MT/T 1262-2025 放顶煤过渡液压支架技术条件 , 该文件为pdf格式 ,请用户放心下载!
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放顶煤过渡液压支架技术条件
Specifications of caving transition powered support
2025‑06‑30 发布2025‑12‑30 实施
中华人民共和国煤炭行业标准
国家能源局 发 布
MT/T 1262—2025
目 次
前言……………………………………………………………………………………………………………Ⅲ
1 范围…………………………………………………………………………………………………………1
2 规范性引用文件……………………………………………………………………………………………1
3 术语和定义…………………………………………………………………………………………………1
4 要求…………………………………………………………………………………………………………2
5 试验方法……………………………………………………………………………………………………5
6 检验规则……………………………………………………………………………………………………9
7 标志、包装、运输和贮存……………………………………………………………………………………11
Ⅰ
MT/T 1262—2025
前言
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1 部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国煤炭工业协会提出。
本文件由煤炭行业煤矿专用设备标准化技术委员会归口。
本文件起草单位：中煤科工开采研究院有限公司、煤科(北京)检测技术有限公司、中煤北京煤矿机械
有限责任公司。
本文件主要起草人：王国法、马英、苏林军、马端志、刘欣科、刘国柱、王彪谋、孟二存、姚玉维、包冬生、
佟友、王伦。
Ⅲ
MT/T 1262—2025
放顶煤过渡液压支架技术条件
1 范围
本文件规定了煤矿用放顶煤过渡液压支架的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本文件适用于煤矿用放顶煤过渡液压支架的设计和检验。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文
件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本
文件。
GB/T 3836.1 爆炸性环境 第1 部分：设备 通用要求
GB/T 3836.2 爆炸性环境 第2 部分：由隔爆外壳“d”保护的设备
GB/T 3836.4 爆炸性环境 第4 部分：由本质安全型“i”保护的设备
GB/T 12467(所有部分) 金属材料熔焊质量要求
GB 25974.1—2010 煤矿用液压支架 第1 部分：通用技术条件
GB/T 25974.2—2010 煤矿用液压支架 第2 部分：立柱和千斤顶技术条件
GB/T 25974.3—2010 煤矿用液压支架 第3 部分：液压控制系统及阀
MT/T 98 液压支架用软管及软管总成检验规范
MT/T 765 液压支架用自动喷雾控制阀通用技术条件
MT/T 815 放顶煤液压支架技术条件
MT/T 986 矿用U 形销式快速接头及附件
3 术语和定义
GB 25974.1、GB/T 25974.2、GB/T 25974.3、MT/T 815 界定的以及下列术语和定义适用于本
文件。
3.1
放顶煤过渡液压支架 caving transition powered support
布置于刮板输送机机头、机尾动力部位置，与刮板输送机过渡槽连接，用于综采放顶煤工作面机头和
机尾部支护的液压支架。
注： 以下简称“支架”。
3.2
摆梁 swayed canopy
当支架的放煤装置为分体箱型铰接结构时，上端铰接在顶梁上，下端铰接在尾梁上，具有掩护后部刮
板输送机机头、机尾和摆动放煤等功能的箱型体。
3.3
尾梁 rear canopy
当支架的放煤装置为分体铰接结构时摆梁下端铰接的具有掩护后部刮板输送机机头机尾、摆动放煤
1
MT/T 1262—2025
等功能的部件。当放煤装置为整体结构时，与顶梁铰接具有掩护后部刮板输送机机头机尾、摆动放煤等
功能的部件。
4 要求
4.1 一般要求
4.1.1 行人通道
要求如下：
