SY/T 7339-2024 水下焊接规范

　　ICS 75.020 CCS E94

中华人民共和国石油天然气行业标准

SY/T 7339—2024 代替SY/T 7339—2016

水下焊接规范

Specification for underwater welding

2024—09-24发布 2025—03-24实施

国家能源局 发 布

SY/ T 7339—2024

目 次

前言 Ⅲ

1 范围 1

2 规范性引用文件 1

3 术语、定义和缩略语 2

3.1 术语和定义 2

3.2 缩略语 3

4 通则 3

4.1 母材 3

4.2 焊接方法 3

4.3 焊接设备 3

4.4 填充材料 4

4.5 水下焊接参数的测量 4

4.6 安全和健康 4

4.7 焊缝质量等级 4

5 焊接工艺评定 4

5.1 一般要求 4

5.2 预焊接工艺程序 4

5.3 试件制备 5

5.4 试件无损检测 5

5.5 力学性能试验 5

5.6 重新测试 7

5.7 工艺评定报告 7

5.8 重要变量 8

6 焊工技能评定 10

6.1 一般要求 10

6.2 重要变量 10

6.3 试件及试样制备 10

6.4 检验方法 10

6.5 重新试验 11

6.6 焊接资质证书 11

7 焊接施工 11

7.1 通则 11

7.2 验证焊缝 11

I

SY/T 7339—2024

7.3 母材准备 12

7.4 装配 12

7.5 焊缝成型 12

7.6 定位焊和临时焊缝 12

7.7 返修或修复 12

7.8 锤击 13

7.9 弧击 13

7.10 焊缝清理 13

8 无损检测 13

8.1 检测项目要求 13

8.2 检测要求 13

8.3 人员资质 13

8.4 目视检测接收要求 13

8.5 射线检测接收要求 14

8.6 宏观腐蚀试验接收要求 15

8.7 表面检测接收要求 16

8.8 超声波检测接收要求 16

附 录A (规范性)表格和图例 17

参考文献 27

Ⅱ

SY/T 7339—2024

前 言

本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的 规定起草。

本文件代替SY/T 7339—2016《水下焊接规范》,与SY/T 7339—2016相比，除结构调整和编辑 性改动外，主要技术变化如下：

a) 删除“总则”内容，将相关内容放入本文件第1章~第3章(见2016年版的第1章);

b) 适用范围进行了调整(见第1章，2016年版的1.1);

c) 母材类型删除了奥氏体不锈钢，相应内容进行了调整(见2016年版的1.5.1);

d) 焊接方法删除了等离子弧焊 (PAW) (见2016年版的1.6);

e) 将表5.1和表5.2的内容改用文字描述(见5.8,2016年版的5.5.3);

f) 删除“试验焊缝位置”,引用ISO 6947的规定(见5.8.4,2016年版的5.8);

g) 删除第6章第Ⅱ~VI 部分关于各种无损检测方法的检验程序和技术要求，直接引用相关国 家标准(见2016年版的第6章);

h) 删除第7章~第9章关于A 、B 及0级焊缝的内容，将焊接工艺评定、焊工技能评定及无损 检测内容分别放入本文件第5章、第6章、第8章(见2016年版的第7章~第9章);

i) 删除“焊接表格样本”(见2016年版的附录A);

j) 删除“术语和定义”(见2016年版的附录B);

k) 删除“推荐性水下焊接安全指导方针”(见2016年版的附录D);

1)删除“参考文献”(见2016年版的附录E);

m) 删除“向结构焊接委员会进行技术查询的准备工作”(见2016年版的附录F);

n) 将引用的ASTM/AWS 标准，用相应的国家标准或ISO 标准代替。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由石油工业标准化技术委员会海洋石油工程专业标准化委员会 (CPSC/TC 17) 提出并归 口管理。

本文件起草单位：海洋石油工程股份有限公司。

本文件起草人：李黎霞、鲁欣豫、赵翠华、李连波、黄江中、马丽、舒欣欣、杨帆、王金生、孙 有辉、宋国祥。

本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：

——2016年首次发布SY/T 7336—2016;

——本次为第一次修订。

Ⅲ

SY/T 7339—2024

水下焊接规范

1 范围

本文件规定了水下湿式焊接和水下干式焊接的焊接工艺评定、焊工技能评定、质量控制和焊接施 工等方面的技术要求。

本文件适用于碳钢和低合金钢结构物的水下熔焊焊接及修复。

2 规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文 件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适 用于本文件。

GB/T 700 碳素结构钢

GB/T 711 优质碳素结构钢热轧钢板和钢带

GB/T 712 船舶及海洋工程用结构钢

GB/T 1591 低合金高强度结构钢

GB/T 2650 金属材料焊缝破坏性试验 冲击试验

GB/T 2651 金属材料焊缝破坏性试验 横向拉伸试验

GB/T 2652 金属材料焊缝破坏性试验 熔化焊接头焊缝金属纵向拉伸试验

GB/T 2653 焊接接头弯曲试验方法

GB/T 3323.1 焊缝无损检测 射线检测第1部分：X 和伽马射线的胶片技术

GB/T 3375 焊接术语

GB/T 7735 无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管缺欠的自动涡流检测

GB/T 8162 结构用无缝钢管

GB/T 8163 输送流体用无缝钢管

GB 9448 焊接与切割安全

GB/T 9711 石油天然气工业 管线输送系统用钢管

GB/T 11345 焊缝无损检测 超声检测技术、检测等级和评定

GB/T 15169 钢熔化焊焊工技能评定

GB 16636 潜水员水下用电安全规程

GB/T 19805 焊接操作工 技能评定

GB/T 19866 焊接工艺规程及评定的一般原则

GB/T 19867.1 电弧焊焊接工艺规程

GB/T 19869.1 钢、镍及镍合金的焊接工艺评定试验

GB/T 26951 焊缝无损检测 磁粉检测

GB/T 26955 金属材料焊缝破坏性试验 焊缝宏观和微观检验

GB/T 26957 金属材料焊缝破坏性试验 十字接头和搭接接头拉伸试验方法

1

SY/T 7339—2024

GB/T 27551 金属材料焊缝破坏性试验 断裂试验

GB/T 27552 金属材料焊缝破坏性试验 焊接接头显微硬度试验

GB/T 32259 焊缝无损检测 熔焊接头目视检测

DB37/T 4599 金属结构交流电磁场检测技术规程

ISO 6947:2019 焊接及工艺 焊接位置 (Welding and allied processes—Welding position)

