DL/T 5714-2024 火力发电厂热力设备及管道保温防腐施工技术规范

　　中华人民共和国电力行业标准

DL/T 5714—2024 代替DL/T 5714—2014

火力发电厂热力设备及管道保温防腐 施工技术规范

Technical code for constructing anticorrosion and insulation of thermal equipment and pipeline of fossil fuel power plant

2024-09-24 发布 2025-03-24 实施

国家能源局 发布

国 家 能 源 局

公 告

2024年 第 3 号

根据《中华人民共和国标准化法》《能源标准化管理办法》, 国家能源局批准《堆石混凝土坝设计规范》等384项能源行业标 准(附件1)、《Operation code for liquefied natural gas receiving terminal》等32项能源行业标准外文版(附件2)、《水电工程岩 土体监测规程》等2项能源行业标准修改通知单(附件3),现予 以发布 。

附件：1.行业标准目录

2. 行业标准外文版目录(略)

3. 行业标准修改通知单(略)

国家能源局

2024年9月24日

I

DL/T 5714—2024

附件1:

行 业 标 准 目 录

序号 标准编号 标准名称 代替标准 采标号 出版机构 批准日期 实施日期 …

199

DL/T 5714—

2024 火力发电厂

热力设备及 管道保温

防腐施工

技术规范

DL/T5714—

2014

中国电力 出版社

2024-09-24

2025-03-24 …

II

DL/T 5714—2024

前 言

根据《国家能源局综合司关于下达2020年能源领域行业标准 制修订计划及外文版翻译计划的通知》(国能综通科技〔2020〕106 号)的要求，本规范编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验， 参考有关国外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，修订本 规 范 。

本规范主要技术内容是：保温防腐材料的检验与保管要求， 保温层施工工艺要求，外护层及防潮层施工工艺要求，热力设备 及管道保温外表面温度热态测量，热力设备及管道防腐工艺要求， 质量验收应具备的技术文件等。

本规范修订的主要技术内容是：对适用范围进行了修订，增 加了绿色施工、节能环保、回收及充分利用保温边角料、选用可 再生利用的保温材料及环保无污染的防腐材料、聚合物基陶瓷及 光固化纳米片材衬里等相关内容，并删除了部分不适宜条款。

本规范由国家能源局管理，由中国电力企业联合会负责日常 管理，由电力行业火电建设标准化技术委员会 (DL/TC 44) 归 口 并负责具体内容解释，执行过程中的意见或建议反馈至中国电力 企业联合会标准化管理中心(地址：北京市白广路二条一号，邮

