规范性) 钢瓶钢印标志 17
附录 B (资料性)产品合格证格式 18
附录 C (资料性) 质量证明书格式 20
前言
本文件按照 GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分 :标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本文件代替 GB/T 33147—2016《液化二甲醚钢瓶》,与GB/T 33147—2016相比,除结构调整和编辑性改动外,主要技术变化如下:
a)更改了改型序号,由罗马字母改为中文大写汉字(见 5.1,2016年版的 5.1) ;
b) 更改了钢瓶型号(见5.2,2016年版的5.2) ,增加了型号参数“允许充装量”及钢瓶的室内设置要求(见5.2) ;
c)增加了钢瓶主体材料化学成分的详细要求(见 6.2) ;
d) 更改了钢瓶主体材料屈强比的要求(见6.3.2,2016年版的6.2.2) ;
e)增加了设计文件鉴定的要求(见7.1.1) ;
f) 更改了封头和筒体装配形式的要求(见7.1.2,2016年版的7.1.1) ;
g)增加了名义壁厚最小值的要求(见 7.2.5) ;
h) 增加了护罩和底座材料与筒体材料一致性的要求(见7.3.2) ;
i) 更改了钢瓶瓶阀座规格的要求(见7.3.4,2016年版的7.3.4) ,增加了瓶阀座尺寸的要求(见7.3.4) ;
j) 增加了焊接工艺评定的执行标准要求(见8.4.1.1) ;
k) 增加了热处理设备、工艺评定及重新评定的要求(见8.5) ;
l) 增加了射线检测的抽样数量要求(见9.1.3) ;
m)增加了钢瓶监督检验机构对钢瓶水压试验结果的确认要求(见9.2.2.3) ;
n) 更改了气密性试验次数的要求(见9.2.3.2,2016年版的9.2.3.2) ;
o)更改了钢瓶检验批量的数量要求(见9.3.1.2,2016年版的9.3.1.2) ;
p) 更改了钢瓶材料弯心直径和实测试样厚度比值的要求(见9.3.3.5,2016年版的9.3.3.3.2) ;
q) 更改了水压爆破压力及容积变形率的要求(见9.3.4,2016年版的9.3.4) ;
r) 增加了批量尺寸、重量和容积检查要求(见9.3.5、9.3.6) ;
s) 增加了电子识读标志试验、确认与记录要求(见9.3.7、10.1.7) ;
t) 增加了压力循环试验要求(见 9.4) ;
u) 增加了型式试验项目及抽样要求(见 9.6) ,更改了重新进行型式试验的要求(见9.6,2016年版的9.6) ;
v) 增加了液相瓶在上封头内凹压印“液”字的要求(见10.1.2) ,更改了封头标志的位置要求(见10.1.2,2016年版的8.1.2) ;
w)增加了钢印字深度的要求(见10.1.3) ;
x) 增加了唯一性瓶号规定及钢瓶可追溯系统的要求(见10.1.4、10.1.5) ;
y) 增加了制造单位钢瓶产品质量安全追溯信息官方网站的建立与维护要求(见10.4.1) ;
z) 增加了出厂电子识读标识的要求(见10.4.2)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由国家市场监督管理总局提出并归 口。
本文件于 2016年首次发布,本次为第一次修订。
液化二甲醚钢瓶
1 范围
本文件规定了液化二甲醚钢瓶(以下简称“钢瓶”)的型式、材料、设计、制造、试验和检验、标志、包装、涂敷、贮运、设计年限和出厂文件要求。
本文件适用于在正常环境温度(-40℃~60℃)下使用的,公称工作压力为1.6MPa,公称容积不大于150L,可重复盛装符合 GB/T 25035的液化二甲醚的焊接钢瓶。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注 日期的引用文件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 150.3压力容器第 3部分:设计
GB/T 222钢及合金成品化学成分允许偏差