3 术语、定义和缩略语

3.1 术语和定义

GB/T 3375和 GB/T 19866界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1.1

水下焊接 underwater welding 在水面以下进行的焊接。

3.1.2

水下湿式焊接 wet welding

焊接时水与电弧直接接触的焊接。 3.1.3

水下干式焊接 dry welding

焊接时水与电弧隔离开的焊接。 3.1.4

常压干式焊接 one atmosphere dry welding

一种在环境压力接近一个大气压的容器中进行的，且环境压力与水深无关的水下干式焊接方法。 3.1.5

高压干式焊接 hyperbaric dry welding

一种采用大型的压力舱将待焊构件周围的水排开，焊接过程在气相环境下进行，舱内焊接时无需 潜水装备的水下焊接方法。

3.1.6

局部干法焊接 local dry welding

一种采用小型的排水装置仅将水与待焊焊缝隔开的，潜水焊工仍在水中施焊的水下干式焊接方法。 3.1.7

环境压力 environment pressure

焊接电弧周围环境的压力。

3.1.8

背景气体 background gas

一种取代水环境的不一定起到电弧保护作用，可当作或不可当作呼吸气体的气体。 3.1.9

验证焊缝 conformation weld

一种正式焊接施工前在水下焊接场地完成的，用于验证实际条件下(如波浪作用、可见性、电 流)的焊接系统(如焊接电源和焊接导线)是否处于正常状态，不同于焊接工艺和焊工技能重新评定 的焊缝。

3.1.10

重要变量 essential variables

2

SY/T 7339—2024

决定焊接工艺评定试件是否满足相关标准要求，或决定焊工是否有能力焊接出满足标准要求试件 的焊接参数。

3.1.11

潜水焊工 diving welder

具有潜水作业资格，经过专业焊接技能培训并获得相应资质证书，能在水下进行焊接作业的焊工 和焊接操作工。

3.1.12

钢结构物 steel structure

包括导管架结构和管道结构在内的可以在水下进行焊接和修复的钢结构。

3.2 缩略语

下列缩略语适用于本文件。

FCAW: 熔化极药芯焊(Fluxed-Cored Arc Welding)

FL: 熔合线 (Fusion Line)

GMAW: 熔化极气体保护焊(Gas Metal Arc Welding)

GTAW: 钨极气体保护焊 (Gas Tungsten Arc Welding)

HAZ: 热影响区 (Heat Affected Zone)

NDT: 无损检测 (Non-destructive Testing)

PQR: 工艺评定报告 (Procedure Qualification Report)

PWPS: 预焊接工艺规程 (Preliminary Welding Procedure Specification)

SMAW: 焊条电弧焊 (Shielded Metal Arc Welding)

SMTS: 名义最小抗拉强度 (Specified Minimum Tensile Strength)

SMYS: 名义最小屈服强度 (Specified Minimum Yield Strength)

WM: 焊缝金属 (Weld Metal)

WPS: 焊接工艺规程 (Welding Procedure Specification)

4 通则

4.1 母材

国内海洋油气行业结构钢常用材料分组见表A.1。

碳当量和强度是影响碳钢和低合金钢水下焊接质量的重要因素。用于工艺评定用母材的化学成分 应尽可能的与生产用母材一致。对表A.1 中没有的钢材，可按照化学成分和强度等级等因素，经客户 同意后归入相应组别。

4.2 焊接方法

本文件规定的主要焊接方法有SMAW 、GMAW 、GTAW 及 FCAW 。以上焊接方法应按照本文件 的要求评定合格后，方可使用。

4.3 焊接设备

水下焊接焊接设备的参数和性能应满足水下焊接施工作业的要求。

3

SY/T 7339—2024

4.4 填充材料

对于湿式焊接，应采用专为水下湿式焊接设计的焊材。对于干式焊接，可采用与水上焊接相同的 填充材料。

应制订详细的焊材水下保管和控制方案，防止由于潮湿或其他环境影响引起的焊材损坏、腐蚀 或污染。水上存储条件应符合供应商的推荐做法。填充材料的水下运输和存储办法应在WPS 中加以 规定。

4.5 水下焊接参数的测量

水下施工现场宜采用有效的方法对焊接电流、电弧电压、保护气成分和流量等参数进行测量。如 不能实现，应对导线、环境压力和其他操作状态的影响进行补偿。

焊接施工期间应对焊接参数做好记录和保存。

4.6 安全和健康

水下焊接的安全与健康要求应符合GB 9448、GB 16636及其他适用的相关规定。

4.7 焊缝质量等级

受水下作业环境和水深压力的影响，水下焊接的焊缝质量和性能可能发生变化。本文件将焊缝类 型分为以下二级：

a)I 级焊缝：适用于主要受力结构，相关的性能要求与水上类似焊缝相同。

b)Ⅱ 级焊缝：适用于性能要求较低的次要结构，焊缝允许存在较多气孔和其他不连续。 各级焊缝的力学性能和无损检测应满足本文件的要求。在此基础上，可补充其他要求。

5 焊接工艺评定

5.1 一般要求

焊接工艺评定试件应在实际或模拟实际的工况条件下进行焊接，如水下作业环境和适当水深。

评定试验开始前应编制PWPS 文件，用于指导评定试验的开展。焊接工艺评定合格后，应形成 PQR 文件。在生产焊接之前，应按照评定合格的PQR 编 制WPS, 指导水下焊接施工。

评定合格的PQR 在同一技术条件和质量控制体系下有效。

5.2 预焊接工艺程序

应根据GB/T 19867.1编制PWPS 。除 GB/T 19867.1规定的变量外，还应包含以下变量：

——焊接环境：湿式或者干式;

—干式焊接方法：常压干式焊接、高压干式焊接或局部干法焊接;

——焊接水深或水压;

——水的温度;

——水下能见度;

—焊接环境的气体类型组成：氧气分压、温度范围、相对湿度; ——电源类型;

——母材的材料等级和供货条件;

母材的碳当量 (CE或Pcm);

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SY/T 7339—2024

——潜水焊工的数量(管道焊接时适用);

——对口器的类型(管道焊接时适用);

——对口器的去除(管道焊接时适用);

——预热/层间温度;

——焊后热处理(如有);

——焊材的水下运输和存储方法;