政编码：100761)。

本规范主要起草单位：中能建建筑集团有限公司

中国水利电力物资天津有限公司

本规范参加起草单位：国家电投山东电力工程咨询院有限公司

中国电建集团河北工程有限公司 上海能源科技发展有限公司

中海润达新材料科技有限公司

本规范主要起草人：任永双 张立刚 张祥昌 仲崇学

III

DL/T 5714—2024

汪德嵩 唐宇静 刘广赞 陈元喜 田新荆 刘永平 葛良军 时 琨 张 智 王 琳 王一军 卢 伟 蒋 俊 田 晶 王 虎 尹子轩

本规范主要审查人：马绪胜 王宏生 李 牧 司广全 罗明全 刘春晓 李润林 王玉玲 谢鸿钢 高玥超 蔡志刚 潘 杨 朱文杰 李 震 李 俊 周江联

IV

DL/T 5714—2024

目 次

1 总则 1

2 术语 2

3 基本规定 4

3.1 一般规定 4

3.2 绿色施工 5

3.3 成品保护 5

4 材料 6

4.1 一般规定 6

4.2 材料的检验与保管 6

5 保温层施工 9

5.1 一般规定 9

5.2 锅炉本体膜式壁保温 12

5.3 炉顶密封保温 12

5.4 汽轮机本体保温 14

5.5 热力管道及阀门保温 15

5.6 箱、罐容器及其他设备保温 17

5.7 烟风燃(物)料管道保温 17

6 外护层及防潮层施工 19

6.1 一般规定 19

6.2 金属外护层施工 19

6.3 非金属外护层施工 22

6.4 防潮层施工 23

7 热力设备及管道保温外表面温度热态测量 24

8 热力设备及管道防腐 26

8.1 一般规定 26

V

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8.2 金属结构防腐 27

8.3 直埋管道防腐 28

8.4 设备及管道表面防腐 29

8.5 设备及管道内衬防腐 30

8.6 设备及管道油漆颜色及标识 33

9 质量验收应具备的技术文件 34

附录A 保温材料的加工间、库棚及场地面积计算 35

附录B 金属表面预处理及除锈等级 36

附录C 火力发电厂热力设备及管道油漆颜色及标识 39

本规范用词说明 42

引用标准名录 43

附：条文说明 45

VI

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Contents

1 General provisions 1

2 Terms 2

3 Basic requirements 4

3.1 General requirements 4

3.2 Green construction 5

3.3 Finished product protection 5

4 Material 6

4.1 General requirements 6

4.2 Material inspection and keeping 6

5 Insulation layer construction 9

5.1 General requirements 9

5.2 Membrane wall of boiler proper insulation 12

5.3 Boiler roof sealing insulation 12

5.4 Steam turbine proper insulation 14

5.5 Thermal pipes and valves insulation 15

5.6 Box /tank vessels and other equipments insulation 17

5.7 Smoke / Air /Coal /Powder pipeline insulation 17

6 Protection layer and damp -proof course instruction 19

6.1 General requirements 19

6.2 Metallic protection layer instruction 19

6.3 Nonmetallic protection layer instruction 22

6.4 Damp -proof course instruction 23

7 Thermal equipments and pipcs insulation outer surface

temperature and thermal state detection 24

8 Thermal equipments and pipes anticorrosion 26

VII

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8.1 General requirements 26

8.2 Metal structure anticorrosion 27

8.3 Directly buried pipes anticorrosion 28

8.4 Equipments and pipes surface anticorrosion 29

8.5 Equipments and pipes inner lining anticorrosion 30

8.6 Equipments and pipes painting color and mark 3

9 Technical documents for quality acceptance 34

Appendix A Area calculating of insulation material processing

room 、storehouse 、shed and field 35

Appendix B Metal surface preprocessing and derusting grades 36

Appendix C Equipments and pipes painting color and mark in

fossil fuel power plant 39

Explanation of wording in this standard 42

List of quoted standards 43

Addition : Explanation of provisions 45

VIII

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1 总 则

1.0.1 为规范火力发电厂热力设备及管道保温防腐工程施工技术 管理，提高保温防腐工程施工技术水平，最大程度降低能效损失， 修订本规范。

1.0.2 本规范适用于火力发电厂热力设备及管道保温防腐工程 施工。

1.0.3 火力发电厂热力设备及管道保温防腐施工宜积极推广应用 新技术、新工艺、新流程、新装备、新材料。

1.0.4 火力发电厂热力设备及管道保温防腐施工除应符合本规范 外，还应执行国家现行有关标准规定。

1

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2 术 语

2.0.1 保温 insulation

覆盖在设备、管道及其附件上，以达到减少散热损失或降低 其外表面温度的目的而采取的措施。

2.0.2 保温层 insulation layer

为达到保温的目的而设置的隔离层。

2.0.3 伸缩缝 expansion joint

为使保温结构中因温度变化而产生的应力给予有规律集中的 结构形式。

2.0.4 最高使用温度 maximum service temperature

在给定的条件下按推荐厚度使用时，材料能保持在规定限值 范围内的最高温度。

2.0.5 空气层 air-space layer

在带加固肋的平面(烟风道和风机等设备)的外表面和保温 层之间设置的空气隔离层。

2.0.6 捆扎法 Strapping method

保温层采用镀锌铁丝、包装钢带或粘胶带捆扎固定于设备管 道上的施工方法。

2.0.7 粘贴法 Paste method

保温层采用黏结剂固定于设备管道上的施工方法。 2.0.8 支承件 supporting elements

支承保温层及保护层用的构件，包括托架、支承环、支承板等。

2.0.9 固定件 fastener

固定保温层及外护层用的构件，包括螺栓、螺母、销钉、钩 钉、自锁紧板、箍环箍带、活动环、固定环等。

2

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2.0.10 防潮层 vapor barrier 为防止蒸汽迁移的结构层。

2.0.11 外护层 jacketing

为防止保温层和防潮层受外界损坏所设置的外护结构。

2.0.12 环向接缝 circumferential joint

垂直于设备和管道轴线的接缝，也指方形设备的横缝、水 平缝 。

2.0.13 纵向接缝 longitudinal joint 平行于设备和管道轴线的接缝。

2.0.14 腐蚀 corrosion

金属与环境介质间的物理-化学相互作用，其结果使金属的性 能发生变化。

2.0.15 涂装 paint cover

将涂料涂覆于基体表面，形成具有防护、装饰或特定功能涂 层的过程。

2.0.16 表面预处理 surface pretreatment

为改善涂层与基体间的结合力和防腐蚀效果，在涂装之前用 物理方法或化学方法处理基体表面，以达到符合涂装要求的措施。

2.0.17 除锈等级 rust removal grade

表示涂装前钢材表面锈层等附着物清除程度的分级。

3

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3 基 本 规 定

3.1 一 般 规 定

3.1.1 施工单位应具备相应的资质，特种作业人员应持证上岗。

3.1.2 施工前应完成设计交底和图纸会检，施工组织设计、施工 方案、安全应急预案等技术文件已审批，并进行技术交底。

3.1.3 保温防腐施工应符合设计文件规定并按本规范执行。

3.1.4 当需要变更设计、材料代用时，应经原设计单位同意。

3.1.5 保温防腐施工使用的工器具和安全防护用品、设施配备齐 全且检验合格。

3.1.6 保温防腐施工前应完成工序交接，隐蔽工程应办理签证单。

3.1.7 保温防腐施工时，上道工序未经检查验收合格，不应进行 下道工序施工。

3.1.8 在有限空间内进行作业时，应做好安全防护措施并悬挂安 全警示标识。

3.1.9 保温防腐施工时应做好防火、防爆等安全防护措施。

3.1.10 室外设备和管道保温防腐施工不应在大风、雨雪等恶劣天 气下进行。

3.1.11 保温防腐施工应做好成品防护，积极推行绿色施工。

3.1.12 因安装或调试需要拆除保温及外护层，应由专业人员拆除 并恢复。

3.1.13 热力设备及管道保温、防腐施工应在相应系统投用前完成。

3.1.14 在机组达到额定负荷工况且稳定运行时应进行保温结构 外表面温度测量，完成保温工程施工质量热态验收。

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3.2 绿 色 施 工

3.2.1 保温防腐施工前应有经过审批的绿色施工方案。

3.2.2 库房及材料堆放场地应布置合理，道路及排水设施通畅。

3.2.3 保温防腐工程应使用节能环保的设备和工机具，提高使用 效率 。

3.2.4 保温防腐材料应合理安排进场次序，按需领料。

3.2.5 保温材料应合理剪裁，产生的保温边角料应分类回收并充 分利用，降低材料损耗。

3.2.6 宜优先选用可再生利用的保温材料，提高保温材料再生利 用比例 。

3.2.7 保温防腐施工应采取措施减少对环境的污染，做好作业人 员的劳动保护。

3.2.8 防腐施工应符合下列规定：

1 防腐施工及材料选用应符合绿色施工相关规定;

2 现场加工配制、组合的管道及设备，宜在安装前完成除锈、 底漆涂刷。

3.2.9 保温防腐施工产生的废弃物应及时收集并合法处置。

3.3 成 品 保 护

3.3.1 保温防腐施工应采取合理有效保护措施，防止损坏保温防 腐的半成品、成品。

3.3.2 保温防腐施工时应采取隔离防护措施，避免污染环境和损 坏建(构)筑物及相关设备管道。

3.3.3 保温防腐施工完成后应采取有效措施避免安装调试等作业 对保温防腐成品的损坏。

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4 材 料

4.1 一 般 规 定

4.1.1 材料生产商应具有相关产品的生产资质及相应的质量保证 体系 。

4.1.2 材料进场前的检查验收应符合下列规定：

1 材料的种类、外观、规格等应符合技术文件要求和国家现 行标准规定。

2 材料出厂质量证明文件应齐全有效，其性能指标应符合设 计、合同要求及国家现行相关标准规定，材料的外包装应符合合 同要求 。

4.1.3 材料应分类，宜储存在专用库、棚内。

4.1.4 存放易燃、易爆、有毒物品的库房应符合国家现行标准 规 定 。

4.1.5 材料存放应挂牌标识，标明材料的厂家、名称、规格等。

4.2 材料的检验与保管

4.2.1 材料的品种、性能及技术指标应符合设计要求和国家现行 标准规定 。

4.2.2 保温材料的抽样检验应符合下列规定：

1 不同厂家、批次、品种均应在三方见证下抽样，抽检样品 应能满足材料检测试验要求。

2 抽检样品应由具备资质的检测机构检测。

3 材料抽检工作应在施工前完成，未取得检验合格质量证明 文件的材料不得用于施工。

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4 材料抽检结果应符合设计要求和国家现行相关标准规定; 当抽样检测结果有一项为不合格时，应再进行一次抽样复检;如 仍有一项指标不合格时，应判定该批产品质量为不合格。

5 抽检样品的主要检测项目应符合表4.2.2的规定。

表4.2.2 材料检测项目

检验项目 硬质材料制品 矿纤材料制品 松散材料 密度 △ △ △ 抗压强度 △ 一 一 导热系数 △ △ △ 含湿率 △ △ △ 渣球含量 一 △ △ 线(热)收缩率 一 △ 一 纤维平均直径 一 △ △ 压缩性能及回弹率 一 △ 一 烧失量 一 一 △ 最高使用温度 △ △ △ 尺寸偏差及外观要求 △ △ 一 燃烧性能 △ △ △ 注：△表示需要检测， —表示不需检测。