GB/T 228.1金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法
GB/T 1804一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 2651金属材料焊缝破坏性试验横向拉伸试验
GB/T 2653焊接接头弯曲试验方法
GB/T 6653焊接气瓶用钢板和钢带
GB/T 8335气瓶专用螺纹
GB/T 9251气瓶水压试验方法
GB/T 9252气瓶压力循环试验方法
GB/T 12137气瓶气密性试验方法
GB/T 13005气瓶术语
GB/T 15385气瓶水压爆破试验方法
GB/T 17925气瓶对接焊缝 X射线数字成像检测
GB/T 25035城镇燃气用二甲醚
GB33146液化二甲醚瓶阀
GB/T 33209焊接气瓶焊接工艺评定
GB/T 45439燃气气瓶和燃气瓶阀溯源二维码应用技术规范
NB/T 47013.2承压设备无损检测第 2部分:射线检测
TSG23气瓶安全技术规程
3 术语和定义
GB/T 13005界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
允许充装量allowablefillingweight
允许充装的最大液化二甲醚重量。
GB33147—2025
3.2
钢瓶可追溯唯一性瓶号cylinderuniquenumberfortraceability
具有唯一性和可追溯性的钢瓶产品编号。
4 符号
表1中所列符号适用于本文件。
表 1符号和说明
符号 单位 说明 A/A80mm % 断后伸长率 b mm 焊缝对口错边量 D mm 钢瓶外直径 d mm 弯曲试验弯心直径 E mm 焊缝棱角高度 e mm 实测试样厚度 H mm 瓶体高度(系指两封头凸形端点之间的距离) J — 焊缝系数 K — 封头形状系数 Pb MPa 水压爆破试验压力 Pc MPa 计算压力 ReL MPa 下屈服强度 Rm MPa 抗拉强度 Rma MPa 实测抗拉强度 S mm 瓶体设计壁厚 S0 mm 瓶体名义壁厚 S1 mm 筒体计算壁厚和封头直边部分计算壁厚 S2 mm 封头曲面部分计算壁厚
5钢瓶型式
5.1钢瓶型号的表示方法
钢瓶型号表示方法如下: DME△/△/□/△
改型序号(用中文大写汉字表示)/允许充装量,单位为千克(kg)液相瓶后缀“液”,气相瓶可以省略
特征参数,钢瓶的公称容积,单位为升(L)
液化二甲醚钢瓶
注:改型序号用来表示DME系列中某一型号钢瓶的结构、壁厚或者重量等发生了改变 ;如无改变 ,改型序号可不标注。
示例 1:DME26.2/15.0表示公称容积 26.2L、允许充装液化二甲醚重量15.0kg的气相钢瓶。
示例2:DME26.2/壹/15.0表示公称容积 26.2L、允许充装液化二甲醚重量15.0kg第一次改型的气相钢瓶。
示例3:DME87/液/49.5表示公称容积 87L、允许充装液化二甲醚重量 49.5kg的液相钢瓶。
5.2 钢瓶型号和参数
钢瓶应按照表 2的型号规格进行设计和制造。DME87/49.5和DME87/液/49.5型号的钢瓶不应设置在所服务建筑的室内,其他型号钢瓶不应设置在人员密集场所室内。
表 2 液化二甲醚钢瓶型号和参数
型号 钢瓶外直径(公称外径)
mm 公称容积L 允许充装量akg 封头形状系数
(K) 护罩直径
mm 底座直径
mm DME12/6.5 250 12 6.5 1.0 190 240 DME26.2/15.0 300 26.2 15.0 1.0 190 240 DME87/49.5 380 87 49.5 1.0 230 380 DME87/液/49.5 380 87 49.5 1.0 330 380 a 钢瓶公称容积与充装系数(0.58)乘积数的圆整值(圆整到小数点后1位)后下浮取整数或者 0.5。
5.3钢瓶结构型式
钢瓶的结构型式如图1所示,护罩为三片组成。
标引序号说明 :
1—底座;
2—下封头;
3—上封头;
4—阀座;
5—护罩;