a) 应符合GB 25974.1—2010 中4.1.1 的规定;
b) 支架在工作高度范围内，两相邻支架之间或支架内左右立柱之间宜留有行人通道或观察孔。
4.1.2 灭尘和防漏矸装置
4.1.2.1 支架的结构应能安装灭尘装置，灭尘装置的种类和安装位置应协商确定。
4.1.2.2 支架的结构应使行人通道得到安全防护，防止矸石从顶板和采空区进入工作面空间。
4.1.3 液压元件防护
支架的结构应使其按规定工作时不损坏液压元件。
4.1.4 防片帮装置
支架最大高度大于等于3.5 m 时，应安设护帮板装置，护帮板在护帮和收回时要闭锁，护帮千斤顶应
安装安全阀。
4.1.5 起吊点
支架整架和主要部件应设有起吊点，起吊点结构应能承受4 倍起吊重量的力。起吊点应有永久(例
如通过焊接)醒目标记，并在产品使用说明书中标明设计承载能力。
4.1.6 超前支护装置
用于采高大于3 m、破碎顶板工作面时应设置超前支护装置。
4.1.7 单体支柱限位座
支架顶梁宜设有用于单体支柱支撑的限位座。
4.1.8 装配性能
支架应有良好的装配性能，支架的所有部件应满足互换性要求，不应通过选配组装。
4.1.9 结构尺寸
4.1.9.1 支架最小高度和最大高度的高度偏差为±50 mm。
4.1.9.2 支架最小宽度和最大宽度的宽度偏差为±20 mm。
4.1.10 压力监测装置
支架宜安装立柱、千斤顶压力监测装置。
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4.1.11 电气安全性能
支架配套及关联的电气设备应符合GB/T 3836.1、GB/T 3836.2、GB/T 3836.4 的规定。
4.1.12 防倒装置
在25°以上倾斜工作面使用的支架顶梁应设计防倒机构安装位置及安装空间。
4.1.13 危险情况评估
支架应进行危险评估，应采取措施消除或减少各种危险隐患。支架运行、安装和维护过程中易发生
的危险和危险情况参见GB 25974.1—2010 中附录A。
4.2 外观质量
应符合GB 25974.1—2010 中4.2 的规定。
4.3 操作性能
4.3.1 支架应操作方便，各运动部件动作准确、灵活、无滞涩、别卡、干涉等现象，各运动部件达到极限状
态时无损伤。
4.3.2 在支架的额定供液压力、流量和设计的进回液管路系统条件下，支架完成降柱—移架—升柱动作
的最长循环时间应不大于设计值的1.1 倍。
4.3.3 控制支架放煤口和后部刮板输送机的换向阀应设在便于观察后部放煤状态和刮板输送机工况的
位置。
4.4 密封性能
4.4.1 应符合GB 25974.1—2010 中4.4 的规定。
4.4.2 摆梁千斤顶和尾梁千斤顶(分体放煤装置)的活塞腔在额定工作压力的90% 时，稳压5 min，压力
不应下降。
4.4.3 摆梁千斤顶和尾梁千斤顶(分体放煤装置)活塞杆外伸至全行程的2/3 处，自然状态下放置16 h，
活塞杆回缩量应小于2 mm(排除温度的影响)。
4.5 支护性能
4.5.1 在额定供液压力下，支架初撑力应不小于其试验高度时额定初撑力的95%(或测立柱下腔压力，
应不小于额定供液压力的95%)。
4.5.2 支架工作压力应不大于额定开启压力的110%，不小于额定开启压力的90%。
4.5.3 前梁千斤顶、平衡千斤顶、摆梁千斤顶和尾梁千斤顶(分体放煤装置)工作腔压力应不大于其额定
工作压力的110%，关闭压力应不小于额定工作压力的90%。
4.6 适应性能
4.6.1 移架机构在收回位置，连接头与配套输送机的连接孔向上抬起量应不小于200 mm(薄煤层支架
或带提底座装置的支架应不小于100 mm)，下落量应不小于60 mm。
4.6.2 支架最大高度3 m 及以上时，顶梁摆动俯角应不小于15°，在最小高度升高300 mm 时，顶梁摆动
仰角应不小于5°;3 m 以下在最大高度时，顶梁摆动俯角应不小于10°，在最小高度升高300 mm 时，顶梁
摆动仰角应不小于5°。
3
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4.6.3 底座对底板比压有特殊要求的支架，应进行比压测定，其值应小于底板允许抗压强度要求。
4.6.4 支架工作高度范围内，放煤装置的插板完全伸出时，应能关闭放煤口。
4.6.5 支架控制系统应能满足控制放煤口大小的要求。
4.6.6 后部刮板输送机拉移机构上、下摆动角度应不小于3°，与相邻支架底座主筋间隙应不小于40 mm。
4.6.7 支架前、后部应有足够的空间容纳前、后部刮板输送机机头或机尾，在前、后部刮板输送机位于中