4.2.3 防潮层材料出厂质量证明文件无法判定其性能指标是否满 足设计要求时，应按表4.2.3的要求对材料进行抽检。

表4.2.3 防潮层材料检验项目

检验项目 涂抹型制品 涂塑布类制品 密度 △ 一 抗压强度 △ 一 加热永久线变化 △ 一 最高使用温度 △ △

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续表4.2.3

检验项目 涂抹型制品 涂塑布类制品 尺寸偏差及外观要求 一 △ 燃烧性能 △ △ 注：△表示需要检测，一表示不需检测。

4.2.4 同一工程中使用的不同批次、不同厂商的同品种外护层材 料不应出现明显色差。

4.2.5 用于直接覆盖奥氏体不锈钢设备及管道的保温材料应符合 设计或设备厂商技术文件要求，材料经现场抽检，其浸出液的氯 离子等成分含量应符合现行国家标准《覆盖奥氏体不锈钢用绝热 材料规范》GB/T 17393的规定。

4.2.6 耐高温防腐涂料和特种防腐涂料，应按不同厂家、批次、 品种进行抽检，抽检样品应送至具备相应资质的检测机构。

4.2.7 防腐材料应在产品规定的质保期内使用。

4.2.8 材料的保管应符合下列规定：

1 根据不同品种材料，应分别设置防潮、防水、防冻、防成 型制品挤压破损及防火等设施。

2 保温材料保管期内，当发现有变质、劣化现象，则应检验 其理化性能，不合格的不得使用;对于受潮的材料，当干燥处理 后仍不能恢复性能时，不得使用。

3 施工现场短期存放的保温材料，应采取防雨、防火措施。

4 防腐材料应存放在阴凉、干燥、通风性能良好的专用库房 内，库房内的温度应满足材料存放条件要求，库房与其他建筑物 的距离应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的 规 定 。

5 有毒材料、闪点在45℃以下的桶装易燃液体，不得与其 他材料混放。

6 保温材料的加工间、库棚及场地面积可参照附录A 的规定。

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5 保温层施工

5.1 一 般 规 定

5.1.1 保温施工前应办理工程中间交接签证单，尚应具备以下条件：

1 与承压设备、管道焊接的支承件、固定件施工应在强度性 试验前完成。

2 设备、箱罐容器等严密性试验已完成。

3 介质温度不大于120℃的设备、管道应在保温前按照设计 要求完成防腐施工。

4 电伴热或热介质伴热管已安装完毕，并经过通电或试压 合格。

5 保温设备及管道表面的油污等杂物已清除干净，影响施工 的临时设施已清除。

6 与保温施工有关的支承件、固定件安装结束且验收合格。

7 奥氏体不锈钢设备或管道保温施工前根据设计要求对其 采取有效的隔离措施。

8 需保温的设备、管道与建(构)筑物、相邻管道设备及孔 洞等应有足够的膨胀间隙。

5.1.2 支承件和固定件的材质应符合设计要求，合金钢零部件在 施工前应进行100%材质复核检验。

5.1.3 保温用固定件安装应符合设计要求。无设计时，固定件安 装应符合下列规定：

1 固定件不允许直接焊接时，应焊在设备或管道增设的包箍 体上;裙座式立式设备的底封头，应根据保温层的厚度，将钩钉 或固定环焊接在裙座内的适当位置上。

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2 固定件安装间距不应大于350 mm, 间距偏差不应大于5mm。

3 每平方米固定件的数量，顶部不宜少于6个，侧面不宜少 于8个，底部不宜少于10个。

4 保温施工前应对设备上已安装的固定件进行检查，确认无 损坏、松动、脱落。

5 固定件焊接应牢固，必要时应对固定件牢固性进行检验。

6 振动部位的保温层固定件应适当增加布置密度;当设有固 定螺母时，应在螺栓拧紧后点焊固定。

7 固定件的材质必须与设备及管道的材质相匹配。

5.1.4 立式设备、管道、水平夹角大于45°的斜管、平壁面和卧 式设备的底部保温层应设支承件，支承件安装应符合设计要求。 无设计时，支承件的安装应符合下列规定：

1 支承件的材质应与介质温度相适应。

2 对于有加固肋的烟风道和设备，其支承件设置或安装应优 选加固肋部位。

3 设备或平壁支承件布置间距宜为1.5m～2m。

4 管道外径大于100 mm、 保温层厚度大于80 mm、 长度超 过 2m 以上的竖向管道应设置支承件并应安装牢固。布置间距宜 为：介质温度350℃及以上的管道2m～3m; 介质温度350℃以 下的管道3m～5m。

5 支承件的承面宽度应小于保温层厚度10 mm～20 mm,环 面应与设备或管道中心线垂直，各托架筋板之间安装偏差不应大 于10mm。

6 保温支承件不得安装在设备附件、管道焊口等部位。

7 介质温度大于或等于200℃或设备、管道是非铁素体碳钢 采用抱箍式固定件时，固定件与设备、管道之间应设置隔垫。

5.1.5 设备或管道保温层厚度硬质保温材料超过100 mm、软质或 半硬质保温材料超过80 mm 时应采用分层施工，每层厚度宜接近。

5.1.6 采用两种或多种保温材料复合结构的保温层时，每种材料

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的厚度应符合设计要求。

5.1.7 采用软质或半硬质可压缩性的保温制品时，应按设计要求 控制压缩量;无设计时，软质材料压缩量不应超过保温层厚度的 10%。

5.1.8 采用松散材料直接填充作为保温层时，应分层压实。

5.1.9 保温层应接缝严密，同层错缝、上下层压缝，错缝、压缝 长度不宜小于100 mm。

5.1.10 保温设备及管道的吊耳、仪表管座、管夹等附件，应进行 保 温 。

5.1.11 方形设备、方形管道四角的保温层敷设时，其四角角缝应 采用封盖式搭缝，不得采用垂直通缝。

5.1.12 纳米保温材料与普通保温材料接口处应采取错缝搭接，搭 接尺寸不得小于普通保温材料厚度的2倍。

5.1.13 硬质材料保温施工时应符合下列规定：

1 采用干砌法施工时，接缝处应紧密。

2 采用干砌法施工时，由弯头处等特殊结构部位产生的缝 隙，应采用导热性能和使用温度相近的软质保温材料填塞密实。

3 采用湿砌法施工时，接缝处应使用性能相近的材料拼砌， 灰缝应饱满且宽度不应大于5mm。

5.1.14 管道端部或有盲板的部位，应敷设保温层，并应密封。

5.1.15 保温层不得覆盖设备铭牌和观察孔、液位计等附件。

5.1.16 可拆卸部位的保温层施工应符合设计要求，无设计时，可 拆卸部位保温不小于主保温层厚度且应逐层错缝处理。

5.1.17 安装后无法进行正常保温施工的部位，宜进行保温预处 理;预处理前应进行工序交接，预处理后应及时验收。

5.1.18 保温层和铁丝网用钩钉或销钉、自锁压板固定时，铁丝 网铺设平整、铰接牢固，并应紧贴保温层，钩钉露出部分应折弯 成90°。

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5.2 锅炉本体膜式壁保温

5.2.1 锅炉本体膜式壁保温施工应在锅炉水压试验合格后进行。

5.2.2 锅炉本体膜式壁钩钉安装应符合厂家设计要求，其中门孔 周边、炉膛四角等端口部位和水平烟道底部、冷灰斗等仰角位置 保温钩钉布置应增加密度。

5.2.3 锅炉本体膜式壁采用半硬质、软质保温材料施工除满足设 计和本规范第5.1节的相关要求外，还应符合下列规定：

1 保温层施工应在刚性梁、门孔、密封盒等部位浇注及支承 件焊接结束并验收合格后进行。

2 保温用黏结剂应符合设计温度的要求，并与保温层材料相 匹配，不得对金属产生腐蚀。

3 刚性梁与水冷壁间隙使用柔性保温材料施工时，保温层接 缝不应留设在刚性梁炉墙区域。

4 保温层应紧贴锅炉膜式壁，门孔等端口部位保温层应密 实、平整，同层保温应挤缝、错缝。

5 锅炉膜式壁保温层应平整，平整度不应大于10 mm。

5.2.4 无密封罩的中间集箱保温除符合厂家设计要求外，集箱管 束宜每隔3m 设置宽度不小于500 mm 的保温隔墙，管束间隙宜 用同种保温材料填充密实，集箱两端保温层应封闭严密。