6—瓶阀;
7—筒体;
8—液相管。
图 1 钢瓶结构型式
6 材料
6.1一般规定
6.1.1钢瓶主体(指筒体、封头等受压元件)材料,应具有良好的延展性和焊接性能;且应附带有材料质量证明书原件或者电子版二维码材料质量证明书。
6.1.2 钢瓶制造单位应对主体材料按炉、罐号进行化学成分验证分析,按批号验证力学性能,经验证合格的材料应做材料标记。
6.1.3焊接在钢瓶主体上的所有附件,应采用与主体材料焊接性能相适应的材料。
6.1.4所采用的焊接材料焊成的焊缝,其抗拉强度不应低于母材抗拉强度规定值的下限。
6.1.5材料(包括焊接材料)应符合相应标准的规定。
6.2 化学成分
主体材料的化学成分(质量分数)应采用光谱分析法或者化学分析法开展测试,其性能应符合表3的规定,化学成分允许偏差应符合 GB/T 222的规定。
表 3 主体材料的化学成分
化学元素 C Si Mn S P Nb Ti V Nb+V Alt 质量分数/% ≤0.20 ≤0.35 0.7~1.50 ≤0.012 ≤0.025 ≤0.05 ≤0.06 ≤0.10 ≤0.12 ≥0.02
6.3 力学性能
6.3.1 主体材料的力学性能应按照 GB/T 228.1的要求开展测试,其性能应符合 GB/T 6653的规定。
6.3.2主体材料的屈强比(ReL/Rm)要求如下:
a) 当材料抗拉强度大于或等于 490MPa时,ReL/Rm应不大于 0.85;
b)当材料抗拉强度小于 490MPa时,ReL/Rm应不大于 0.75。
7 设计
7.1一般规定
7.1.1 钢瓶的设计文件应通过鉴定。设计使用年限应为 8年。
7.1.2公称容积小于或等于 26.2L的钢瓶,钢瓶瓶体由两部分组成,应只有一条环焊缝,采用锁底接头装配;公称容积 87L的钢瓶,钢瓶瓶体由三部分组成,应有两条环焊缝和不多于一条的纵焊缝,纵焊缝不应有永久衬板,封头和筒体采用锁底接头装配。
7.1.3设计计算钢瓶受压元件壁厚时,材料的强度参数应采用下屈服强度 ReL。
7.1.4 钢瓶封头形状应为椭圆形。
7.2 瓶体壁厚计算
7.2.1筒体计算壁厚和封头直边部分计算壁厚(S1)按公式(1)计算。
S……………………( 1)
式中:
J—焊缝系数,有纵向焊缝取 J=0.9,无纵向焊缝取 J=1.0;
7.2.2封头曲面部分计算壁厚(S2)按公式(2)计算。
S……………………( 2)
式中:
K—椭圆形封头形状系数,标准椭圆形封头形状系数 K=1;
7.2.3 DME87/49.5和 DME87/液/49.5规格的筒体和封头设计壁厚分别按照公式(1)和公式(2)计算,并向上圆整保留一位小数;其他规格瓶体设计壁厚 S取公式(1)和公式(2)计算结果中的较大值。
7.2.4瓶体设计壁厚除满足按照公式(1)和公式(2)的计算结果要求外,还应满足按公式(3)的计算结果要求,且不应小于1.5mm。
S≥ +0.7……………………( 3)
7.2.5钢瓶筒体和封头的名义壁厚应相等。确定名义壁厚 S0 时应注意钢板的厚度负偏差和工艺减薄量。DME87/49.5和 DME87/液/49.5规格名义壁厚不应小于3.0mm,其他规格不应小于 2.5mm。
7.3附件
7.3.1 附件的设计应便于焊接和检验。
7.3.2钢瓶应配有用于保护瓶阀的护罩和保持钢瓶稳定的底座,其材料应与筒体材料一致,护罩和底座应焊接在瓶体上。护罩和底座的结构形状及其与钢瓶的连接应能防止积液并具有足够的强度和刚度,护罩的上端边缘应制成圆弧状,底座应有通风孔和排液孔。
7.3.3钢瓶选用的瓶阀应符合 GB33146的规定,所选型号应在瓶阀型式试验证书覆盖范围内。
7.3.4钢瓶阀座螺纹应与瓶阀螺纹相匹配,并符合GB/T 8335的规定。气相阀座应选用PZ27.8的左旋锥螺纹,与气相阀座对应的封头开孔直径应不小于40 mm,阀座的高度为37mm;液相阀座应选用PZ39.0的左旋锥螺纹,与液相阀座对应的封头开孔直径应不小于55mm,阀座的高度为37mm,液相管内径应不小于14mm。
7.3.5瓶阀与阀座的螺纹连接应密封,密封材料应与液化二甲醚介质相容。