——冷却方式。

5.3 试件制备

应按照GB/T 19869.1和本文件的规定制备试件。

试件的接头类型与试件尺寸应满足图A.1 的要求。试件尺寸和数量应满足取样要求。

试件的焊接应在能代表生产焊接的水下环境中进行，由技能熟练的潜水焊工或操作员按照批准的 PWPS完成。

5.4 试件无损检测

试件焊接完成后，应在48h 后进行无损检测。试件的NDT 检测内容应满足表A.2的要求，检测 方法和接收要求应符合第8章的规定。

应由具有相应无损检测资质的检验员完成无损检测工作并形成无损检测报告。

5.5 力学性能试验

5.5.1 试样制备

试样的制备工作应在试件无损检测合格之后进行。试样的种类和数量应满足表A.3的规定，试样 的取样位置应满足图A.2的要求。

5.5.2 力学性能测试

5.5.2.1 拉伸试验

减截面拉伸试验的试样制备和测试应符合 GB/T 2651的相关规定。减截面拉伸试验采用全厚度 拉伸试样，管道接头应去除焊缝余高和衬垫(如使用)。

全焊缝拉伸试验的试样制备和测试应符合GB/T 2652的相关规定。

5.5.2.2 弯曲试验

弯曲试验的试样制备和测试应符合GB/T 2653的规定。

焊缝余高和衬垫(如使用)采用机械加工方式去除至与母材齐平。壁厚大于40mm 时可分层切取 试样，试样厚度应覆盖试件厚度。

最大弯曲半径 (R) 应与试样母材强度有关：

——SMYS≤355MPa 时 ，R≤2T;

——SMYS>355MPa 时 ，

——SMYS>600MPa 时 ，

5

SY/T 7339—2024

其中T 为试样厚度。

5.5.2.3 夏比冲击试验

夏比冲击试验的试样制备和测试应符合GB/T 2650的规定。

取样位置包括WM 、FL 和 HAZ 三个位置，每个位置制取3个试样。

不同等级钢材焊接时，应在两侧同时取样。不同焊接方法完成的焊接接头，试样应能覆盖所有的 焊接方法，必要时应分层取样。

5.5.2.4 宏观腐蚀和硬度试验

硬度试样的制备和测试应符合GB/T 27552的规定。

宏观腐蚀试样的制备和测试应符合GB/T 26955的规定。应采用合适的腐蚀方法清晰地区分开 WM 和 HAZ。

5.5.2.5 角焊缝断裂试验

断裂试样的制备和测试应符合GB/T 27551的规定。

断裂试样加载时，应确保根部处于拉伸状态，直至试样断裂。

对于平板角焊缝，宜将试件作为一个整体进行断裂测试。但如有必要，可将试件切割成几个等 宽试样进行断裂测试。对于管板角焊缝，应在试件0点、3点、6点和9点位置上各切取一个宽度为 35mm 的试样进行测试。

5.5.2.6 角焊缝剪切试验

剪切试样的制备和测试应符合GB/T 26957的规定。

5.5.3 接收要求

5.5.3.1 I级焊缝

I 级焊缝应满足以下接收要求：

a) 坡口焊缝：

1)减截面拉伸试验：抗拉强度应大于或等于母材的名义最小抗拉强度。不同强度等级母材焊 接时，应大于或等于较低强度母材的名义最小抗拉强度。

2)全焊缝拉伸试验：屈服强度和抗拉强度应大于母材的名义最小强度，延伸率不应低于母材 的最小规定值。

3)最小延伸率根据母材SMYS 确定。SMYS≤355MPa 时，延伸率应大于或等于18%; SMYS>355MPa 时，延伸率应大于或等于14%;SMYS>600MPa 时，延伸率协商确定。

4)弯曲试验：弯曲后焊缝金属和熔合线处不应出现超过3mm 的裂纹或其他缺陷(如夹渣、 气孔)。从试样棱边起始的撕裂小于6mm 时，判定试样不合格，除非该撕裂与某一缺陷 有关。

5)宏观/硬度试验：5×放大倍数下，试样表面应无裂纹，硬度值应小于等于325HV10。

6)夏比冲击试验：除非另有规定，否则夏比冲击功的平均值和最小值应满足表A.4 的要求。

b) 角焊缝：

1)角焊缝剪切试验：最小剪切强度应大于或等于母材名义最小抗拉强度的60%。

2)角焊缝断裂试验：当试样弯曲至扁平状时，角焊缝断裂试验合格。如果试样断裂，同时满

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SY/T 7339—2024

足以下条件时也应判定合格：断面应显示已经熔合至根部，但无需超出根部;断面不存在 超过2.5mm 的夹渣或气孔;在任意150mm 长的焊缝上，所有夹渣和气孔的累计长度不超 过10mm。

3)宏观腐蚀试验：与坡口焊要求一致。

4)硬度试验：与坡口焊要求一致。

5.5.3.2 Ⅱ级焊缝

Ⅱ级焊缝应满足以下接收要求：

a) 坡口焊缝：

1)减截面拉伸试验：抗拉强度应大于或等于母材名义最小抗拉强度。

2)弯曲试验：除非有特殊要求，试验最大弯曲半径应为6T。弯曲后焊缝金属或熔合线处严 禁出现超过3mm 的裂纹或其他缺陷。从试样棱边开始的撕裂小于6mm 时，除非该撕裂 与某一缺陷有关，否则判定试样合格。

3)宏观腐蚀试验：宏观试样在5×放大倍数下严禁存在裂纹，硬度值应小于或等于 375HV10。

4)夏比冲击试验：除非另有规定，否则夏比冲击功的平均值和最小值应满足表A.4 的要求。

b) 角焊缝：

1)角焊缝剪切强度试验：最小剪切强度应大于或等手母材名义最低抗拉强度的60%。

2)角焊缝断裂试验：断裂试验前应通过外观检测，焊缝应成型良好，表面无裂纹，咬边满足

第8章的要求。

3)当试样弯曲至扁平状，角焊缝断裂试验合格。如果试样断裂，同时满足以下条件时也应 判定合格：断面应显示在至少90%的焊缝长度上已熔合至根部，但无需超过根部;断面 不存在超过5mm 的气孔(包括管状孔隙)或夹渣;每25mm 长的焊缝上，累积尺寸达到 5mm 的不连续不超过2个，或在每150mm 长的焊缝上，累积尺寸达到5mm 的不连续不 超过8个;尺寸小于1.5mm 的不连续。

4)宏观腐蚀试验：5×放大倍数下，试样表面应无裂纹。

5)硬度试验：与坡口焊要求一致。

5.6 重新测试

如果工艺评定试件不满足5.4规定的无损检测的要求，可以再焊接一个试件进行相同的检测。如 果附加试件不能满足相关要求，则应在调整PWPS 参数后，重新焊接试件，并进行相关测试。