5.2.5 有密封罩的中间集箱保温施工除满足本规范第5.2.4条的 要求外，应在外护板支撑件处设置隔热垫。

5.2.6 折焰角、燃烧器炉墙保温施工宜用毡、毯类材料连续铺设， 减少保温层接缝，不得有通缝。

5.2.7 铁丝网铺设应符合本规范第5.1.18条的规定。

5.3 炉 顶 密 封 保 温

5.3.1 炉顶密封件安装应符合设计要求;用螺栓固定的密封装置 接合面与螺栓应固定牢固无缝隙;波形伸缩节的波节应完好，安

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装时的冷拉值或压缩值应符合设计要求。

5.3.2 炉顶密封保温施工前应完成炉顶密封浇注料施工和炉顶二 次金属密封安装，并应验收合格且完成工序交接。

5.3.3 炉顶柔性密封保温层施工除符合设计要求外，还应符合下 列规定 ：

1 合金材质固定件应焊接牢固。

2 高温黏结剂涂抹厚度均匀一致，不得有漏涂现象。

3 保温层铺设平整、密实，粘贴牢固。

4 保温层吸收膨胀量不应小于保温覆盖区域金属膨胀量。

5.3.4 无热密封罩的炉顶密封保温施工除应符合技术文件要求和 本规范第5.1节的相关规定外，还应符合下列规定：

1 炉顶集箱管束宜每隔3m 设置宽度不小于500 mm 保温 隔墙 。

2 布设在集箱及管束表面的钢板网应绑扎牢固，钢板网规格 及材质应符合设计要求。

3 水冷壁与顶棚管接口处保温层固定牢固，施工时应压缝、 错缝 。

4 炉顶顶棚管保温层应平整、密实，材料种类、厚度应符合 技术文件要求。

5 穿顶棚管束保温层应密实平整、固定牢固、无松动、无脱 落，管束两端保温层应封闭严密。

5.3.5 有热密封罩的炉顶密封保温施工除符合本规范第5.3.4条 的规定外，还应符合下列规定：

1 支承件水平度偏差不应大于5mm、 垂直度偏差不应大于

10 mm。

2 支承件安装应能满足外护板自由膨胀的需要。

3 密封罩内部圈梁、水平梁保温宜沿梁敷设厚度不得少于 80 mm的保温层。

4 密封罩内部水冷壁保温层高度不应小于500 mm。

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5 穿炉顶密封罩顶部的吊杆无补偿器结构时宜用厚度不小 于20mm 的硅酸铝耐火纤维制品捆绑，宜高出密封罩顶部保温层 30 mm～50 mm。

6 密封罩与穿墙管道接口处保温层应错缝、压缝;当无设计 要求时管道保温层宜向大罩壳内延伸1m。

5.4 汽轮机本体保温

5.4.1 汽轮机本体保温施工前应检查制造厂已安装的保温固定 件，应无损坏、脱落;如需补焊，应经制造厂许可并严格按照制 造厂要求进行。

5.4.2 采用成型模块施工时，还应符合下列规定：

1 模块拼装前应核对设计文件，确认编号无错编、漏编。

2 模块的拼装应符合设计要求，模块间接缝严密。

3 成型模块应紧贴缸体，模块固定应牢固、无脱落。

4 检修时模块应在拆除前逐件标记编号。

5.4.3 汽轮机本体保温应满足厂家技术文件要求，并应符合下列 规 定 ：

1 上下缸结合面等部位的保温结构应便于拆卸;上下缸连接 螺栓间隙应用耐高温材料填塞密实。

2 轴承箱、油管法兰周边及下方易漏油部位，应安装金属防 油 罩 。

3 汽轮机本体保温时应在轴承座处留出足够的膨胀间隙。

4 保温层的厚度偏差不得超过设计厚度的5%。

5.4.4 汽轮机本体保温采用喷涂法施工时，还应符合下列规定：

1 骨架生根点现场制备应符合厂家技术文件要求。

2 骨架安装应焊接牢固，高度宜小于设计保温层厚度5mm。

3 拉板网应张紧、平整，绑扎牢固。

4 喷涂施工应均匀连续，喷涂面上不应出现干料或流淌。

5 喷涂物料混合后的雾化程度及喷涂层成分的均匀性应符

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合材料厂家技术文件要求。

6 当浆料喷涂时，每层喷涂厚度不应大于40 mm, 第一层表 干后再喷第二层，直至达到规定厚度。

7 喷涂保温层应密实、无孔洞，厚度符合设计要求。

8 抹面应平整，过度圆滑，无棱角、裂纹，无露铁丝、骨架 现 象 。

5.4.5 汽轮机本体保温采用粘贴捆扎法施工时，还应符合下列规定：

1 黏结剂应符合本规范第5.2.3条第2款的规定。

2 黏结剂应均匀满涂、挤紧和粘牢。

3 保温层铺设应逐层错缝、压缝粘贴，每层厚度宜为 20 mm～40 mm。

4 保温层粘贴绑扎应牢固、无脱落。

5 保温层外部铁丝网铺设应平整、固定牢固并紧贴保温层。

5.4.6 机组投入运行后，汽轮机缸体保温层表面温度及上下缸壁 温差应符合设计要求。

5.5 热力管道及阀门保温

5.5.1 热力管道保温固定件和支承件的安装应符合本规范第5.1 节的相关规定。

5.5.2 热力管道保温应采用捆扎法施工，直径大于500 mm 且介 质温度350℃及以上的竖向管道保温层宜采用粘贴绑扎法施工。

5.5.3 热力管道保温层采用绑扎法施工应符合下列规定：

1 保温层宜采用镀锌铁丝或镀锌钢带绑扎且绑扎牢固，镀锌 铁丝应用双股绑扎，铁丝头嵌入保温层内。

2 硬质保温制品绑扎间距不应大于400 mm, 半硬质保温制 品绑扎间距不应大于300 mm, 软质保温制品绑扎间距宜为200 mm。

3 每块保温制品上的绑扎件不得少于两道;对易振动的部位 应增加绑扎密度。

4 保温层采用分层敷设时应逐层绑扎，并应对各层表面进行

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找平和严缝处理。

5 绑扎时不得采用螺旋式缠绕绑扎。

5.5.4 水平管道各保温层的纵缝位置不得布置在顶部，单层保温 的纵缝应朝下;分层保温时，其里外层的轴向对缝应错开15°以 上，环向对缝应错开100 mm 以上。

