中华人民共和国广播电视和网络视听工程建设行业标准
GY/T5077-2025
广播电视微波通信铁塔及桅杆工程质量验收标准
Standard for acceptance of construction quality of steel tower and
mast of radio television microwave communication
国家广播电视总局发布
前言
根据原国家新闻出版广电总局财务司财建字[2015]716 号文的要求，标准编制组经广泛调查研
究，认真总结实践经验，并在广泛征求意见的基础上，修订本标准。
本标准共分10 章，主要内容包括：1.总则;2.术语和符号;3.基本规定;4.材料;5.零件和
部件加工技术要求;6.预拼装;7.防腐蚀处理;8.包装和运输;9.安装;10.验收等。
本次修订的主要技术内容是：调整了章节的安排，取消了检验章节;在材料章节增加了拉索、
拉杆、锚具、成品等内容;取消了单管塔安装内容;增加了附录A 钢材复验检测项目与检测方法;
增加了附录B 紧固件连接工程检验项目;增加了附录C 钢结构工程有关安全及功能的检验和见证
检测项目;增加了附录D 钢结构工程有关观感质量检查项目;增加了附录E 钢结构分项工程检验
质量验收记录表。
经授权负责本标准具体解释的单位：国家广播电视总局工程建设标准定额管理中心。执行过程
中如发现需要修改或补充之处，请将意见和有关资料寄送国家广播电视总局工程建设标准定额管理
中心。
地址：北京市西城区西便门外大街2 号
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电话：(010)86094414
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主编单位：中广电广播电影电视设计研究院有限公司
中广电(北京)塔桅安全科技有限公司
参编单位：河北省景县宏远通讯有限公司
河南宏达铁塔科技有限公司
安徽广播电视台
河北省广播电视微波总站
西藏自治区广播电视局
广西广播电视技术中心
河南广播电视台
贵州省广播电视信息网络股份有限公司
贵州省广播电视局
湖南广播电视台
主要起草人：朱悦杨夏李欣范志勇郭建新姜寅赵伍民张勇覃晓志
邱晖张黎马思明赵海龙陈才郭录明王磊方浩然刘骏
II
李少春
主要审查人：徐忠曹向东高志强高志堂刘长占刘坤毛旭辉王谦许家奇
杨明赵晓君
III
目次
1 总则............................................................................. 1
2 术语和符号....................................................................... 1
2.1 术语....................................................................... 1
2.2 符号....................................................................... 2
3 基本规定......................................................................... 3
4 材料............................................................................. 5
4.1 一般规定................................................................... 5
4.2 钢材....................................................................... 5
4.3 焊接材料................................................................... 6
4.4 连接用紧固件............................................................... 6
4.5 拉索、拉杆、锚具........................................................... 7
4.6 涂装材料................................................................... 8
4.7 成品及其他................................................................. 8
5 零件和部件加工技术要求........................................................... 9
5.1 一般规定................................................................... 9
5.2 放样....................................................................... 9
5.3 下料...................................................................... 10
5.4 矫正和成型................................................................ 11
5.5 拼接与对接................................................................ 16
5.6 边缘加工.................................................................. 16
5.7 制孔...................................................................... 17
5.8 制弯...................................................................... 19
5.9 钢管加工.................................................................. 20
5.10 组装....................................................................... 21