如果无损检验合格，但是性能测试不满足5.5的要求，则每个不合格的试样可额外再取两个试样 进行测试。如果试件尺寸足够，可在原试件上取样。否则应按照原工艺焊接一个新的试件。每个额外 试样应进行与原失败试样相同的性能测试。如果两个试样中的任何一个没有通过测试，则认为PWPS 不合格。

5.7 工艺评定报告

焊接工艺评定试验完成后应形成PQR, 作为焊接工艺是否合格的证明性文件。 PQR 文件应包括 但不限于：试件信息及其焊接过程记录、无损检测报告、性能测试报告、母材及焊材材质证书等。其 中焊接过程记录应包含PWPS中列出的所有的焊接参数，无损检测及性能测试报告应包含(但不限 于)本文件要求进行的检验和测试内容。

7

SY/ T 7339—2024

5.8 重要变量

5.8.1 一般要求

焊接工艺参数的适用范围应符合5.8.2～5.8.9的规定。当5.8.2～5.8.9规定的重要变量发生变化 或超出规定的评定范围时，应重新进行焊接工艺评定。非重要变量的改变无需重新进行工艺评定，可 根据需要修订原WPS或编制新的WPS。

5.8.2 母材

当母材发生以下变化或超出规定的评定范围时，应重新进行工艺评定：

a) 母材组别的改变。

b) 评定试验用母材壁厚和管径的评定范围超出表A. 5和表A.6的规定。

c) 生产焊接用母材的碳当量超出了焊接工艺评定用母材的碳当量。碳当量的计算见公式(1)和 公式(2):

8



…………………



(1)

当只有碳含量和锰含量可知时，可以采用公式(2)。

5.8.3 焊材



…………………………



(2)

当焊材发生以下变化或超出规定的评定范围时，应重新进行工艺评定：

a) 焊材型号或类型的改变;

b) 生产厂家的改变;

c) 产品牌号的改变;

d) 焊条和焊丝直径规格的改变;

e) 水下运输和存储方式的变化;

f) 水下暴露时间的增加;

g) 涂层或防水材料的添加、去除或变化。

5.8.4 焊接位置

坡口焊和角焊缝的焊接位置应符合 ISO 6947:2019和图A.3的规定，评定范围应满足表A. 7和 表A.8的要求。

5.8.5 接头类型

当接头类型发生以下变化或超出规定的评定范围时，应重新进行工艺评定：

a) 单道角焊缝变为多道角焊缝，反之亦然;

b) 单道或多道角焊缝变为坡口焊缝，反之不然;

c) 去除背面衬垫，反之不然;

d) 部分熔透焊缝或角焊缝变为全熔透焊缝，反之不然;

SY/T 7339—2024

e) 坡口形状的改变，如坡口角度的减小或钝边的增大;

f) 外径大于600mm的管一对接坡口焊缝可与板一坡口焊缝相互覆盖;

g) 外径小于等于600mm 的管一对接坡口焊缝可覆盖板-坡口焊缝，反之不然;

h) 管一对接焊缝可以覆盖支管角度大于或等于60°的管节点，评定范围根据支管的外径确定;

i) 对于对接、角焊缝无法覆盖的焊缝形式，或支管小于60°的节点，应使用特定试件进行工艺 评 定 。

5.8.6 电特性参数

当电特性参数发生以下变化或超出规定的评定范围时，应重新进行工艺评定：

a) 焊接电流类型的改变，如直流正接、直流反接、脉冲电流或其他;

b) 焊接电源类型的改变，如恒流、恒压;

c) 干式焊接时，电流的变化超出评定值的±10% (SMAW 方法要求±15%),电压的变化超出 评定值的±7% (SMAW 方法不要求);

d) 湿式焊接时，电流的变化超出评定值的±10%,电压的变化超出评定值的±10%;

e) 熔滴过渡方式的改变，如短路过渡、滴状过渡、射流过渡。

5.8.7 焊接保护气体

当焊接保护气体发生以下变化或超出规定的评定范围时，应重新进行工艺评定：

a) 保护气的增加或取消;

b) 保护气成分的变化超出10%;

c) 喷嘴尺寸的变化;

d) 气体流量超出了最大评定值的+25%或最小评定值的-10% (GMAW 方法要求-25%)。

5.8.8 焊接技术

当以下变量发生变化或超出规定的评定范围时，应重新进行工艺评定：

a) 摆动焊接变为不摆动焊接，反之亦然;

b) 立向下焊接变为立向上焊接，反之亦然;

c) 取消回火焊道;

d) 由于保护罩或组件尺寸变化导致焊接可达性或可见性的下降;

e) 焊接方式的改变，如手工、半自动/机械、自动;

f) 焊接速度或焊条熔敷长度的变化超出评定范围的±25%。

5.8.9 焊接环境

当焊接环境发生变化或超出规定的评定范围时，应重新进行工艺评定：

a) 防水装置的添加、去除或类型的改变;

b) 水深变化的评定范围见表A.9;

c) 背面由干变湿，反之不然;

d) 背景气体类型或成分的改变，或氧分压超过允许水深的氧分压范围;

e) 两个水深的工艺评定可以覆盖两者之间的任意水深;

f) 浅水焊接时应考虑波浪作用的影响。

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SY/T 7339—2024

6 焊工技能评定

6.1 一般要求

潜水焊工在按照本文件进行生产焊接之前，应按照GB/T 15169和GB/T 19805,以及6.2～6.6

的补充要求进行焊工技能评定。只有评定合格的潜水焊工才能获得水下生产焊接的资质。

潜水焊工资质评定试验应在模拟或实际的水下环境和适当的水深下进行。按照第5章的要求完成 合格焊接工艺评定试验的潜水焊工或操作员，可取得相应水下焊接施工的资格。

6.2 重要变量

当以下重要变量发生变化或超出了规定的评定范围时，焊工技能应进行重新评定：

——水下作业环境的改变(干式焊接或湿式焊接);

——焊接工艺的改变;

——焊接方式的改变(手工、半自动/机械、自动);

— 去除背面衬垫，反之不然;

——母材直径或壁厚的评定范围超出了表A.6 或 表A.13 的规定;

——焊材型号或类型的变化，包括防水性能;

——湿式焊接时，焊条直径的增加;

——焊接位置的评定范围超出表A.10 和 表A.11 的规定;

——水深的变化超出了表A.9 的规定;

——混合呼吸气体变为空气;

——保护气成分的变化超出了±10%;

——立焊时，焊接方向的改变;

——不摆动变为摆动，反之不然;