心线最小的位置且支架降到最低工作高度时，前、后部刮板输送机机头或机尾与支架之间的最小安全距
离应不小于50 mm。
4.6.8 支架插板千斤顶应有液控单向锁，插板宜设计限位装置。
4.7 让缩性能
支架应有让缩性以承受顶板下沉，当顶板下沉支架下缩时，支撑力最大应不超过额定工作阻力的
110%。支架结构应不因冒落矸石而妨碍支架下缩时的动作。
4.8 结构强度
4.8.1 主体结构件强度
按5.8.1 和5.8.2 的试验，进行各种加载试验后，主体结构件不应有焊缝和母材开裂。顶梁和底座相
对残余变形量应不大于0.4%;顶梁中心线相对底座中心线偏移角度变化量应不大于3°，其他部件不应
损坏和有影响使用的变形。
4.8.2 非主体结构件强度
4.8.2.1 应符合GB 25974.1—2010 中4.8.2 的规定。
4.8.2.2 按5.8.1 和5.8.3.2 试验后，后部刮板输送机拉移机构不应有损坏和有影响使用的变形。
4.8.2.3 按5.8.1 和5.8.3.3 试验后，摆梁及各连接结构件不应有损坏和有影响使用的变形。
4.8.2.4 按5.8.1 和5.8.3.4 试验后，尾梁及各连接结构件不应有损坏和有影响使用的变形。
4.8.2.5 按5.8.1 和5.8.3.5 试验后，插板不应有损坏和有影响伸缩的残余变形。
4.9 耐久性能
按5.9 进行，试验后不应出现母材开裂，同一部件的焊缝裂纹应不多于2 处，焊缝不应有大于50 mm
长的裂纹;残余变形应不大于相应支点距离的0.5%;扭翘变形应不大于部件最大方向长度的0.5%;顶
梁中心线相对底座中心线偏移角度变化量应不大于3°;各部件不应损坏和有影响使用的变形。
4.10 液压元部件
4.10.1 立柱和千斤顶应符合GB/T 25974.2 的规定。
4.10.2 液压控制系统及阀应符合GB/T 25974.3 的规定。
4.10.3 喷雾控制阀应符合MT/T765 的规定。
4.10.4 软管总成应符合MT/T 98 的规定;接头附件应符合MT/T 986 的规定。
4.11 材料
应符合GB 25974.1—2010 中4.11 的规定。
4.12 焊接
应符合GB/T 12467(所有部分)的规定。
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4.13 许用应力和静力计算
按照GB 25974.1—2010 中4.13 的规定进行。
5 试验方法
5.1 试验条件
按照GB 25974.1—2010 中5.1 的规定进行。
5.2 外观质量
按照GB 25974.1—2010 中5.3 的规定进行。
5.3 操作性能
5.3.1 操作换向阀使各运动部件按设计规定的动作各动作3 次，每次均达到其极限位置。
5.3.2 将支架推移杆伸出移架步距，端部固定。以额定流量和额定供液压力操作，降架100 mm，然后支
架前移设计移架步距，再升架100 mm，测量完成上述操作所用时间。
5.3.3 站在控制支架放煤口和后部刮板输送机的换向阀附近，目测检查是否便于观察后部放煤
状态。
5.4 密封性能
5.4.1 按照GB 25974.1—2010 中5.5 的规定进行。
5.4.2 支架放置在试验台内，试验台测试高度调整到支架最大高度减去支架行程的1/3 处，并按照图1
或图2 固定放煤装置，摆梁千斤顶活塞杆伸出千斤顶行程2/3，但摆梁或(和)尾梁的上平面与水平面的
夹角不小于10°，若小于10°可适当调整摆梁千斤顶。操作换向阀向摆梁千斤顶及尾梁千斤顶(分体放煤
装置)供液，使支架在试验台内撑紧，并使活塞腔内压力达到额定工作压力的90%，稳压5 min，测
定3 次。
b
b
a
a
a
标引符号说明：
a=150 mm;b=200 mm。
图1 整体放煤装置固定方式
5
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b
b b
a
a a
b a
a
a
标引符号说明：
a=150 mm;b=200 mm。
图2 分体放煤装置固定方式
5.4.3 空载操作摆梁千斤顶、尾梁千斤顶(分体放煤装置)，使千斤顶活塞杆外伸达到全行程的2/3 处;然
后静止停放16 h，测量活塞杆回缩量。
5.5 支护性能
支架放置在外加载或内加载试验台内进行试验。
5.5.1 操作换向阀使支架立柱下腔压力达到额定供液压力，切断供液，稳压5 min，测量立柱下腔压力
值，测量3 次。
5.5.2 支架升柱达到额定供液压力后，以缓慢速度外加载或内加载使安全阀溢流(2~3)次，测量立柱下