5.5.5 平行布设且膨胀方向相同的管束可一起保温。

5.5.6 粘贴法施工应符合本规范第5.4.5条的有关规定。

5.5.7 采用硬质保温施工时，还应符合下列规定：

1 膨胀缝应按照设计规定留设，膨胀缝的位置应设在支吊 架、法兰、加固肋和支承件等部位。

2 高温管道弯头两端直管段主保温层上应各设置一道膨胀 缝，膨胀缝内应用软质保温材料挤压密实。

3 膨胀补偿器、管道滑动支架等处应使用软质保温材料。

5.5.8 管道蠕胀监督段或监测段、流量测量装置等需经常维修或 监视的部位保温，应采用可拆卸式结构。

5.5.9 管道保温采用缠绕法时，相邻层间应反向缠绕。

5.5.10 伴热管道保温施工除应满足设计要求外，还应符合下列 规定 ：

1 蒸汽伴热用于燃油管道时，应将蒸汽管道与燃油管道用保 温材料分段隔垫并固定牢固，不可将加热空间堵塞。

2 电伴热管道保温时，管道与电伴热带应同时保温。

5.5.11 阀门保温施工除应满足设计要求外，还应符合下列规定：

1 阀门、法兰保温应选用软质保温材料;保温层结构便于拆 卸，法兰处的保温应有足够的拆装螺栓空间。

2 阀门保温层与管道保温层应挤缝、压缝、错缝，并紧贴阀 体绑扎牢固。

3 安全阀进口短管应保温，除厂家有明确要求外，阀体不允 许保温。

4 采用装配式带保温层的阀门套，其保温材质及厚度不得低

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于管道保温要求，安装时保温材料应密实、无缝隙。

5.6 箱、罐容器及其他设备保温

5.6.1 箱、罐容器及其他设备保温施工应符合设计要求，无设计 时，应符合下列规定：

1 平壁面、立式箱罐容器应利用外护板支承件作为保温支承 件，外护板支承件应高于保温层20mm～30 mm。

2 球形、圆罐封头等异形部位保温层应紧贴设备表面、固定 牢 固 。

3 执行机构的保温层不应影响转动部件正常动作。

4 检查孔、人孔门处保温层不影响自由开关。

5 与箱罐连接的管道保温应与箱罐保温层同步分层错缝施 工，不得有通缝。

6 箱罐顶部保温施工时应有防止踩踏措施，避免保温层损坏。

5.6.2 当采用硬质保温材料施工时，应符合本规范第5.1.13条的 规 定 。

5.7 烟风燃(物)料管道保温

5.7.1 管径900mm 以上的圆形烟风燃(物)料管道保温层宜采 用钩钉固定。

5.7.2 矩形烟风道保温支承件宜采用型钢制作，型钢下料不得使 用火焰切割。

5.7.3 矩形烟风燃(物)料管道支承件布置应符合下列规定：

1 横向间距不应超过600 mm, 纵向间距宜为1.5m～2m。

2 顶部支承件布置应适当增加密度且应满足外护板排水要求。

3 连接件长度不应超过3m。

5.7.4 矩形烟风燃(物)料管道保温施工采用空气层结构时，应 符合下列规定：

1 钢板网厚度不应小于3 mm, 钢板网应点焊牢固。

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2 阻流带布置间距应符合设计要求，其厚度应与加固肋厚度 一 致 。

5.7.5 不采用空气层的矩形烟风燃(物)料管道，其加固肋应在 保温层内 。

5.7.6 烟风燃(物)料管道金属补偿器保温层不应影响其膨胀。

5.7.7 烟风燃(物)料管道保温层不得影响门孔开关及执行机构 正常动作 。

5.7.8 与锅炉炉墙连接处的烟风道保温层应错缝、压缝，不应出 现通缝 。

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6 外护层及防潮层施工

6.1 一 般 规 定

6.1.1 外护层、防潮层应在保温层验收合格后及时施工。

6.1.2 大型设备、矩形管道、保温后直径大于2m 贮罐的金属外 护层，宜采用压型板或做出凸筋结构。

6.1.3 金属外护层应固定牢固、膨胀自由。

6.1.4 非金属外护层应表面平整，紧贴保温层。

6.1.5 露天布置的设备及管道外护层应具备整体防水功能。

6.1.6 主蒸汽管道、高压给水管道、再热蒸汽管道焊口位置及管 道蠕胀监督段或监测段应在外护层上做出明显标识。

6.2 金属外护层施工

6.2.1 外护层支承件安装除应符合设计要求外，还应符合本规范 第5.1节及下列规定：

1 外护层支承件与保温层固定件应同步安装。

2 支承件横向间距宜为600 mm～800 mm, 纵向间距宜为 600 mm～2000 mm,振动较大或开孔尺寸较大处等特殊部位宜适 当缩小支承件的间距。

3 露天布置的外护层支承件排水坡度不应小于3%。

4 压型板固定支承件应高出保温层20 mm～30 mm, 安装平 整度允许偏差不应大于5mm。

5 锅炉受热面外护层支承件安装不得影响刚性梁自由膨胀， 每层支承件平整度偏差不大于5mm, 层间支承件垂直度累计偏差 不大于10 mm。

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6 合金件材质复查应按照本规范第5.1.2条的规定执行。

6.2.2 金属外护层施工除应符合设计要求外，还应符合下列规定：

1 外护层应切口整齐、形状规则，预留足够的膨胀间隙。

2 外护层安装不得影响膨胀补偿器、门孔、支吊架、执行机 构等设备的正常动作。

3 膨胀补偿器等部位的保温外护层应采用滑动连接方式。

4 阀门、法兰、蠕胀测点、监测段、管道吊架等处外护层宜 采用可拆卸式。

6.2.3 压型板外护层安装除应符合本规范第6.2.2条的规定外，还 应符合下列规定：

1 露天水平外护层顶面排水坡度不应小于3%。

2 风力较大地区室外金属压型板安装宜采取增设金属箍带 等措施。

3 压型板安装应采用沿膨胀方向滑动连接方式。

4 压型板纵向应顺水搭接，横向搭接不应小于一个波节，搭 接缝应严密、整齐。

5 压型板安装整体垂直度偏差不应大于10 mm、平整度偏差 不应大于15mm。

6 压型板安装时边线应整齐，顶面压型板边线宜超过侧板 80 mm～100 mm。

7 包角板安装应能满足膨胀、防水要求，包角板宽度不宜小 于120 mm。

6.2.4 平板外护层安装除应符合本规范第6.2.2条的规定外，还应 符合下列规定：

1 外护层应紧贴保温层，固定牢靠、接缝严密、无翘边。

2 外护层搭接尺寸不应小于50mm, 纵向接缝错开间距一 致，垂直、倾斜管道纵向应顺水搭接，室外布置的水平管道外护 层纵向接缝宜在管道水平中心线以下45°范围内。