5.11 焊接....................................................................... 22
5.12 构件外形尺寸............................................................... 26
6 预拼装.......................................................................... 29
7 防腐蚀处理...................................................................... 29
7.1 一般规定.................................................................. 29
7.2 热浸镀锌.................................................................. 30
7.3 热喷涂锌、铝及其合金涂层.................................................. 30
8 包装和运输...................................................................... 31
9 安装............................................................................ 31
9.1 一般规定.................................................................. 31
9.2 测量定位.................................................................. 33
IV
9.3 基础、地锚、地脚螺栓(锚栓)和支承面...................................... 33
9.4 紧固件连接................................................................ 34
9.5 塔架主体结构安装.......................................................... 35
9.6 桅杆安装.................................................................. 36
9.7 平台和塔楼安装............................................................ 37
9.8 走梯和爬梯安装............................................................ 37
10 验收........................................................................... 38
附录A 钢材复验检测项目与检测方法.................................................. 40
附录B 紧固件连接工程检验项目...................................................... 41
附录C 钢结构工程有关安全及功能的检验和见证检测项目................................ 44
附录D 钢结构工程有关观感质量检查项目.............................................. 45
附录E 钢结构分项工程检验质量验收记录表............................................ 46
本标准用词说明..................................................................... 60
引用标准名录....................................................................... 61
条文说明........................................................................... 62
V
Contents
1 General provisions ............................................................... 1
2 Terms and symbols ................................................................ 1
2.1 Terms ...................................................................... 1
2.2 Symbols .................................................................... 2
3 General requirements ............................................................. 3
4 Materials ........................................................................ 5
4.1 General requirements ....................................................... 5
4.2 Steel ...................................................................... 5
4.3 Welding materials .......................................................... 6
4.4 Fasteners for connection ................................................... 6
4.5 Cables, tie rods and anchorages ............................................ 7