7.3.6不准许在筒体上开孔,封头上开孔应按照 GB/T 150.3的要求,需要补强的应进行开孔补强。
8制造
8.1封头
8.1.1封头应用整块钢板制成,封头的拉伸减薄量不应大于拉伸前钢板实测厚度的10%。
8.1.2封头最小壁厚实测值不应小于瓶体设计壁厚(S)。
8.1.3封头同一横截面最大直径与最小直径差不应大于 2mm,封头的高度偏差为 0mm~5mm。
8.1.4 封头直边部分的纵向皱折深度不应大于 0.25%D。
8.1.5未注公差尺寸的极限偏差应符合 GB/T 1804的规定,具体要求如下:
a)机械加工件不低于m 级;
b)非机械加工件不低于 c级;
c) 长度尺寸不低于 v级。
8.2 筒体
8.2.1筒体由钢板卷制、焊接而成时,钢板的轧制方向应与筒体的环向一致。
8.2.2筒体焊接成形后应符合下列要求:
a)筒体同一横截面最大直径与最小直径差不大于 0.01D;
b) 筒体纵焊缝对口错边量(b)不大于0.1S0 (见图2) ;
c) 用长度为D/2,且小于或等于 300 mm的样板测量,筒体纵焊缝棱角高度 (E) 应不大于(0.1S0 +2)mm(见图 3)。
图 2 筒体纵焊缝对口错变量
图 3 筒体纵焊缝棱角高度
8.3 组装
8.3.1钢瓶瓶体在组装前应进行外观检查,不合格者不应组装。
8.3.2瓶体对接环焊缝的对口错边量(b)不应大于 0.25S0 ;棱角高度(E)不应大于(0.1S0 +2)mm;检查尺的长度不应小于300mm。
8.3.3 附件的装配应符合图样的规定。
8.4 焊接
8.4.1 焊接工艺评定
8.4.1.1 焊接工艺评定按 GB/T 33209规定执行。
8.4.1.2 进行焊接工艺评定的焊工和无损检测人员,应分别符合 8.4.2.1和9.1.2的规定。
8.4.1.3焊接工艺评定的焊缝,应能代表钢瓶的受压元件的对接焊缝和角接焊缝。护罩与电子识读标志的焊缝至少有两条且相互对称;焊接工艺也应进行评定,评定项目为低倍金相,评定要求为焊缝金属、熔合区、热影响区不应有裂纹、未熔合。
8.4.1.4 焊接工艺评定应在钢瓶的瓶体和护罩上进行。
8.4.2 焊接要求
8.4.2.1焊接钢瓶的焊工应持有有效的特种设备作业人员资质证书。焊工代号应打在钢瓶显著位置或在焊接记录上签字可追溯。
8.4.2.2瓶体的对接焊缝和阀座角焊缝均应采用自动焊接方法施焊,护罩上焊接电子标签或二维码等电子识读标志应采用激光焊施焊,且应遵守经评定合格的焊接工艺。 8.4.2.3 焊接坡口的形状和尺寸,应符合图样的规定。坡口表面应清洁、光滑,不应有裂纹、分层和夹渣等缺陷及其他残留物质。
8.4.2.4焊接(包括焊接返修)应在室内进行,相对湿度不应大于 90%。
8.4.2.5施焊时,不应在非焊接处引弧;纵焊缝应有引弧板和熄弧板,板长不应小于100mm。去除引、熄弧板时,不应敲击,应采用切除的方法,切除处应磨平。
8.4.3 焊缝
8.4.3.1瓶体的对接焊缝和阀座角焊缝应焊透。
8.4.3.2焊缝的外观符合下列规定:
a) 焊缝和热影响区不应有裂纹、气孔、弧坑、夹渣和未熔合等缺陷;
b) 瓶体的焊缝不应有咬边,瓶体附件的焊缝在瓶体一侧不应有咬边;
c)焊缝表面不应有凹陷或不规则的突变;
d)焊缝两侧的飞溅物应清除干净;
e)瓶体对接焊缝的余高为(0~2.5)mm;同一焊缝最宽最窄处之差应不大于 4mm;
f) 当图样无规定时,角焊缝的焊脚高度不应小于焊接件中较薄者的厚度,其几何形状应圆滑过渡至母材表面。
8.4.4 焊缝返修
8.4.4.1焊缝返修应有经评定合格的返修工艺,并应遵照执行。
8.4.4.2对接焊缝返修处应重新进行外观和射线检测并合格。
8.4.4.3焊缝同一部位的返修次数应不超过1次。
8.4.4.4返修部位应记入产品生产检验记录。
8.5 热处理
8.5.1 钢瓶在包括瓶体附属结构件全部焊接完成后,应进行整体热处理。热处理装置应保证有效加热区温度分布的均匀性,其有效加热区温度与设定温度之差不应超过25 ℃,应能够自动记录温度、时间、钢瓶数量等关键参数,炉内测温点应不少于3个,并且能够反映整个有效加热区温度场的温度变化趋势。返修钢瓶完成焊缝返修后应重新进行热处理。