3 管道外护层按膨胀方向设置的滑动连接接口应符合下列

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规定。

1)中低温管道滑动连接接口设置间距宜为4m～6m, 搭接尺寸宜为75 mm～90 mm。

2)高温管道滑动连接接口设置间距宜为3m～4m, 搭 接尺寸宜为95 mm～150 mm。

3)弯头与直管接口处滑动连接，搭接尺寸应为100 mm~

150 mm。

4)滑动搭接处不得安装固定件。

4 管道外护层的环向、纵向搭接应采用凸筋结构。

5 管道弯头外护层施工应符合下列规定：

1)分节数应能满足内外弧线圆滑过渡的要求。

2)环向接缝应采用正、反凸筋嵌接，介质温度350℃以 上的管道弯头处宜设置拉筋。

3)保温后外径大于或等于500 mm 的弯头外护层分片搭 接尺寸应为10 mm～20 mm, 宜采用双自攻螺钉固定。

6 阀门、法兰等需经常维修或监视的部位，外护层应采用可 拆卸结构。

7 两根互相交叉或平行的保温管道，其膨胀方向或介质温度 不同时，外护层之间宜留出10mm～20 mm的间隙。

6.2.5 外护层固定件的安装除应符合设计要求外，还应符合下列 规定：

1 金属外护层与支承件之间应用自攻螺钉固定，金属外护层 之间应用抽芯铆钉或自攻螺钉固定。

2 铆钉、自攻螺钉的固定间距应符合设计要求，设计无要求 时不应小于200 mm。

3 铆钉、自攻螺钉安装应呈直线，间距均匀 一致。

4 露天设备及管道外护层障碍切口及安装钉孔处应采取防 水措施。

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6.3 非金属外护层施工

6.3.1 抹面型外护层施工应符合下列规定：

1 抹面层厚度应符合设计要求，其表面平整度偏差不应大于 5mm。

2 采用水泥基抹面材料，抹面层应设置贯通伸缩缝。

3 露天管道、设备抹面层外应采取相应的防雨措施。

6.3.2 铝箔、毡、布类外护层施工应符合下列规定：

1 在保温层上施工时，应清除保温层表面尘土，并修饰平整。

2 在抹面层上施工时，应在抹面层表面干燥后进行。

3 施工应螺旋缠绕，搭接尺寸不应小于30 mm, 端部应固定 牢 固 。

6.3.3 玻璃钢阀门罩壳安装应符合下列规定：

1 阀门罩壳螺栓孔部位的厚度应能满足经常拆卸安装的强 度要求，阀门罩壳外壳的厚度应符合表6.3.3-1的规定。

表6.3.3-1 阀门罩壳外壳的厚度 (mm)

阀门罩壳规格 外壳厚度 200≤DN<350 ≥2 350≤DN<800 ≥3 DN≥800 ≥5 2 紧固螺栓宜选用不锈钢螺栓，紧固螺栓应穿装一致、拆装 方便;阀门罩壳紧固螺栓的规格应符合表6.3.3-2的规定。

表6.3.3-2 阀门罩壳紧固螺栓的规格 (mm)