4.6 Coating materials .......................................................... 8
4.7 Products and others ........................................................ 8
5 Technical requirements for parts and components processing ....................... 9
5.1 General requirements ....................................................... 9
5.2 Scale ...................................................................... 9
5.3 Cutting ................................................................... 10
5.4 Rectification and formation ............................................... 11
5.5 Assembling and butting of components ...................................... 16
5.6 Trimming of edges ......................................................... 16
5.7 Holing .................................................................... 17
5.8 Bending ................................................................... 19
5.9 Steel pipe processing ..................................................... 20
5.10 Assembling ................................................................ 21
5.11 Welding .................................................................. 22
5.12 Shapes and sizes of elements ............................................. 26
6 Assembling ...................................................................... 29
7 Anti-corrosion treatment ........................................................ 29
7.1 General requirements ...................................................... 29
7.2 Hot dip galvanized ........................................................ 30
7.3 Thermal spraying zinc, aluminum and its alloy coatings .................... 30
8 Packaging and shipping .......................................................... 31
VI
9 Install ......................................................................... 31
9.1 General requirements ...................................................... 31
9.2 Measurement positioning ................................................... 33
9.3 Foundation, ground anchor, anchor bolt (anchor bolt) and support surface .. 33
9.4 Fastener connection ....................................................... 34
9.5 Tower main structure installation ......................................... 35
9.6 Mast installation ......................................................... 36
9.7 Platform and tower installation ........................................... 37
9.8 Ladder and ladder installation ............................................ 37
10 Acceptance ..................................................................... 38
Appendix A Inspection items and methods of steel products ......................... 40
Appendix B Inspection items of fastener connection engineering .................... 41
Appendix C Inspection and evidential testing of safety and function about steel
structures ............................................................ 44