——水下焊接施工的能见度小于150mm (已在小于150mm 能见度下评定合格的情况除外)。

除了以上列出的变量，其他可能影响焊工技能的特殊因素也宜在焊工技能评定时加以考虑。

6.3 试件及试样制备

6.3.1 试件

试件应在第三方的见证下按照批准的WPS 进行焊接。

对坡口焊缝和角焊缝的评定，应按照图A.1 的要求准备管试件和板试件。

对用于T 型 、K 型 和Y 型焊接节点的评定，应优先按照图A.4 的要求准备试件。

6.3.2 试样

试样的制备工作应在试件无损检测合格之后进行。

试样的类型和数量应满足表A.12 的要求，试样的取样位置应满足图A.5 的要求，试样的制备方 法应满足5.5.1和5.5.2的要求。

6.4 检验方法

6.4.1 一般要求

无损检测工作应由具有相应无损检测资质的检验员完成，并形成无损检测报告。在无损检测合格

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后，才能进行相关性能测试的试样制备。

6.4.2 测试内容和方法

坡口焊缝应进行目视检测、射线检测和超声波检测(如适用)。角焊缝应进行目视检测。检验要 求应满足第8章的规定。

力学性能测试的类型和数量应满足表A.3 的要求。

对坡口焊缝，三个宏观腐蚀试验可替代射线检测或超声波检测(如适用)。

6.4.3 接收要求

无损检测接收要求应符合第8章的规定。

弯曲性能测试的测试方法和接收要求应分别符合5.5.2和5.5.3的规定。

宏观性能的接收要求应符合5.5.3和8.6的规定。

6.5 重新试验

如果上述测试中某一项测试不合格，允许潜水焊工再进行一次技能评定，而无需进一步培训。如 果重新评定失败，该焊工应培训后重新进行评定。

如果确定评定试验失败的原因非潜水焊工技能缺乏的因素导致，允许潜水焊工重新进行测试。

6.6 焊接资质证书

潜水焊工资质证书的有效期自焊工技能评定合格之日起获得。只有评定合格的潜水焊工才能颁发 水下焊接资质证书。

6.2规定的重要变量应记录在证书上。潜水焊工只能进行证书范围内的焊接工作。如果生产焊接 超出了证书的允许范围，应进行新的技能评定并颁发相应证书。

为确保焊工的操作技能，应每6个月确认一次潜水焊工在前6个月内是否进行了资格范围内的焊 接工作，并应有施工记录可查，如有，潜水焊工证书有效期可再延长6个月。如果潜水焊工超过6个 月没有进行资质范围内的焊接工作，则应根据初始资质完成验证焊缝。验证焊缝应至少符合本文件外 观检验验收要求并记录在证书上。

7 焊接施工

7.1 通则

水下生产焊接应采用评定合格的焊接工艺由具有水下焊接资格的潜水焊工/操作工完成。水下生 产焊接之前，应进行施工验证焊缝的焊接。

7.2 验证焊缝

7.2.1 一般要求

水下施工焊接前，应在与施工水深相同的施工现场进行水下验证性焊接试验。除自动焊外，应对 用于生产焊接的每一套设备系统，至少要完成一个合格的验证性焊缝。

验证焊缝长度应大于等于200mm。除有特殊规定外，验证试验应按照7.2.2～7.2.4的要求进行。

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7.2.2 母材

用于验证焊缝的母材厚度宜大于或等于10mm, 母材碳当量宜在生产母材最大碳当量±0.05%范 围以内。

7.2.3 位置

当生产焊缝只在某一焊接位置进行焊接时，验证焊缝也应在相同位置完成。当需要在多个位置焊 接时，验证焊缝的焊接位置应代表大多数生产焊缝的位置。

7.2.4 检测要求

每条验证焊缝应进行外观检验和角焊缝断裂试验，检测方法和接要求应满足第8章和第5章的相 关规定。

7.3 母材准备

待焊区域表面及临近坡口区域应清理干净，不能有水锈、油漆、海洋生物及其他污染物。

如果焊接区域内有裂纹或者腐蚀坑等缺陷，应先去除并确保缺陷清除干净。

7.4 装配

坡口准备和接头组对的公差应在焊接工艺评定时确定，并应符合WPS 的规定。

对于干式焊接，应满足以下要求：

a) 当对接接头有衬垫时，衬垫与接头的间隙不应超过1.5mm 或 WPS 规定两者之间的较小值。 如果坡口间隙超过规定值需要矫正，则应制订矫正方案。用于坡口间隙矫正的焊接工艺也应 按照本文件的规定进行评定。

b) 角焊缝接头的工件应贴紧，根部间隙不应超过WPS 规定的最大值。如果根部间隙大于

1.5mm, 焊脚尺寸也应增大，但最大不能超过5mm, 增大量与根部间隙尺寸相同。

7.5 焊缝成型

所有焊缝应满足8.4～8.8规定的检测和验收要求。

7.6 定位焊和临时焊缝

所有熔入永久焊缝的定位焊缝应满足与永久焊缝相同的评定要求和接收要求。

临时焊缝的位置和尺寸应得到客户的同意。不熔入永久焊缝的临时焊缝和定位焊应去除，去除时 不应伤到母材。无需去除的临时焊缝应满足本文件中所选焊缝等级的质量要求。

7.7 返修或修复

应采用合适的方法去除焊缝或母材上的缺陷，并采用合适的检测方式确保缺陷去除干净。

缺陷去除后的母材厚度应大于或等于母材的名义壁厚。如果母材厚度不满足要求，应采用评定合 格的焊接工艺进行修复。

用于焊缝返修或修复的焊接工艺应与初始的焊接工艺一致，或者使用按照本文件的要求评定合格 的返修焊接工艺。

缺陷去除或返修焊缝的检测方法和验收标准应与初始焊缝的检测要求一致。

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7.8 锤击

不允许对焊缝进行锤击。

7.9 弧击

不允许在焊缝范围之外的位置引弧。由弧击导致的裂纹或缺陷应打磨光滑，并采用合适的检测方 式确保没有裂纹出现。

7.10 焊缝清理

焊缝完成后，焊缝表面应清理干净，去除焊缝及邻近区域的飞溅和熔渣。表面的最终状态应不影 响随后的无损检测工作。

8 无损检测

8.1 检测项目要求

所有的焊缝都应进行目视检测。

除非另有规定，全熔透焊缝应进行射线检测或超声波检测，部分熔透和角焊缝进行磁粉检测。

评定试验的焊缝应在焊接完成后运至陆地进行外观检验和无损检测。生产焊缝的无损检测应在水 下进行。应根据水下检测环境和各种检测方法的适用性选择合适的无损检测方法。

8.2 检测要求

无损检测的程序和技术要求应满足如下要求：

a) 目视检测应按照GB/T 32259的规定进行; b) 射线检测应按照GB/T 3323.1的规定进行; c) 超声检测应按照GB/T 11345的规定进行; d) 磁粉检测应按照GB/T 26951的规定进行; e) 涡流检测应按照GB/T 7735的规定进行; f) 交流电磁场检测可按照DB37/T 4599的规定进行。