阀门罩壳规格 螺 栓 规 格 200≤DN<350 M8 DN≥350 M10

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3 阀门罩壳应在管道外护层安装完毕后进行安装。

4 阀门、法兰罩壳应固定牢固，罩壳与管道搭接处应严密， 搭接处不应少于50 mm。

5 阀门罩壳安装时，应开孔准确，开孔的配合间隙不应大于 2 mm。

6.4 防 潮 层 施 工

6.4.1 防潮层采用粘贴、包缠、涂抹或涂膜等形式施工时，应符 合下列规定：

1 设置防潮层的保温层外表面洁净、干燥、平整，不应有凸、 凹现象。

2 防潮层应紧贴在保温层上，封闭良好，无虚粘、气泡或裂 缝等缺陷。

3 防潮层外不应设置硬质绑扎件。

6.4.2 防潮层应连续施工，不得有断开或断层等现象。

6.4.3 防潮层采用复合材料施工时，接缝处应严密，厚度及层数 应符合设计要求。

6.4.4 管道阀门、支吊架或设备支座处防潮层的施工，应符合设 计要求。

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7 热力设备及管道保温外表面 温度热态测量

7.0.1 热力设备及管道保温外表面温度热态测量应具备以下

条件 ：

1 热力设备及管道保温施工已结束。

2 机组达到额定负荷工况。

3 测量仪器经校验合格。

4 室外测量应避免日光直接照射及雨雪大风天气，宜在风速 不大于0.5 m/s 的条件下进行测试。

7.0.2 测量应由建设、监理、施工单位人员共同进行。

7.0.3 测量的部位及测点数应符合下列规定：

1 测量部位及点数应能准确地、有代表性地反映被测物的真 实参数。

2 设备面积每50m²、管道长度每50m, 抽查不少于3处， 每处测点不少于3个。

3 当同一设备超过500m² 或同一管道长度超过500m 时， 测量布点的间距可适当增大。

4 在汽轮机本体、主蒸汽管道、再热蒸汽管道、汽水分离器 (汽包)、水冷壁折焰角、水冷壁中间集箱、燃烧器区域等保温施 工难度较大的部位至少应选5处进行测量。

7.0.4 热力设备及管道保温外表面温度热态测量结果判定应符合 下列规定：

1 当环境温度不高于27℃时，设备与管道保温结构外表面 温度不应超过50℃,当环境温度高于27℃时，保温结构外表面

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温度不应比环境温度高出25℃以上，但不应超过60℃。

2 热态测量的超温点数不应超过被测量总数的1%,且超温 的最高温度不应超过本条第1款规定限值的50%。

3 测量为超温的部位应进行原因分析并处理。

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8 热力设备及管道防腐

8.1 一 般 规 定

8.1.1 涂装的环境条件应符合以下规定：

1 涂装环境温度应符合涂料产品说明书的规定，无规定时， 涂装环境温度宜为5℃~38℃,相对湿度不宜大于85%。

2 钢材表面涂装施工时，表面温度应高于露点温度3℃。

3 户外施工应符合本规范第3.1.10条的要求。

4 施工场所应通风良好，严禁烟火，消防器材齐全。

8.1.2 涂装施工应具备以下条件：

1 施工方案已审批，并完成交底。

2 涂料名称、型号、颜色等符合设计要求。

3 设备、管道及附件安装结束，严密性试验合格。

4 保温固定件和支承件安装结束。

5 铭牌、窥视窗、永久性标识等不涂装的部位已遮盖保护。

6 采用喷射或抛射进行金属表面处理时，磨料干燥度、硬度 满足工艺要求，不得使用海砂等含有腐蚀性成分的磨料。

7 基体表面清洁度、粗糙度处理应符合设计要求;除锈等级 见附录B。

8 表面处理与涂装之间的间隔时间不宜超过4h, 车间作业 或相对湿度较低的晴天不应超过12h。

8.1.3 涂装施工应符合下列规定：

1 腻子、底漆、中间漆、面漆应按设计或产品说明书配套 使 用 。

2 涂料品种的选用、涂层的数量、颜色和厚度应符合设计

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要 求 。

3 二次涂装的基体应按设计要求进行表面处理;无设计时， 应对原基体表面进行清洁、拉毛，并对凹陷处进行边缘羽化，并 补涂配套中间涂层衬平。

4 涂层厚度应均匀，不得漏涂、误涂，色泽一致，不应有透 底、斑迹、脱落、流痕、漆粒、返锈等明显缺陷。

5 涂层养护条件和时间、涂料复涂间隔时间应符合设计和厂 家技术文件要求。

6 施工区域不应存放漆料和溶剂等易燃、易爆危险品。

7 存放挥发性溶剂及其他易燃物质的容器，应置于距建(构) 筑物不小于25m 的单独隔离场所并合法处置。

8.1.4 防腐工程施工应按工序进行质量检查，施工结束后，应及 时进行质量验收。

8.1.5 防腐工程施工过程中应及时检测每层漆膜厚度。

8.1.6 需在现场完成涂刷面漆的设备钢结构，在面漆涂刷前应进 行原漆膜厚度抽样检测;其检测结果应符合厂家技术文件要求。

8.1.7 当进行针孔检测时，其检测过程及结果应符合设计要求。

8.1.8 管道底漆涂刷时，安装焊口两端应预留100 mm～200 mm 不涂刷;管口对口前应有封闭措施。

8.1.9 管道、设备在运输和安装时被损坏的防腐层应及时修补， 修补的防腐层应达到主体防腐层的各项性能指标。

8.2 金 属 结 构 防 腐

8.2.1 现场制作的金属结构表面处理及底漆涂刷应在安装前完成。

8.2.2 高强螺栓连接的金属结构节点在螺栓终紧后的防腐，应在 基体表面清理验收合格进行。

8.2.3 制(供)氢站、氨区、油罐区及油泵房、天然气调压站及 其管道等处的防腐施工应在设备调试前完成。

8.2.4 每道涂层干膜厚度的允许偏差不应大于一5 μm, 累计允许

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偏差不应大于-25 μm。

8.2.5 平台、扶梯、栏杆等焊接点及返锈处应及时进行除锈和防 腐处理，除锈和防腐等级应符合设计要求。

8.3 直 埋 管 道 防 腐

8.3.1 需焊接在直埋管道的阴极保护装置应在防腐前安装完毕。

8.3.2 直埋管道及附件的防腐应在安装前完成，管道系统焊口未 经检验合格不得防腐。

8.3.3 补口、补伤防腐层应与管道防腐层相同，补口防腐层与管 道防腐层的搭接宽度应大于100 mm, 补伤防腐层与管道防腐层的 搭接宽度不应小于50 mm。

8.3.4 直埋管道采用环氧煤沥青防腐施工时应符合下列规定：

1 第一道面漆应在底漆表干后固化前涂刷，最后一道面漆应 在前一道面漆实干后涂刷。

2 玻璃丝布表面应平整，无皱折和鼓包，缠绕压边宽度应为 20mm～25 mm,搭接尺寸宜为100 mm～150 mm。

3 管道两端各层防腐涂层应做成阶梯状，阶梯宽度宜为 50 mm。

4 玻璃丝布与底层应结合严密，无脱层，各层搭接缝应互相 错开，不应重叠。

5 防腐层的厚度应符合设计要求，防腐层宜静置自然固化。

8.3.5 直埋管道采用聚乙烯粘胶带防腐施工时应符合以下规定：

1 底漆应与聚乙烯粘胶带配套使用。

2 底漆表干后方可进行粘胶带缠绕施工，螺旋焊缝管缠绕粘 胶带时，缠绕方向应与焊缝方向一致，管端应有150 mm±10 mm 的预留段。

3 粘胶带始末端搭接尺寸不应小于1/4管道周长，且不少于 100 mm,两次缠绕搭接缝应相互错开，搭接宽度应符合设计要求， 且不小于25 mm。

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4 粘胶带缠绕搭接缝应平行，无翘边、扭曲皱褶。

5 露天管道聚乙烯粘胶带防腐应采用耐候专用保护带。

6 现场涂敷的防腐层应进行针孔检漏，检漏电压符合设计要 求，无设计时按公式(8.3.5-1)和公式(8.3.5-2)计算确定：

当T.<1mm 时， (8.3.5-1)

当T≥1 mm 时， (8.3.5-2)

式中：U——检漏电压 (V);