Appendix D Inspection items for quality of appearance about steel structures ...... 45
Appendix E Records of inspection lots of sub-item for quality acceptance .......... 46
Explanation of wording in this standard ............................................ 60
List of quoted standards ........................................................... 61
Explanation of provisions .......................................................... 62
1
1 总则
1.0.1 为规范广播电视微波通信铁塔及桅杆工程质量验收工作，保证工程质量，制定本标准。
1.0.2 本标准适用于新建、改建和扩建的广播电视微波通信铁塔及桅杆工程加工制造、安装和质
量验收。
1.0.3 本标准与国家现行标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300、《钢结构工程施工质
量验收标准》GB50205、《钢结构焊接规范》GB50661、《钢结构工程施工规范》GB50755、《广播
电视钢塔桅防腐蚀保护涂装》GY/T64、《广播电视钢塔桅制造技术要求》GY/T65 配套使用。
1.0.4 广播电视微波通信铁塔及桅杆工程质量验收除应执行本标准外，尚应符合国家现行有关标
准的规定。
2 术语和符号
2.1 术语
2.1.1 广播电视微波通信铁塔及桅杆steel tower and mast of radio television microwave
communication
指钢结构形式的广播塔、电视塔、微波通信塔及桅杆。
2.1.2 验收acceptance
广播电视微波通信铁塔及桅杆工程在施工单位自行检查合格的基础上，由工程质量验收责任方
组织，工程建设相关单位参加，对检验批、分项、分部、单位工程及其隐蔽工程的质量进行抽样检
验，对技术文件进行审核，并根据设计文件和相关标准以书面形式对工程质量是否达到合格做出确
认。
2.1.3 进场验收on-site acceptance
由工程质量验收责任方对进入施工现场的材料、零件、部件、构件、设备等按相关标准规定要
求进行检验，对产品达到合格与否做出确认的活动。
2.1.4 抽样检测sampling inspection
从检测批中抽取样本，通过对样本的测试确定检测批质量的检测方法。
2.1.5 检验inspection
对被检验项目的特征、性能进行量测、检查、试验等，并将结果与设计文件和相关标准规定的
要求进行比较，以确定项目性能是否合格的活动。
2.1.6 复验repeat test
建筑材料、设备等进入施工现场后，在外观质量检查和质量证明文件核查符合要求的基础上，
按照有关规定从施工现场抽取试样送至试验室进行检验的活动。
2
2.1.7 检验批inspection lot
按相同的生产条件或按规定的方式汇总起来供抽样检验用的、由一定数量样本组成的检验体。
2.1.8 主控项目dominant item
广播电视微波通信铁塔及桅杆工程中对安全和主要使用功能起决定性作用的检验项目。
2.1.9 一般项目general item
除主控项目以外的检验项目。
2.1.10 观感质量quality of appearance
按照相关标准和规范，通过观察和必要的测试所反映的工程外在质量和功能状态。
2.1.11 零件part
组成部件或构件的最小单元。
2.1.12 部件component
由若干零件组成的单元。
2.1.13 构件element
由零件或由零件和部件组成的钢结构基本单元。
2.1.14 预拼装test assembling
为检验构件是否满足安装质量要求而在加工制造厂内进行的拼装。
2.1.15 空间结构稳定单元space rigid unit
由构件构成的空间稳定的结构单元。
2.1.16 环境温度ambient temperature
制作或安装时现场的温度。
2.2 符号
a —— 间距、准距、间隙、搭接长度
b —— 宽度
C —— 焊缝余高、坡口钝边宽度
D —— 塔架对角线长度、对边尺寸、法兰孔中心直径、孔径、设计直径
d —— 钢管外径、直径、长边尺寸、对接焊缝错边
e —— 偏心距
f —— 弯曲矢高、腹板局部平面度
H —— 塔架全高度、桅杆全高度
H' —— 电梯井架全高度
h —— 截面高度、塔架(桅杆)相邻两层高差
h' —— 相邻两层高差
hk —— 加强焊脚尺寸
L —— 铲背长度、法兰孔间距离、梯梁长度
l —— 长度、弯曲弦长
P —— 斜度允许偏差
3
R1 —— 外包角钢内圆弧半径
Ra —— 孔壁表面粗糙度、除锈等级
r —— 曲率半径、铲背两侧圆弧半径
S —— 边距、端距、排间间距、孔垂直度、两孔距离、曲点(线)位移
t —— 板、壁的厚度
α —— 坡口开角
Δ —— 增量、位移、缝隙、垂直度
3 基本规定
3.0.1 广播电视微波通信铁塔及桅杆工程的加工制造及安装单位应具有相应的资质、技术标准、
质量管理体系和检验制度。
3.0.2 广播电视微波通信铁塔及桅杆工程应有经审批合格的施工组织设计、施工方案等技术文件。
3.0.3 广播电视微波通信铁塔及桅杆工程加工制造前，加工制造方应根据具有相应设计资质的单
位提供的结构设计施工图编制深化设计文件，深化设计文件应提交设计单位确认。如深化设计需对
原结构设计做修改，应取得设计单位的同意，并签署设计变更文件。
3.0.4 广播电视微波通信铁塔及桅杆工程的加工制造、施工应按下列规定进行质量控制：
1 钢材、焊接材料及构件、连接件、紧固件应进行进场验收，凡涉及安全、功能的原材料及
成品应按本标准规定进行复验，并经监理工程师或建设单位技术负责人见证取样送样;
2 各工序应按本标准进行质量控制，每道工序完成后应进行检查，合格后方可进行下一道工
序;
3 广播电视微波通信铁塔及桅杆工程安装前，应对现场构件、基础及预埋件进行交接检验，
并形成记录，合格后方可进入安装工序。
3.0.5 广播电视微波通信铁塔及桅杆工程质量验收应在施工单位自检合格后，按照检验批、分项
工程、子分部工程、分部工程、单位工程分别进行验收，验收应符合下列规定：
1 符合本标准及相关国家标准要求;
2 符合设计文件要求;
3 符合合同文件中的相关技术要求;
4 构件的加工制造和安装过程有严格的质量控制，关键工序和特殊过程应形成相应的记录;
5 基础、地锚应进行隐蔽工程验收，并形成验收文件;