8.3 人员资质

试件焊缝和生产焊缝的无损检测，应由具有相关资质的检测人员进行。在水下湿式环境进行无损 检测时，检测人员应能证明其具有水下检测设备操作和检测的能力。

8.4 目视检测接收要求

8.4.1 I级焊缝

I级焊缝应满足以下验收要求：

a) 目视检测时，焊缝应无裂纹、表面气孔和夹渣。

b) 相邻焊道之间、母材和焊缝金属之间应完全熔合。

c) 弧坑应填满。

d) 焊缝余高应满足：对于结构焊缝，余高应小于或等于3mm, 对于管道焊缝，余高应小于或等 于 2mm。

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e) 咬边允许尺寸与母材厚度有关：

1)母材厚度大于25mm: 咬边深度小于或等于1.5mm 时，咬边长度无限制;

2)母材厚度小于6mm: 咬边深度小于或等于0.4mm 时，咬边长度无限制;

3)母材厚度位于两者之间：咬边深度大于0.4mm 且小于或等于0.8mm 时，每300mm 连 续 焊缝上的累计咬边长度应不超过50mm。

f) 无衬垫单面坡口全熔透焊缝的根部焊道表面，应无未熔合和未焊透。

g) 根部未焊满不应超过1.5mm, 烧穿不应超过3mm。 焊缝厚度应大于或等于母材厚度。

8.4.2 Ⅱ级焊缝

Ⅱ级焊缝应满足以下验收要求：

a) 焊缝应无裂纹。

b) 相邻焊道之间、母材和焊缝金属之间应完全熔合。

c) 弧坑应填满。

d) 每25mm 的焊缝长度上，直径超过1.5mm 的累积气孔直径之和应不超过10mm。

e) 咬边深度应小于或等于1.5mm, 以下情况除外：

1)当咬边长度不超过10mm 且与深度大于1.5mm 的相邻咬边之间的距离大于150mm 时，深 度大于1.5mm 且小于3mm 或小于母材厚度20%(取其中较小值)的单个咬边允许存在。

2)每300mm 连续焊缝上，深度大于0.8mm 且小于1.5mm 的咬边的最大长度不超过100mm 时允许存在。

f) 深度小于0.8mm 的咬边。

g) 当根部表面可见时，根部余高无限制。每300mm 的连续焊缝上，接头未焊透或烧穿的最大深 度应不超过3mm, 且最大长度不应超过100mm 。Ⅱ 级焊缝常用于角焊缝或带有背部衬垫的坡 口焊缝，根部表面可能不可见。

8.5 射线检测接收要求

8.5.1 I级焊缝

I级焊缝应满足以下验收要求：

a) 焊缝应无裂纹。

b) 单个不连续的允许尺寸与母材厚度有关：

1) 母材厚度小于或等于6mm 时，单个不连续的尺寸应小于3mm;

2)母材厚度大于6mm 且小于或等于30mm 时，任何单个不连续的尺寸应不超过焊缝有效厚 度或焊缝尺寸的2/3;

3)母材厚度大于30mm 时，任何不连续的尺寸应不超过20mm。

c) 坡口焊缝承受主拉应力时，不连续与焊缝端部的距离应大于或等于3倍的最大不连续尺寸。

d) 累积不连续线性分布时，其允许尺寸与焊缝长度有关：

1)当焊缝长度大于或等于6倍的焊缝有效厚度或焊缝尺寸时，所有不连续的最大尺寸之和应 小于焊缝的有效厚度或焊缝尺寸;

2)当焊缝长度小于6倍的焊缝有效厚度或焊缝尺寸时，允许的最大尺寸之和应与焊缝长度成 正比(如：焊缝长度等于1倍焊缝有效厚度或焊缝尺寸，则允许的最大尺寸之和为1/6倍 的有效厚度或焊缝尺寸;2倍有效厚度对应1/3,以此类推)。

e) 两个相邻的线性不连续之间的距离应至少是较大不连续尺寸的3倍。

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f) 除满足本条b) 和 e) 的要求外，每25mm 长的连续焊缝上，小于3mm 的所有不连续尺寸之 和不应超过10mm。

8.5.2 Ⅱ级焊缝

Ⅱ级焊缝应满足以下验收要求：

a) 焊缝应无裂纹。

b) 气孔允许尺寸应满足：

1)气孔直径不应超过5mm;

2)25mm×25mm 的焊缝截面上，直径大于1.5mm 且小于5mm的离散气孔个数不应超过7个;

3)直径小于1.5mm 的气孔数量无限制。

c) 夹渣允许尺寸应满足：

1)单个夹渣的最大宽度不应超过3mm;

2)任何夹渣的最大长度不应超过50mm;

3)在每300mm 长的连续焊缝上，宽度大于0.8mm 且小于3mm之间的累积夹渣长度不应超 过100mm;

4)宽度大于0.8mm 的相邻夹渣之间的间距应大于或等于5mm。

d) 未焊透应满足：

1)接头未焊透的射线密度不应大于母材的射线密度;

2)除非有特殊规定，否则余高不应超过3mm。

e) 未熔合允许尺寸应满足：

1)单个未熔合的最大连续长度不应超过母材厚度;

2)每300mm 场的连续焊缝上，未熔合的累积长度不应超过100mm;

3)当未熔合缺陷贯穿两个焊道或两层焊道时，无论长度大小都不予接受。

f) 根部未焊满应满足：

1)根部未焊满的射线密度不应大于母材的射线密度;

2)除非有特殊规定，否则余高不应超过3mm。

g) 烧穿的长度不应大于母材厚度。

h) 在每300mm 长的焊缝上，所有不连续的累积长度不应超过100mm。

8.6 宏观腐蚀试验接收要求

8.6.1 I级焊缝

I 级焊缝应满足以下验收要求：

a) 焊缝应无裂纹;

b) 夹渣、气孔和其他缺陷严禁超过1.5mm 或焊缝有效厚度或宽度的10%;

c) 根部未焊透或带衬垫坡口焊缝的线性不连续不超过1.0mm, 且相邻线性不连续的间隔不少于 3mm 时，线性不连续可接受。

8.6.2 Ⅱ级焊缝

Ⅱ级焊缝应满足以下验收要求：

a) 夹渣和气孔的面积之和严禁超过焊缝截面的5%;

b) 任何不连续的尺寸严禁超过2mm;