8.5.2 每个热处理工艺评定时,钢瓶数量应不少于 4只,其中2只做力学性能试验,另外2只做水压爆破试验。
8.5.3 钢瓶主体材料牌号、板厚规格、结构型式、焊接工艺、热处理设备与热处理方式中任一项发生改变时,均应重新进行热处理工艺评定。相同主体材料、尺寸、结构和板厚规格,采用相同焊接、相同热处理设备和方式的钢瓶,经热处理工艺评定合格后,在以后的生产过程中不再进行评定。
9试验和检验要求
9.1 焊缝射线检测
9.1.1焊缝应采用射线照相(RT)或者射线数字检测(DR)方法进行无损检测。
9.1.2无损检测按 NB/T 47013.2或者 GB/T 17925的规定执行,无损检测人员应持有特种设备 RTⅡ资格证书。
9.1.3仅有一条环焊缝的钢瓶,应按生产顺序每 250只随机抽取1只(不足 250只时,也应抽取1只),对环焊缝进行100%射线检测。若不合格,应再抽取 2只检测。若仍有1只不合格时,则应对该批次逐只检测。 9.1.4 有纵、环焊缝的钢瓶,应逐只对钢瓶的纵、环焊缝总长度的20%进行射线检测,其中应包括纵、环焊缝的搭接处。
9.1.5焊缝射线检测后,应按照 NB/T 47013.2或 GB/T 17925进行评定,射线透照底片质量或图像质量为 AB级,焊缝缺陷等级不低于 Ⅱ级为合格。
9.1.6 未经射线检测的焊缝质量也应符合9.1.5的规定。
9.2 逐只检验
9.2.1 一般检验
9.2.1.1 使用深度尺对钢瓶表面进行检验,钢瓶表面不应有深度超过0.5mm的凹陷缺陷以及深度超过0.3mm 的划伤、腐蚀和缺陷。
9.2.1.2 逐只对钢瓶的附件进行查验,选用的附件应符合7.3的规定。
9.2.1.3 使用内部照明设备探照钢瓶内部,钢瓶内部应干燥、清洁。
9.2.2水压试验
9.2.2.1水压试验在热处理工序完成后进行,水压试验按 GB/T 9251规定执行。水压试验装置应能实时自动记录瓶号、试验时间及试验结果。
9.2.2.2水压试验时,应以不大于 0.5MPa/s的速度缓慢升压至2.4MPa,并保持不少于30s,钢瓶不应有宏观变形和渗漏,压力表不应有回降。
9.2.2.3钢瓶监督检验机构应现场或视频确认每只钢瓶的水压试验结果。
9.2.3气密试验
9.2.3.1钢瓶气密性试验按 GB/T 12137规定执行。
9.2.3.2钢瓶气密性试验应在水压试验合格后进行,在钢瓶安装瓶阀后进行气密性试验,气密性试验压力为1.6MPa。
9.2.3.3试验时向瓶内充装压缩空气或氮气,达到试验压力后,浸入水中,保压不少于 30s,钢瓶不应有泄漏现象。
9.2.3.4进行气密性试验时,应采取有效的安全防护措施,以保证操作人员的安全。
9.2.4 返修
9.2.4.1如果在水压试验或气密性试验过程中发现瓶体焊缝上有渗漏或泄漏,应按 8.4.4的要求进行返修;若瓶体母材部分有泄漏,应判废,不应返修。
9.2.4.2钢瓶焊缝返修后,应对钢瓶重新进行热处理,并应按9.2.2和9.2.3的规定重新进行水压试验和气密性试验。
9.3 批量检验
9.3.1 分批
对相同设计、采用相同牌号材料、采用同一焊接工艺和同一热处理工艺连续生产的同一规格的钢瓶进行分批。
钢瓶的检验批量应不超过 2000只,当同一条生产线连续生产的钢瓶不足2000只时,也应按一个批量检验。
9.3.2 试验用瓶
从每批钢瓶中抽取力学性能试验用瓶和水压爆破试验用瓶各1只。
9.3.3 力学性能
9.3.3.1力学性能试验的取样要求如下所述。
a)仅有一条环焊缝钢瓶,应从钢瓶封头直边部位切取母材拉伸试样1件,如果直边部位长度不够时,可从封头曲面部位切取。从环焊缝处切取焊接接头的拉伸试样、横向面弯和背弯试样各1件(见图4)。
b) 有纵、环焊缝的钢瓶,应从筒体部分沿纵向切取母材拉伸试样1件,从封头顶部切取母材拉伸试样1件,从纵焊缝上切取拉伸试样、横向面弯、背弯试样各1件,如果环焊缝和纵焊缝的焊接工艺不同,还应在环焊缝上切取同等数量的试样(见图 5)。