6 对必要的材料、标准件等应进行取样检测，并经监理工程师或建设单位技术负责人见证;
7 检验批的质量应按主控项目和一般项目进行验收;
8 观感质量由验收人员通过现场检查后共同确认;
9 对涉及结构安全和使用功能的分部工程应进行抽样检测。
3.0.6 广播电视微波通信铁塔及桅杆工程的加工制造、安装及验收必须使用经计量检定、在时效
内校准合格的计量器具。
4
3.0.7 广播电视微波通信铁塔及桅杆工程的分部工程、子分部工程、分项工程及检验批可按表
3.0.7 划分。
表3.0.7 分部工程、子分部工程、分项工程及检验批的划分
分部工程子分部工程分项工程检验批
地基与基础
地基处理
按《建筑地基基础工程施工质
量验收标准》GB50202 对应内
容划分
按平面区域划分检验批
桩基
岩石锚杆基础
土方开挖及回填
混凝土基础
模板
钢筋及预埋件
混凝土
锚栓及预应力锚栓
上部结构
塔身
焊接、紧固件连接、零件和部
件加工、预拼装、防腐蚀、包
装运输、安装
按塔身节段分检验批，塔身变坡
处上、下分检验批。若变坡之间
等坡段塔身高度大于50m，则可
细分
塔楼
天线段
3.0.8 广播电视微波通信铁塔及桅杆工程各分项工程施工中可根据施工内容、工程量、施工顺序
分成若干检验批，各检验批的抽样比例、检查内容、具体评定标准见本标准各有关章节。
3.0.9 检验批合格质量标准应符合下列规定：
1 主控项目必须全部满足本标准质量要求;
2 一般项目的检验结果应有80%及以上的检查点(值)满足本标准的要求，且最大偏差值不
应超过其允许偏差值的1.2 倍。
3.0.10 分项工程合格质量标准应符合下列规定：
1 分项工程所含各检验批均应满足本标准质量要求;
2 分项工程所含各检验批质量验收记录应完整。
3.0.11 当广播电视微波通信铁塔及桅杆工程施工质量不符合本标准合格质量标准时，应按下列规
定进行处理：
1 经返修或更换构件的检验批，应重新进行验收;
2 经具备相应资质的第三方检测单位检测鉴定能够达到设计要求的检验批，应予以验收;
3 经具备相应资质的第三方检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算认可能
够满足结构安全和使用功能的检验批，可予以验收;
4 经返修或加固处理的分项、分部工程，虽然改变外形尺寸但仍能满足安全使用要求，经原
设计单位核算认可后可按处理技术方案和协商文件进行验收;
5 通过返修或加固处理仍不能满足安全使用要求的分部工程，不得验收。
5
4 材料
4.1 一般规定
4.1.1 广播电视微波通信铁塔及桅杆工程用原材料、焊接材料、标准件、成品等应进行进场验收。
4.1.2 进场验收的检验批划分宜与各分项工程检验批一致，也可根据工程规模和进料实际情况划
分检验批。
4.2 钢材
I 主控项目
4.2.1 钢板、型材、管材的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。进场
时，应按国家现行标准的规定抽取试件并进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和尺寸偏差检验，检验
结果应符合国家现行标准的规定。
检查数量：质量证明文件全数检查;抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。
检验方法：检查质量证明文件和抽样检验报告。
4.2.2 钢板应按本标准附录A 的规定进行见证抽样复验，其复验结果应符合国家现行标准的规定
并满足设计要求。
检查数量：按本标准附录A 复验检验批量检查。
检验方法：见证取样送样，检查复验报告。
4.2.3 型材、管材应按本标准附录A 的规定进行见证抽样复验，其复验结果应符合国家现行标准
的规定并满足设计要求。
检查数量：按本标准附录A 复验检验批量检查。
检验方法：见证取样送样，检查复验报告。
II 一般项目
4.2.4 钢板厚度及允许偏差应满足其产品标准和设计文件的要求。
检查数量：每批同一品种、规格的钢板抽检10%，且不应少于3 张，每张检测3 处。
检验方法：用游标卡尺或超声波测厚仪量测。
4.2.5 钢板的平整度应满足其产品标准的要求。
检查数量：每批同一品种、规格的钢板抽检10%，且不应少于3 张，每张检测3 处。
检验方法：用拉线、钢尺和游标卡尺量测。
4.2.6 钢板、型材、管材的表面外观质量除应符合国家现行标准的规定外，尚应符合下列规定：
1 当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的
1/2，且不应大于0.5mm;
2 钢材表面的锈蚀等级应符合国家现行标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评
定第1 部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》
GB/T8923.1 规定的C 级及C 级以上等级;
3 钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
6
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4.2.7 型材、管材的外形尺寸、截面尺寸及允许偏差应满足其产品标准的要求。
检查数量：每批同一品种、规格的型材或管材抽检10%，且不应少于3 根，每根检测3 处。
检验方法：用钢尺、拉线、游标卡尺或超声波测厚仪量测。
4.3 焊接材料
I 主控项目
4.3.1 焊接材料的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。进场时，应按
国家现行标准的规定抽取试件且应进行化学成分和力学性能检验，检验结果应符合国家现行标准的
规定。
检查数量：质量证明文件全数检查;抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。
检验方法：检查质量证明文件和抽样检验报告。
4.3.2 对于下列情况之一的广播电视微波通信铁塔及桅杆工程所采用的焊接材料应按其产品标准
的要求进行抽样复验，复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求：
1 结构安全等级为一级的一、二级焊缝;
2 结构安全等级为二级的一级焊缝;
3 需要进行疲劳验算构件的焊缝;
4 桅杆纤绳拉耳的焊接材料;
5 材料混批或质量证明文件不齐全的焊接材料;
6 设计文件或合同文件中要求复验的焊接材料。
检查数量：全数检查。
检验方法：见证取样送样，检查复验报告。
II 一般项目
4.3.3 焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷;焊剂不应受潮结块。