腔压力值。当安全阀停止泄液5 min 后，再测立柱下腔压力值，测量3 次。
5.5.3 对前梁千斤顶、平衡千斤顶、摆梁千斤顶和尾梁千斤顶(分体放煤装置)以缓慢速度外加载或内加
载使安全阀溢流(2~3)次，测量其压力值。当安全阀停止泄液5 min 后，再测千斤顶压力值，测量3 次。
5.6 适应性能
5.6.1 按照GB 25974.1—2010 中5.7 的规定进行。
5.6.2 拉移后部刮板输送机的千斤顶伸至最大行程，拉连接头，摆至靠近底座主筋侧最大角度，测量摆动
角度和尺寸。
5.7 让缩性能
按照GB 25974.1—2010 中5.8 的规定进行。
5.8 结构强度
5.8.1 一般要求
支架放置在内加载试验台内，试验台调整到支架试验高度;支架试验高度为支架最大高度减去支架
行程1/3。每次试验均保压5 min。每变换1 次垫块位置，加载3 次。
试验前，测量顶梁上平面、底座侧面的下边缘的原始扰曲度，以及顶梁中心线相对底座中心线在水平
方向上的偏移量(支架处于自由状态在底座前端测量)。
6
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试验后，用5 倍放大镜观察焊缝和母材是否有裂纹，测量顶梁和底座的相对残余变形量和偏移
角度。
5.8.2 主体结构件强度
按照GB 25974.1—2010 中5.9.2 的规定进行。
5.8.3 非主体结构件强度
5.8.3.1 按照GB 25974.1—2010 中5.9.3 的规定进行。
5.8.3.2 将支架在试验台内撑紧，支架升到最大高度减去支架行程1/3，拉移后部刮板输送机千斤顶伸至
极限位置，固定后部刮板输送机拉移机构尾部;拉移后部刮板输送机千斤顶载荷由零逐渐增大到1.3 倍
工作阻力，保压5 min。加载次数分别为3 次。
5.8.3.3 摆梁按表1 中图号3 进行试验。
表1 支架尾梁和插板加载检验示意图例
3
4
摆梁加偏载
尾梁加偏载
a
a b a
b
a
a b a
b
a
a
b
b b
a
ba
a
a
支架在试验台内撑紧，摆梁千斤顶伸出行
程的2/3，在摆梁左右两侧分别加垫块，对
摆梁千斤顶活塞腔加载，试验压力为额定
工作压力的1.3 倍
支架在试验台内撑紧，尾梁千斤顶伸出行
程的2/3，在尾梁左右两侧分别加垫块，对
尾梁千斤顶活塞腔加载，试验压力为额定
工作压力的1.3 倍
支架在试验台内撑紧，依托垫块和摆梁千
斤顶将摆梁在试验台内撑紧，在尾梁左右
两侧分别加垫块，对尾梁千斤顶活塞腔加
载，试验压力为额定工作压力的1.3 倍
图号加载方式加载简图和垫块位置说明
7
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5
注： a=150 mm;b=200 mm。
插板加偏载
b
b
a
a
a
b
b
a
a a
a
b
b
a a
支架在试验台内撑紧，插板千斤顶伸出行
程的2/3，在插板左右两侧分别加垫块，对
摆梁千斤顶活塞腔加载，试验压力为额定
工作压力的1.2 倍
支架在试验台内撑紧，依托垫块和摆梁千
斤顶将摆梁在试验台内撑紧，插板千斤顶
伸出行程的2/3，在插板左右两侧分别加垫
块，对尾梁千斤顶活塞腔加载，试验压力为
额定工作压力的1.2 倍
表1 支架尾梁和插板加载检验示意图例 (续)
图号加载方式加载简图和垫块位置说明
5.8.3.4 尾梁按表1 中图号4 进行试验。
5.8.3.5 插板按表1 中图号5 进行试验。
5.9 耐久性能
5.9.1 一般要求
支架耐久性能试验要求和检验方法按照GB 25974.1—2010 中5.10.1 的规定进行。
5.9.2 主体结构件耐久性能
按照GB 25974.1—2010 中5.10.2 的规定进行。
5.9.3 非主体结构件耐久性能
5.9.3.1 加载方式和加载次数按照GB 25974.1—2010 中5.10.3 的规定进行。
5.9.3.2 支架摆梁、尾梁和插板耐久性能试验加载方式和加载次数按表2 进行。
表2 支架摆梁、尾梁和插板耐久性能试验加载方式和加载次数
序号
1
2
3
加载部位
摆梁
尾梁
插板
加载方式
摆梁加偏载
尾梁加偏载
插板加偏载
图号
3
4
5
加载次数
左、右垫块各循环加载500 次，共1 000 次
左、右垫块各循环加载500 次，共1 000 次
左、右垫块各循环加载500 次，共1 000 次
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5.10 液压元部件