标引序号说明 :
1—取 1件拉伸试样;
2—取 1件拉伸试样;
3—取 1件拉伸试样;
4—取 1件面弯试样;
5—取 1件背弯试样。
图 4 仅有一条环焊缝钢瓶的取样位置示意图
标引序号说明 :
1—取 1件拉伸试样;
2—取 1件拉伸试样;
3—取 1件拉伸试样;
4—取 1件面弯试样;
5—取 1件背弯试样。
图5 有纵焊缝钢瓶的取样位置示意图 9.3.3.2试样上焊缝的正面和背面应采用机械加工方法使之与板面齐平。对不够平整的试样,准许在机械加工前采用冷压法矫平。
9.3.3.3 试样的焊接横断面不应有裂纹、未熔合、未焊透、夹渣和气孔等缺陷。
9.3.3.4材料拉伸试验要求如下所述。
a)钢瓶母材拉伸试验按 GB/T 228.1的规定执行。试验结果应同时满足:
1) 屈服强度、实测抗拉强度Rma 不应低 于母材标准规定值 的下 限 ,钢瓶瓶体 的屈强比(ReL/Rma)应符合 6.3.2的规定;
2)试样的断后伸长率应符合表 4的规定。
表 4 断后伸长率A/A80的数值
瓶体名义壁厚 S0 Rma≤490MPa Rma>490MPa S0≥3mm A≥29% A≥20% S0<3mm A80≥22% A80≥15% 注: A80—原始标距为 80mm的试样断后伸长率。 b)钢瓶焊接接头拉伸试验按 GB/T 2651的规定执行。试样采用带肩板形试样。抗拉强度应不低于母材标准规定值的下限。
9.3.3.5材料弯曲试验要求如下:
a)焊接接头弯曲试验按 GB/T 2653的规定执行;
b) 弯心直径 d和实测试样厚度e之间的比值n应不大于表5的规定值;
c)弯曲试验中,应使弯心轴线位于焊缝中心,两支持辊的辊面距离应保证试样弯曲时恰好能通过(见图6);
d) 焊接接头试样弯曲180°时应无裂纹,但试样边缘的先期开裂不计。
表5 弯心直径和实测试样厚度比值
实测抗拉强度 Rma/MPa N ≤440 2 440520 4
图 6对接接头弯曲试验
9.3.4水压爆破试验
9.3.4.1 钢瓶实 际爆破安全系数为3. 0,实 际水压爆破压力Pb应不小 于3倍公称工作压力 , 即4.8MPa。
9.3.4.2水压爆破试验按 GB/T 15385的规定执行。水压爆破试验应采用能自动采集并记录压力、进水量和时间,并能绘制压力-时间、压力-进水量曲线的试验装置。
9.3.4.3钢瓶爆破前变形应均匀,爆破时容积变形率(爆破时钢瓶容积增加量与钢瓶水容积之比)应不小于表6的规定。
表 6钢瓶爆破时容积变形率
瓶体高度与钢瓶外直径之比
H/D 容积变形率/% Rm≤410 410490 >1 20 15 12 ≤1 15 10 8 9.3.4.4 钢瓶爆破时不应形成碎片,爆破口不应发生在阀座角焊缝上、封头曲面部位(小容积钢瓶除外)、纵焊缝上和起始于环焊缝上(垂直于环焊缝者除外) ,也不应发生在纵焊缝的熔合线处。
9.3.5 尺寸检验
封头、筒体以及环焊缝的尺寸检验,按照表7的要求在每个批次首、中、末段各抽取10只进行抽检。喷涂前的护罩压印的钢印深度使用深度尺对三处不同的字样进行测量,三处均不应小于 0.7mm。
9.3.6 重量和容积检查
钢瓶的实测重量(含瓶阀)应符合产品图样的规定,DME87/49.5和 DME87/液/49.5规格的制造重量偏差不应超过设计计算重量的-1.0kg~1.5kg,其他规格的钢瓶准许的制造重量偏差不应超过设计计算重量的-0.3kg~0.5kg。实测容积不应小于其公称容积。钢瓶的重量和容积检查为每批抽取批量 3%的样瓶进行抽检。若出现一只不合格,则加倍抽查,若仍有不合格产品,则对该批次逐只检测重量和容积。
9.3.7 电子识读标志试验
9.3.7.1按照 GB/T 45439的要求,对电子识读标志进行耐高温和耐火烧试验,不应崩裂,应能用手机扫描识别。
9.3.7.2将电子识读标志产品,放在 33℃~36℃的盐雾箱内,在无任何遮掩的情况下,用 5%的氯化钠和 95%蒸馏水(按重量)组成的盐溶液,对产品连续进行144h的喷盐雾试验,然后取出,立即用清水冲洗产品,并轻轻拭去盐的沉积物,产品表面应无明显腐蚀及鼓泡,应能用手机扫描识别。