检查数量：按批量抽查1%，且不应少于10 包。
检验方法：观察检查。
4.4 连接用紧固件
I 主控项目
4.4.1 连接用高强度螺栓连接副的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。
高强度大六角头螺栓连接副应随箱带有扭矩系数检验报告，扭剪型高强度螺栓连接副应随箱带有紧
固轴力(预拉力)检验报告。进场时，应按国家现行标准的规定抽取试件且应分别进行扭矩系数和
紧固轴力(预拉力)检验，检验结果应符合国家现行标准的规定。镀锌的承压型高强度螺栓不需要
提供扭矩系数。
检查数量：质量证明文件全数检查;抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。
7
检验方法：检查质量证明文件和抽样检验报告。
4.4.2 高强度大六角头螺栓连接副应复验其扭矩系数，扭剪型高强度螺栓连接副应复验其紧固轴
力，检验结果应符合本标准附录B 的规定。
检查数量：按本标准附录B 执行。
检验方法：见证取样送样，检查复验报告。
II 一般项目
4.4.3 热浸镀锌螺栓锌层的厚度应满足设计要求。当设计无要求时，锌层厚度不应小于40μm。
检查数量：按规格抽查8 个。
检验方法：用点接触测厚计量测。
4.4.4 高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副应按包装箱配套供货。包装箱上应
标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈要保持防腐层完好，不应出现生锈和沾染赃
物，螺纹不应损伤。
检查数量：按包装箱数抽查5%，且不应少于3 箱。
检验方法：观察检查。
4.4.5 普通螺栓、地脚螺栓(锚栓)等紧固标准件及螺母、垫圈等，其品种、规格、性能等应符
合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、检验报告。
4.4.6 非标准紧固件规格、性能等应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件及检验报告。
4.5 拉索、拉杆、锚具
I 主控项目
4.5.1 拉索、拉杆、锚具的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。进场
前，应按国家现行标准的规定抽取试件且应进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和尺寸偏差检验，检
验结果应符合国家现行标准的规定。
检查数量：质量证明文件全数检查;抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。
检验方法：检查质量证明文件和抽样检验报告。
4.5.2 拉索、拉杆、锚具应按本标准附录A 的规定进行抽样复验，其复验结果应符合国家现行标
准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：见证取样送样，检查复验报告。
II 一般项目
4.5.3 拉索、拉杆、锚具及其连接件尺寸允许偏差应满足其产品标准和设计的要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：用钢尺、游标卡尺和拉线量测。
8
4.5.4 拉索、拉杆及其护套的表面应光滑，不应有裂纹和目视可见的折叠、分层、结疤和锈蚀等
缺陷。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4.6 涂装材料
I 主控项目
4.6.1 锌锭应符合国家现行标准《锌锭》GB/T470 的规定。
检查数量：每批。
检验方法：《锌锭》GB/T470。
4.6.2 防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准的规定
并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、检验报告。
4.6.3 防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，并应经法定的检测机构检测，检测结果应符
合国家现行标准的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、检验报告。
II 一般项目
4.6.4 防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不
应存在结皮、结块、凝胶等现象。
检查数量：按桶数抽查5%，且不应少于3 桶。
检验方法：观察检查。
4.7 成品及其他
I 主控项目
4.7.1 广播电视微波通信铁塔及桅杆工程用绝缘支座、蛋形绝缘子、桶形绝缘架、合金套筒、钢
绞线、钢丝绳、绳夹、索具套环、船用卸扣、花篮螺丝及其他材料和成品的品种、规格、性能等应
符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、检验报告。
4.7.2 浇铸合金套筒所用铸造锌合金应符合设计文件和国家现行标准《铸造锌合金》GB/T1175 的
规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件及检验报告。
9
5 零件和部件加工技术要求
5.1 一般规定
5.1.1 下料时，厚度小于16mm 的钢板可采用机械剪切，较厚钢板、型材、圆钢、钢管宜用火焰切
割、锯割、等离子切割、激光切割、水射流切割等方式。
5.1.2 制孔时，当钢板厚度或型材壁厚等于或大于16mm(Q235)、14mm(Q355)、12mm(Q390、
Q420、Q460)时应采用钻孔，当钢板厚度或型材壁厚小于16mm(Q235)、14mm(Q355)、12mm
(Q390、Q420、Q460)时可采用冲孔。
5.1.3 圆钢的调直宜采用机械矫正。
5.1.4 组合构件和节点宜在专用胎具上进行组装。
5.1.5 定位焊必须由持相应资质证书的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊的焊接材料相同，
定位焊焊缝的质量要求与最终焊缝相同。
5.1.6 对构造复杂的构件宜进行试组装。
5.1.7 处于下列任何一种加工环境，不得施焊，除非采取有效可靠防护提供适宜环境：
1 大风：风力大于4 级;
2 雨雪：下雨或下雪;
3 湿度：相对湿度大于或等于90%;
4 环境温度：低于0℃(Q235)，低于5℃(Q355);
5.1.8 焊缝应冷却到环境温度后方可进行外观检测，无损检测应在外观检测合格后进行，检测时
间应符合国家现行标准《钢结构焊接规范》GB50661 的规定。
5.1.9 焊接宜在专用胎具上进行;对焊接构件易产生较大变形的部位，应采取焊接反变形措施，