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c) 根部未焊透或带衬垫坡口焊缝的线性不连续不超过1.0mm, 且相邻线性不连续的间隔不少于 3mm 时，线性不连续可接受。

8.7 表面检测接收要求

I 级焊缝进行磁粉检测、涡流检测或交流电磁场检测等无损检测时，焊缝表面的缺陷接收标准应 满足8.4.1、8.5.1和8.6.1的要求。

Ⅱ级焊缝进行磁粉检测、涡流检测或交流电磁场检测等无损检测时，焊缝表面的缺陷接收标准应 满足8.4.2、8.5.2和8.6.2的要求。

8.8 超声波检测接收要求

I 级焊缝的超声检测接收标准可参考相应结构的陆地焊接检验要求。本文件不对Ⅱ级焊缝的超声 检验进行要求。

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附 录 A (规范性) 表格和图例

A.1 表格

表 A.1～ 表 A.13 主要对焊接工艺和焊工技能评定的无损检测和力学性能测试要求、重要变量等 内容进行了规定。

表A.1国内海洋油气结构常用钢材料分组

组别 屈服强度，MPa 钢材牌号举例 对应标准

I

≤245 20# GB/T 711、GB/T 8162、GB/T 8163 Q235 GB/T 700

Ⅱ

245<syms≤355 1591="" 8162="" ah="" gb="" q345="" q355="" t=""></syms≤355>

Ⅲ

355<syms≤420 x52=""></syms≤420>

IV

>420 Q460 GB/T 1591 X65、X70 GB/T 9711 AH～FH460 GB/T 712

表A.2工艺评定试验——NDT检测要求

检测项目 干式焊接方法 湿式焊接方法 坡口焊缝 角焊缝 坡口焊缝 角焊缝 目视检测 √ √ √ √ 射线检测 √ × √ × 超声波检测 √ × √ × 磁粉检测 √ √ √ √ 交流电磁场检测/涡流检测 O O O O 注：“ √ ”表示强制要求;“O”表示非强制要求，可做可不做;“×”表示不要求。

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表A.3工艺评定试验——力学性能测试内容及数量

测试项目 干式焊接方法 湿式焊接方法 对接焊缝 角焊缝 对接焊缝 角焊缝 要求 数量 要求 数量 要求 数量 要求 数量 减截面拉伸试验 √ 2 × 一 √ 2 × 一 全焊缝拉伸试验 O 1 × 一 O 1 × 一 弯曲试验 √ 4 × 一 √ 4 × 一 宏观腐蚀试验 √ 1 √ 板2

管4 √ 1 √ 板2

管4 硬度试验 √ 1 √ 4 √ 1 √ 4 夏比冲击试验 √ 9 × 一 √ 9 × 一 剪切试验 × 一 Q 1 × 一 O 1 角焊缝断裂试验 × 0 √ 板1

管4 × 0 √ 板1 管4 注：“ √ ”表示强制要求;“O”表示非强制要求，可做可不做;“×”表示不要求。 弯曲试样个数：板或管厚T<10mm时，面弯和根弯各2个;T≥20mm时，4个侧弯;10mm≤T<20mm时， 面弯和根弯各2个或4个侧弯，二选一。

冲击试验取样位置：焊缝中心线、熔合线、熔合线+2mm,各取三个试样。 '管一管角焊缝不适用。

表A.4工艺评定试验——夏比冲击功要求

母材名义最小屈服强度

MPa 冲击功要求

J 平均值 最小值 SMYS≤485 20 14 485<smys≤550 19="" 27="" smys="">550 34 23 注：测试温度为最低设计温度。</smys≤550>

表A.5工艺评定试验——厚度评定范围

试件厚度T

mm 母材厚度范围

mm 坡口焊缝 厚度范围t

mm 角焊缝厚度范围S

mm 湿式焊接 干式焊接 湿式焊接 干式焊接 单道 多道 单道 多道 T≤6 T 0.5T~1.5T ≤2t 0.5S～S 0.5S~1.5S ≤1.5S ≥S T>6 0.5T～1.5T ≤2t 注1:其中T为试件厚度，t为对接焊缝厚度，S为焊脚长度。表中各尺寸为名义尺寸。

注2:有冲击要求时，母材评定厚度最小为16mm或0.5T,取小值。

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表A.6工艺评定试验——试件直径评定范围

试件外径

mm 母材直径评定范围

mm 最小值 最大值 D≤100 0.7D 2D 100<d≤300 0.5d="">600 600 无限 注：试件外径大于600mm时，评定平板试件。</d≤300>

表A.7工艺评定试验——评定类型及位置限制(平板试件)

试件类型和位置 评定的焊缝类型和焊接位置 坡口焊缝 角焊缝 焊缝类型 板或管位置 板 管 板 管

坡口焊缝 PA(1G) F F F F PC(2G) H H H H PG(3G) V向下 一 V向下 一 PF(3G) V向上 一 V向上 一 PE(4G) OH 一 OH 一

角焊缝 PA(1F) 一 一 F 一 PB(2F) 一 一 H 一 PG(3F) 一 一 V向下 一 PF(3F) 一 一 V向上 一 PD(4F) 一 一 OH 一 “焊接位置：F表示平焊，H表示横焊，V表示立焊，OH表示仰焊。 平板试件可评定外径>600mm的管试件。

“试件位置的定义见5.8.4。

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表A.8工艺评定试验——评定类型及位置限制(管试件)

焊缝类型和位置 评定的焊缝类型和焊接位置 坡口焊缝 角焊缝 焊缝类型 板或管位置 板 管 板 管

坡口焊缝 PA(1G) F F F F PC(2G) H H H H PJ(5G) V向下 V向下 V向下 V向下 PF(5G) V向上 V向上 V向上 V向上 H-045&J-045(6G) F、H、V、OH H-045&J-045R(6GR) 全位置

角焊缝 PA(1F) 一 一 F F PB(2F或2FR) 一 一 H H PD(4F) 一 一 OH OH PJ(5F) 一 一 V向下 V向下 PG(5F) 一 一 V向上 V向上 焊接位置：F表示平焊，H表示横焊，V表示立焊，OH表示仰焊。 外径>600mm的管对接焊缝可以与平板对接试件互相评定。