9.3.7.3 电子识读标志产品按进货批次进行批量试验,每个批次应抽取 3只开展试验。
9.4压力循环试验
压力循环试验按 GB/T 9252的规定执行。将 3只疲劳试验用钢瓶装到压力循环试验机上,使用水或液压油作为试验介质,循环上限压力 2.4MPa,循环下限压力为 0.3MPa,以不超过15次/min的频率,经过12000次压力循环后,钢瓶应无泄漏。
9.5 重复检验
9.5.1逐只检验的项目不合格的,在进行处理或修复后,再进行该项检验,仍不合格者判废。
9.5.2批量检验项目中,如果有证据说明是操作失误或是测量差错时,则应在同一钢瓶或在同批钢瓶中另选1只进行第二次试验。如果第二次试验合格,则第一次试验可以不计。
9.5.3力学性能试验不合格时,应在同一批钢瓶中再抽取 4只试验用瓶,2只进行力学性能试验,2只进行水压爆破试验;水压爆破试验不合格时,应在同一批钢瓶中再抽取5只试验用瓶,1只进行力学性能试验,4只进行水压爆破试验。
9.5.4 复验仍有不合格时 ,则该批钢瓶判为不合格。但准许这批钢瓶重新热处理或修复后再热处理,并按9.3的规定,作为新的一批重新做试验。
9.6 型式试验
9.6.1钢瓶应按型号进行型式试验,制造企业应在网上公示型式试验证书后方可生产该型号产品,符合下列情况之一者,应重新进行型式试验:
a)按同一制造工艺制造的同一型号钢瓶,制造中断12个月,重新制造的;
b)改变焊接、热处理等主要生产工艺的;
c)修改设计文件需重新鉴定的;
d)实施产品召回的或监督抽查时检验结果不合格的;
e)钢瓶质量原因导致发生事故的。
9.6.2 型式试验项目包括瓶体材料拉伸试验、瓶体材料弯曲试验、焊缝射线检测、瓶体材料化学成分检验、水压试验、气密性试验、水压爆破试验、压力循环试验、护罩钢印深度、电子识读标志耐高温和耐火烧试验、电子识读标志盐雾试验,其中压力循环试验瓶数量为 3只,其他试验项目的样瓶数量为1只。
9.6.3首次制造的型式试验的样瓶抽样基数为200只,非首次制造的型式试验抽样基数,经过型式试 验机构同意,抽样基数不少于试验用样瓶数量的 3倍。
9.6.4 型式试验样瓶应在钢瓶制造单位检验合格的产品中抽取。
9.7 出厂检验和型式试验项目
钢瓶出厂检验和型式试验项目应符合表 7的规定。
表 7 出厂检验和型式试验项目
序号 项目名称 检验及试验要求 出厂检验 型式试验 判定依据 逐只检验 批量检验 1 瓶体材料化学成分检验 6.2 — √ √ 6.2 2 原材料力学性能检验 6.3 — √ — 6.3 3
封头 最小壁厚测量 8.1.2 — √ — 8.1.2 4 最大最小直径差 8.1.3 — √ — 8.1.3 5 封头高度公差 8.1.3 — √ — 8.1.3 6 直边部分纵向皱褶深度 8.1.4 — √ — 8.1.4 7
筒体 最大最小直径差 8.2.2a) — √ — 8.2.2a) 8 纵焊缝对口错边量 8.2.2b) — √ — 8.2.2b) 9 纵焊缝棱角高度 8.2.2c) — √ — 8.2.2c) 10 环焊缝对口错边量 8.3.2 — √ — 8.3.2 11 环焊缝棱角高度 8.3.2 — √ — 8.3.2 12 焊缝外观 8.4.3.2 √ — — 8.4.3.2 13 附件 7.3 √ — — 7.3 14 焊缝射线检测 9.1.1 — √ √ 9.1.5 15 水压试验 9.2.2.1 √ — √ 9.2.2.2 16 气密性试验 9.2.3.1 √ — √ 9.2.3.3 17 护罩钢印深度 9.3.5 — √ √ 9.3.5 18 重量检查 9.3.6 — √ — 9.3.6 19 电子识读标志耐高温和耐火烧试验 9.3.7.1 — √ √ 9.3.7.1 20 电子识读标志盐雾试验 9.3.7.2 — √ √ 9.3.7.2 21 容积检查 9.3.6 — √ — 9.3.6 22 瓶体材料拉伸试验 9.3.3.4 — √ √ 9.3.3.4 23 瓶体材料弯曲试验 9.3.3.5 — √ √ 9.3.3.5
24
水压爆破试验