T.——防腐层厚度 (mm)。

8.3.6 高固体分改性环氧涂料、厚浆型环氧铝粉漆等涂料施工时 应符合以下规定：

1 涂料施工应按厂家技术文件的要求进行。

2 涂刷间隔时间应符合设计或厂家技术文件要求。

8.3.7 直埋管道采用聚乙烯防腐施工时应符合下列规定：

1 补口时底漆的湿膜厚度不应小于150 μm。

2 采用热收缩带时，热收缩带(套)与聚乙烯层搭接宽度不 应小于100 mm。

3 防腐层的漏点应按采用在线电火花检漏仪进行连续检查， 检漏电压为25kV。

8.3.8 直埋管道防腐未经验收合格，不得进行覆盖隐蔽。

8.4 设备及管道表面防腐

8.4.1 设备及管道表面防腐施工应符合设计要求，还应符合下列 规定：

1 管道及现场制作的设备表面防腐底漆时应留出焊缝位置。

2 焊缝的底漆应在焊接施工完毕，热处理和焊缝检查验收合 格后进行。

3 设备及管道的中间漆或面漆的涂装应在安装完毕、验收合 格后进行。

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8.4.2 设备基体表面的凹陷不平处宜采用腻子修补。

8.4.3 二次涂装的设备、管道补漆及面漆施工应符合原设计要求。

8.4.4 设备表面油漆宜采用喷涂法施工。

8.4.5 设备及管道表面油漆应符合本规范第8.1.3条第4款的规定。

8.5 设备及管道内衬防腐

8.5.1 设备及管道内衬防腐施工应具备以下条件：

1 施工设施、材料、工器具、检测仪器及场地应满足施工 要求 。

2 所有的焊接工作应结束，表面平整、光洁，焊缝符合图纸 要求并经验收合格。

3 防火、防爆、防毒等防护措施应符合相关安全技术规范 规 定 。

4 基体表面处理符合本规范第8.1.2条第7款的规定且验收 合格 。

5 在内衬防腐施工过程中，严禁动火、气割、焊接等作业。

8.5.2 完成内衬防腐施工的设备及管道在吊装和运输时，不得碰 撞和损伤 。

8.5.3 玻璃鳞片衬里施工应符合设计、厂家技术文件要求，还应 符合以下规定：

1 玻璃鳞片混合料应无结块、杂质，固化剂加入混合料时应 搅拌均匀，且在初凝前施工完毕。

2 同层施工间隔时间超过30 min 时，接口部位应采用斜面 搭接形式，搭接尺寸不小于50 mm。

3 每一道涂层完工后均应进行质量检查，涂层内部应致密、 均匀，表面应平整、光洁。

4 在施工和养护期间，现场严禁使用明火，并采取防水、防 曝晒及通风等措施。

5 玻璃鳞片衬里表面固化应完全、平整，颜色应一致，硬度、

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厚度符合设计要求。

6 玻璃鳞片衬里面层与基层应黏结牢固，无起壳和脱层现象。

7 玻璃鳞片衬里涂层应进行针孔检测，试验电压应大于 3kV/mm。

8.5.4 聚脲衬里施工除应符合设计要求外，还应符合以下规定：

1 喷涂中断时，接缝处表面应清理干净后再喷涂层间处理 剂，接缝宽度应大于120 mm。

2 聚脲衬里涂层的厚度、色泽应均匀一致，表面应平整。

3 聚脲衬里的附着力、针孔检测试验应合格，针孔检测电压 不宜小于3kV/mm。

4 聚脲衬里施工不得与其他工种交叉作业。

8.5.5 玻璃钢衬里施工除应符合设计要求外，还应符合以下规定：

1 基体涂刷封底料应自然固化且不宜小于24h。

2 基层的凹陷不平处，应采用树脂胶泥料修补填平，转角处 应用胶泥抹成圆滑过渡。

3 玻璃丝布铺衬时，上下层应错缝，错缝不应小于50 mm。

4 增强层施工时，应增加1层～2层玻璃丝布，搭接宽度不 应小于50 mm。

5 涂胶时玻璃丝布应全部浸透、无气泡。

6 上层铺衬层固化后方可进行下层铺衬层的施工。

7 玻璃钢衬里表面应平整、光滑，衬里与金属表面黏结牢固， 层间粘合严密，无分层、脱层、纤维裸露、色泽明显不匀等现象。

8 玻璃钢衬里表面的气泡直径不应大于3mm, 每平方米气 泡数量不应多于3个。

9 玻璃钢衬里时针孔试验检测电压应大于3kV/mm。

8.5.6 橡胶衬里施工除应符合设计要求外，还应符合以下规定：

1 底涂料、胶黏剂与衬里胶板应配套使用。

2 基层凹陷的小孔或缝隙，应采用胶条或树脂胶泥料修补 填 平 。

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3 橡胶衬里应与金属表面粘贴牢固，搭接尺寸不应少于 20 mm。

4 上下层胶板搭接应错缝，错缝距离不应小于200 mm。

5 每一层胶板贴衬完毕均应进行中间检查，如有缺陷应及时 修 补 。

6 衬里表面应平整、光滑，搭接牢固。

7 橡胶衬里的附着力、针孔检测试验应合格，针孔检测电压 不应大于3kV/mm。

8.5.7 聚合物基陶瓷衬里施工除应符合设计要求外，还应符合以 下规定 ：

1 基体表面处理应符合本规范第8.1.2条第7款的规定，棱 角部位成圆弧过渡，凸部圆弧半径不小于4mm, 凹部圆弧半径不 小于8mm。

2 涂刷封底料完成后应自然固化且不宜小于12h。

3 涂刷完成后无淤积、流挂或厚度不均匀、无漏涂、无明显 流 痕 。

4 聚合物基陶瓷防腐材料涂刷，单层厚度以1.3 mm~ 1.5 mm为宜，层间反向涂刷。

5 两次涂刷的端部应采用搭接的方式进行施工，搭接长度不 应小于50 mm。

6 管口、法兰口等阴阳角部位加衬玻璃钢加强层，贴衬宽度 不小于100 mm, 衬里表面应平整、光滑，衬里与金属表面黏结牢 固，层间粘合严密，无分层、脱层、纤维裸露、色泽明显不匀等 现 象 。

7 加强层表面的气泡直径不应大于3mm, 每平方米数量不 应多于3个。

8 衬里针孔试验检测电压应为3kV/mm～5kV/mm。

8.5.8 光固化纳米片材衬里施工除应符合设计要求外，还应符合 以下规定 ：

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1 基体表面处理应符合本规范第8.5.7条第1款的规定。

2 涂抹纳米复合乳液底涂，底涂厚度偏差为±14 μm。

3 光固化纳米片材搭接长度不小于50 mm, 搭接处截面圆弧 平滑过渡。

4 光固化纳米片材与其他防腐层搭接端部界面、以及拐角和 结构缝隙处采用光固化涂料或配套的底涂加石英粉调配的腻子或 光固化膏整体密封处理。

5 光固化纳米片材贴敷后应进行辊压，挤出空气，揉压密实。

6 采用紫外光灯组进行固化，单层片材区域固化时间为 5 min～10 min, 双层区域固化固化时间为15 min～20 min。

8.6 设备及管道油漆颜色及标识

8.6.1 设备、管道和金属结构的油漆颜色应按附录C 的规定执行。

8.6.2 介质名称及介质流向标识应按附录C 的规定执行。

8.6.3 同期工程全厂设备及管道油漆颜色除符合附录 C 的规定 外，还应保持色标统一。

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9 质量验收应具备的技术文件

9.0.1 质量验收应具备的技术文件如下：

1 单位工程开工报告。

2 工序交接签证。

3 隐蔽工程签证。

4 验收签证。

5 施工记录。

6 试验及检测报告。

7 材料出厂质量证明文件。

8 材料代用技术文件。

9 设计变更闭环文件。

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附录A 保温材料的加工间、库棚及 场地面积计算

A.0.1 保温材料的加工间、库棚及场地应根据储存物品的性质采 用相应耐火等级的材料建成。综合面积可按公式 (A.0.1) 确定：

F=QKIAP (A.0.1)

式中：F—— 综合面积 (m²);

Q——材料总体积或总质量 (m³ 或 t);

K——同时贮存系数，取0.5～1.0;

A——场地利用系数，取0.6～0.7;

P—— 贮存定额，每平方米的堆放量，对于矿纤制品或箱 装材料，P 取0.8m³/m²~1.4m³/m²; 对于松散袋装 材料，P 取0.3 t/m²~0.7 t/m²。

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附录B 金属表面预处理及除锈等级

B.1 一 般 要 求

B.1.1 预处理后，钢材表面应无油污、污垢、毛刺、焊渣、飞溅 物、积尘和疏松的氧化皮、铁锈、涂层等物。

B.1.2 钢材涂装前的表面预处理应根据钢材表面的锈蚀等级，采用 喷射除锈、手工除锈或动力工具除锈来达到设计要求的除锈等级。

B.2 钢材表面锈蚀等级

B.2.1 钢材表面锈蚀等级按锈蚀程度分为A 、B 、C 、D4个等级。

1 A级：钢材表面全面地覆盖着氧化皮而几乎没有锈蚀。

2 B 级：钢材表面已发生锈蚀，且部分氧化皮有锈蚀。

3 C 级：钢材表面氧化皮已因锈蚀而剥离，或者可以刮除， 并有少量的点蚀。

4 D 级：钢材表面氧化皮已因锈蚀而全面剥离，并且普遍发 生点蚀。

B.3 喷 射 除 锈

B.3.1 喷射除锈分为喷砂和抛丸除锈。

B.3.2 本规范适用于干喷射方法除锈。除锈时，应在有防尘措施 的场地进行，以防止粉尘飞扬。

B.3.3 喷射除锈时，使用的压缩空气必须经过油、水分离处理。

B.3.4 喷射除锈合格后的钢材应及时涂刷底漆，如在涂漆前已返 锈，需重新除锈。

B.3.5 喷射除锈后的钢材表面粗糙度，宜小于涂层总厚度的1/3。

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B.3.6 喷射除锈后的等级，应符合下列规定：

1 Sa1 级：钢材表面应无油脂和污垢，无附着不牢的氧化皮、 铁锈和油漆涂层等附着物。

2 Sa2 级：钢材表面应无油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和油 漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固、可靠的。

级：钢材表面应无油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油 漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。

B.4 手工和动力工具除锈

B.4.1 手工除锈应采用刮刀、手锤、钢丝刷和纱布等工具除锈。 B.4.2 动力工具除锈应采用风动或电动砂轮、刷轮和除锈机等动 力工具除锈。

B.4.3 钢材除锈后，应用