“试件位置的定义见5.8.4。

适用于除T、K、Y节点全熔透坡口焊缝外的所有焊缝。

表A.9工艺评定试验——水深评定范围

焊接类型 焊接水深

m 水深评定范围 m 干式焊接 X (X-20或0 .2X,取大值)～X+20

湿式焊接 X≤3 X X>3 (X- 10或0 .2X,取大值)～X+10 注1:X是评定试验的水深。

注2:评定水深从试验焊件较低的一侧进行测量，公差为±0.2m。

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表A.10焊工技能评定——焊缝类型及评定范围(平板试件)

试件类型和位置 评定的焊缝类型和焊接位置 坡口焊缝 角焊缝 焊缝类型 板或管位置 板 管 板 管

坡口焊缝 PA(1G) F F F、H F PC(2G) F、H F、H F、H H PG(3G) F、V向下 一 F、H、V向下 PF(3G) F、V向上 一 F、H、V向上 PE(4G) F、OH 一 F、H、OH PG或PF,PE(3G&4G) F、V、OH 一 全位置

角焊缝 PA(1F) 一 一 F F PB(2F) 一 一 F、H F、H PG(3F) 一 一 F、V向下 F、V向下 PF(3F) 一 一 F、V向上 F、V向上 PD(4F) 一 一 F、H、OH PG或PF,PE(3G&4G) 一 一 F、H、V、OH “焊接位置：F表示平焊，H表示横焊，V表示立焊，OH表示仰焊。 平板试件可评定外径>600mm的管试件。

'试件位置的定义见5.8.4。

表A.11焊工技能评定——焊缝类型及评定范围(管试件)

焊缝类型和位置 评定的焊缝类型和焊接位置 坡口焊缝 角焊缝 焊缝类型 板或管位置 板 管 板 管

坡口焊缝 PA(1G) F F F F PC(2G) F、H F、H F、H F、H PJ(5G) F、OH、V向下 F、OH、V向下 PF(5G) F、OH、V向上 F、OH、V向上 H-045&J-045(6G) 全位置 全位置 全位置 PG或PF,PC(2G&5G) 全位置 全位置 全位置 H-045&J-045R(6GR) 全位置

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表A.11 ( 续 )

焊缝类型和位置 评定的焊缝类型和焊接位置 坡口焊缝 角焊缝 焊缝类型 板或管位置 板 管 板 管

角焊缝 PA(1F) 一 一 F F PB(2F或2FR) 一 一 F、H F、H PD(4F) 一 一 F、H、OH OH PJ(5F) 一 一 F、H、V向下、OH PG(5F) 一 一 F、H、V向上、OH “焊接位置：F表示平焊，H表示横焊，V表示立焊，OH表示仰焊。 外径>600mm的管对接焊缝可以与平板对接试件互相评定。

‘适用于除T、K、Y节点全熔透坡口焊缝外的所有焊缝。

表A.12焊工技能评定——力学性能测试内容及数量

测试项目 干式焊接方法 湿式焊接方法 对接焊缝 角焊缝 对接焊缝 角焊缝 要求 数量 要求 数量 要求 数量 要求 数量 弯曲试验 √ 4 × 一 √ 4 × 一 宏观腐蚀试验 O 3 O 板2 管4 O 3 O 板2 管4 角焊缝断裂试验 O 0

√ 板1 管4 O 0 √ 板1 管4 “ √”表示强制要求;“O”表示非强制

弯曲试样个数：板或管厚T≤10mm时 时，面弯和根弯各2个或4个侧弯，二 ‘管一管角焊缝不适用。 要求;“×”表示不要求。

,面弯和根弯各2个;T≥20mm时，4个侧弯;T在10mm～20mm 选一。

表A.13焊工技能评定——试件直径评定范围

试件外径

mm 母材直径评定范围

mm 最小值 最大值 D≤100 0.7D 2D 100<d≤300 0.5d="">300 0.5D 无限 注：试件外径大于600mm时，评定平板试件。 A.2 图例</d≤300>

图 A.1～ 图 A.5 对焊接工艺和焊工技能评定时的试件尺寸、取样位置进行了说明。

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>600

a) 平板对接接头

D

b) 管对接接头

c)T

D

T

150

T

100

100

>D+200

>D+200

型接头角焊缝

>200

>200

T₂

7

D

d) 搭接角焊缝

图 A.1 试件尺寸

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标引序号说明：

1——减截面拉伸;

2 — — 面弯;

3 — — 侧弯;

4——全焊缝拉伸;

5 — — 宏观/硬度;

6 — — 夏比冲击功;

7 — — 去除(≥50)。

标引序号说明：

1 — — 减截面拉伸;

2 — — 根弯和面弯(或侧弯);

5 — — 宏观/硬度; 6——夏比冲击功。

b) 管对接接头

图 A.2 试 样 取 样 位 置

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标引序号说明：

1 — — 切割线;

2——焊缝中间的停焊起焊的接头; 3——角焊缝断裂试件;

4——宏观腐蚀试件(内表面腐蚀)。

标引序号说明：

1 — — 限制环;

2——焊缝。

图 A.3 H-045&J-045R(6GR)位置

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单位为毫米

限位环

最大12

37.5

最大1.5 最小12-

最小4 3-

最小12

最小150

最大12

图 A.4 工艺评定和技能评定试验—— 管或TKY 节点试件

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标 引 序 号 说 明 ：

1——根弯或侧弯; 2——面弯或侧弯; 3——舍弃(≥50)。

标 引 序 号 说 明 ：

1 — — 弯 曲 试 样 。



3

1

2

1

2

3

a) 平板对接焊缝

1

工

0′

9'

3'

1

6' 1

b) 平板对接焊缝

图 A.5 焊工技能评定 — — 试样取样位置图

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参 考 文 献

[1]GB 50661—2011 钢结构焊接规范

[2]GB/T 324 焊接符号表示法

[3]GB/T 19418—2003 钢的弧焊接头缺陷质量分级指南

[4]GB/T 6417.1—2005 金属熔化焊接头缺欠分类及说明

[5]JT/T 1367—2020 水下焊接作业要求

[6] ISO 15614-10:2005 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials— Welding procedure test—Part 10:Hyperbric dry welding

[7] ISO 15618-1:2016 Qualification test for underwater welding—Part 1:Hyperbric wet welding

[8] ISO 15618-2:2001 Qualification test for underwater welding—Part 2:Hyperbric dry welding

[9]材料与焊接规范2023 中国船级社

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