9.3.4.1
—
√
√ 9.3.4.2
9.3.4.3
9.3.4.4 25 压力循环试验 9.4 — — √ 9.4 注:“√”表示需要进行的项 目 ,“—”表示无需进行的项 目。
10 标志、涂覆、包装、贮运、出厂文件
10.1标志
10.1.1 钢瓶的钢印标志内容应符合 TSG23的规定。
10.1.2 钢瓶上封头应内凹压制钢瓶介质标志“DME”、钢瓶产权单位标志及钢瓶制造年份标志,字高20mm~55mm;DME87/液/49.5规格的钢瓶应在上封头还应内凹压印“液”,字高 55mm,内凹标志的高度应不少于 0.5mm;凹字与母材应平滑过渡。
10. 1.3 压印在护罩上的钢印标志的 内容与排列应符合附录A的规定 ,钢印字体高度应为6 mm~20mm,钢印深度应不小于 0.7mm,字体应明显、清晰。
10.1.4每只钢瓶应在护罩上镂刻钢瓶可追溯唯一性瓶号,唯一性瓶号编制规则用字母加阿拉伯数字表示,3位钢瓶制造单位数字代码、2位钢瓶制造年份数字代码(年份数字的末 2位)、由 8代表 DME介质、6位制造单位某一年份制造钢瓶的数字序号(数字序号不足6位时,前面加0补齐)等总计12位数字有序组成。
10.1.5每只出厂钢瓶应在护罩上焊接永久性的电子标签或二维码电子识读标志,焊接电子识读标志的焊缝应采用角焊缝。电子识读标志应能用手机扫描识读并能耐受钢瓶定期检验时的高温焚烧,电子识读标识应确保在设计使用年限内不可更换并能够有效追溯钢瓶产品质量安全信息以及互联上传的充装、使用登记和定期检验信息。
10.1.6 钢瓶的重量和容积应用三位数字表达,重量向上圆整,容积向下圆整。
10.1.7钢瓶监督检验机构应逐批确认钢瓶电子识读标志并在监检记录中记录抽查的产品编号。
10.2涂敷
10.2.1 钢瓶经检验合格后,应进行表面涂敷。
10.2.2 采用喷粉涂装的方式进行钢瓶表面涂敷,钢瓶表面应印有“液化二甲醚”字样,DME87/液/49.5型号表面涂敷颜色为天蓝色,色卡号为 GSB05-1426—200110PB09,其他规格钢瓶表面涂敷颜色为淡绿色,色卡号为 GSB05-1426—200130G02;DME87/液/49.5型号的钢瓶表面应分上下两行印有“液相液化二甲醚应直连气化装置”字样,其字体为 30mm~80mm高的仿宋体汉字。字色为大红色,不应使用其他颜色。
10.3包装、贮运
10.3.1 出厂的钢瓶应使用纤维套袋或塑料丝网套进行包装。
10.3.2 钢瓶的瓶阀口应密封,以免在运输、贮存中杂物进入。
10.3.3 钢瓶在运输、装卸时 ,应防止碰撞、磕伤。
10.3.4 出厂的钢瓶应贮存在没有腐蚀性气体、通风、干燥,且不受日光暴晒的地方。
10.4公示网站和出厂文件
10.4.1制造单位应在本企业建立的钢瓶产品追溯信息网站上,公示每只出厂钢瓶的质量安全追溯信息(包括产品合格证、批量质量证明书、监督检验证书、型式试验证书以及产权单位标志等) 。公示数据应备份。
10.4.2钢瓶出厂时镂刻的唯一性瓶号、钢瓶阀门唯一性瓶阀号,以及所有的电子识读标志,包括钢瓶永久性电子标签或二维码、瓶阀电子标签或二维码均应实现绑定并在钢瓶制造企业网站上公示。手机 扫描电子识读标志查询信息应符合10.4.1的规定。
10.4.3每只钢瓶出厂时均应有产品合格证(包括纸质或电子合格证) ,产品合格证格式见附录 B。产品合格证所记入的内容应与制造单位保存的生产检验记录相符。
10.4.4 每批出厂的钢瓶均应有质量证明书,质量证明书格式见附录 C。
附录A (规范性)
钢瓶钢印标志
钢瓶钢印标志按图 A.1。
上述各项目位置准许调整。DME87/49.5和DME87/液/49.5型号的钢瓶还应压印“不应设置在所服务建筑的室内”。
图 A.1 钢瓶钢印标志
附录B
(资料性)
产品合格证格式
产品合格证内容见图 B.1、图B.2。
图 B.1产品合格证格式(正面)
图B.2 产品合格证格式(背面)
附录C
(资料性)
质量证明书格式
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