5.10.1 支架立柱和千斤顶试验按照GB/T 25974.2—2010 中第5 章的规定进行。
5.10.2 支架液压控制系统及阀试验按照GB/T 25974.3—2010 中6.2 的规定进行。
5.10.3 支架用喷雾控制阀试验按照MT/T 765 的规定进行。
5.10.4 软管总成试验按照MT/T 98 的规定进行;接头及附件试验按照MT/T 986 的规定进行。
5.11 材料
按照GB 25974.1—2010 中5.12 的规定进行。
6 检验规则
6.1 检验分类
6.1.1 产品检验分出厂检验和型式检验。
6.1.2 产品出厂应进行出厂检验，检验由制造厂的质检部门进行，检验结果应记录归档备查，用户验收按
出厂检验项目进行。
6.1.3 型式检验由国家授权的监督检验部门进行。
6.1.4 凡属下列情况之一，应进行型式检验：
a) 新产品鉴定定型或老产品转厂试制时;
b) 正式生产后，如产品设计、结构、材料或工艺有较大改变，可能影响产品性能时;
c) 产品停产3 年以上再次生产时;
d) 用户对产品质量提出重大异议时;
e) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时;
f) 国家质量监督机构或国家煤矿安全监察部门提出要求时。
6.1.5 型式检验应提供以下资料：
——产品使用说明书(见GB 25974.1—2010 中附录C);
——支架总装配图(包括支架主要技术参数);
——支架液压系统原理图、布置图;
——前梁、顶梁、掩护梁、连杆、底座、摆梁、尾梁、插板等部件结构图;
——配套件明细表。
6.2 检验项目
出厂检验和型式检验项目和要求见表3。
表3 检验项目和要求
1
2
3
4
5
外观质量
行人通道
灭尘和防漏矸装置
液压元件防护
防片帮装置
4.2
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.1.4
5.2
测量
按图纸进行目测/比较
按图纸
按图纸进行目测/比较
√
○
○
√
√
√
√
√
√
√
序号检验项目要求试验方法出厂检验型式检验
9
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6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
注：“ √”表示该项目为检验项目“;○”表示该项目为抽检项目“;×”表示该项目为非检验项目。
起吊点
超前支护装置
单体支柱限位座
装配性能
结构尺寸
压力监测装置
电气安全性能
防倒装置
操作性能
密封性能
支护性能
适应性能
让缩性能
结构强度
耐久性能
液压元部件
材料
焊接
4.1.5
4.1.6
4.1.7
4.1.8
4.1.9
4.1.10
4.1.11
4.1.12
4.3
4.4.1
4.4.2
4.4.3
4.5
4.6.1
4.6.2
4.6.3
4.6.4
4.6.5
4.6.6
4.6.7
4.6.8
4.7
4.8
4.9
4.10
4.11
4.12
GB 25974.1—2010 中5.2
按图纸
按图纸进行目测/比较
与检验资料比较
测量
按图纸
与检验资料比较
按图纸
5.3
5.4.1
5.4.2
5.4.3
5.5
5.6.1
5.6.1
5.6.1
按图纸
按图纸
5.6.2
按图纸
按图纸
5.7
5.8
5.9
5.10
5.11 与厂家的材料说明比较
获授权机构的认证
×
√
√
○
√
○
○
○
√
○
√
√
○
√
√
√
○
○
○
○
○
×
○
×
○
√
√
√
√
√
×
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
×
×
表3 检验项目和要求 (续)
序号检验项目要求试验方法出厂检验型式检验
6.3 出厂检验
出厂检验抽样与判定规则按GB 25974.1—2010 中6.3 的规定进行。
6.4 型式检验
6.4.1 型式检验项目和要求
6.4.1.1 支架样机检验项目和要求按表3 进行。
10
MT/T 1262—2025
6.4.1.2 在试验方法中没有专门的试验用于验证第4 章中的要求时，采用目检或操作动作来检查验证。
6.4.2 型式检验判定规则
按GB 25974.1—2010 中6.4.2 的规定进行。
7 标志、包装、运输和贮存
应符合GB 25974.1—2010 中第7 章的规定。
11
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