反变形值可通过试验确定。
5.1.10 采用栓钉(焊钉)焊接应符合国家现行标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205 的
规定。
5.2 放样
I 主控项目
5.2.1 需按样板加工的零件和部件在加工前应制作样板。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
II 一般项目
5.2.2 需按样板加工的零件和部件在加工前应制作样板，样板允许偏差应符合表5.2.2 的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：用钢尺、角度规量测。
10
表5.2.2 样板允许偏差
项目允许偏差
平行线距离和分段尺寸±0.5mm
对角线差±1.0mm
宽度、长度±0.5mm
孔距±0.5mm
加工样板的角度±20′
5.3 下料
I 主控项目
5.3.1 钢材下料切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm 的缺棱。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，或用放大镜、百分尺检查，有疑义时做渗透、磁粉或超声波探伤检查。
II 一般项目
5.3.2 钢板下料边缘斜度允许偏差应符合表5.3.2 的规定。
检查数量：按加工件数抽查10%，且不应少于3 件。
检验方法：用钢尺、游标卡尺量测。
表5.3.2 钢板下料边缘斜度允许偏差(mm)
钢板厚度t 允许偏差P 图例
≤20 1.0
22～34 1.5
≥36 2.0
5.3.3 钢管下料端面斜度允许偏差应符合表5.3.3 的规定。
检查数量：按加工件数抽查10%，且不应少于3 件。
检验方法：用钢尺、游标卡尺量测。
表5.3.3 钢管下料端面斜度允许偏差(mm)
钢管外径d 允许偏差P 图例
≤95 0.5
102～168 1.0
180～377 1.5
≥402 2.0
5.3.4 角钢切割的允许偏差应符合表5.3.4 的规定。
检查数量：按加工件数抽查10%，且不应少于3 件。
11
检验方法：用钢尺、游标卡尺量测。
表5.3.4 角钢切割的允许偏差(mm)
项目允许偏差图例
角钢肢缘斜度P ≤t/8
角钢两面剪切倾斜P ≤3b/100，且不大于3.0
角钢顶端及边端剪切拉角m ≤1.0
5.3.5 圆钢、钢管及各类型钢，下料长度允许偏差应符合表5.3.5 的规定。
检查数量：按加工件数抽查10%，且不应少于3 件。
检验方法：用钢尺量测。
表5.3.5 圆钢、钢管及各类型钢下料长度允许偏差(mm)
下料长度允许偏差
<1000 ±1.0
1000～5000 ±2.0
>5000 ±3.0
5.3.6 板下料长度或宽度允许偏差应符合表5.3.6 的规定。
检查数量：按加工件数抽查10%，且不应少于3 件。
检验方法：用钢尺量测。
表5.3.6 钢板下料长度或宽度允许偏差(mm)
下料长度或宽度允许偏差
<600 ±1.0
600～1500 ±2.0
>1500 ±3.0
5.4 矫正和成型
I 主控项目
5.4.1 碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫
12
正和冷弯曲。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。
5.4.2 碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正或热加工成型时，加热温度、冷却温度等工艺应符
合国家现行标准《钢结构工程施工规范》GB50755 的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。
II 一般项目
5.4.3 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹痕或损伤，划痕深度不得大于该钢材厚度允许负偏差
的1/2，且不应大于0.5mm。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查和实测检查。
5.4.4 冷矫正的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表5.4.4 的规定。
检查数量：按冷矫正的件数抽查10%，且不应少于3 个。
检验方法：观察检查和实测检查。
表5.4.4 冷矫正的最小曲率半径和最大弯曲矢高(mm)
钢材类别图例对应轴
冷矫正
r f
钢板
扁钢
x-x 50t
2
400
l
t
y-y
(仅对扁钢轴线)
100b
2
800
l
b
角钢x-x 90b
2
720
l
b
槽钢
x-x 50h
2
400
l
h
y-y 90b
2
720
l
b
工字钢
x-x 50h
2
400
l
h
y-y 50b
2
400
l
b
注：r 为曲率半径，f 为弯曲矢高，l 为弯曲弦长，t 为钢板厚度，b 为宽度，h 为型钢高度。
13
5.4.5 冷弯成型最小曲率半径应符合表5.4.5 的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查和实测检查。
表5.4.5 冷弯成型加工的最小曲率半径(mm)
钢材类别图例
冷弯最小
曲率半径r
备注
热轧钢板
钢板卷压
成钢板
碳素
结构钢
15t
—
低合金
结构钢
20t
平板弯成
120°～150°
碳素
结构钢
10t
低合金
结构钢
12t
方矩管
弯直角
碳素
结构钢
3t
低合金
结构钢
4t
热轧
无缝钢管
碳素
结构钢
20d
—
低合金
结构钢
25d
冷弯成型
直缝钢管
碳素
结构钢
25d
焊缝放在中心线以
内变压区
低合金
结构钢
30d
冷成型
方矩管
碳素
结构钢
30h
(b)
焊缝放置在弯弧中
心线位置
低合金
结构钢
35h
(b)
14
热轧
H 型钢
碳素
结构钢
25h
也适用于工字钢和
槽钢对高度弯曲
低合金
结构钢
30h
碳素
结构钢
20b
低合金
结构钢
25b
槽钢
角钢
碳素
结构钢
25b
—
低合金
结构钢
30b
注：Q390 及以上钢材冷弯成型最小曲率半径应通过工艺试验确定。
5.4.6 钢材矫正后的允许偏差应符合表5.4.6 的规定。
检查数量：按矫正的件数抽查10%，且不应少于3 个。
检验方法：观察检查和实测检查。
表5.4.6 钢材矫正后的允许偏差(mm)
项目允许偏差图例
钢板的局部
平面度
t ≤ 6 Δ≤3.0
1000
6
t >14 Δ≤1.0
型钢弯曲矢高
Δ≤l/1000，
且不大于5.0
角钢肢的垂直度
Δ≤b /100，
双肢栓接角钢的角度不
得大于90°
15
槽钢翼缘
对腹板的垂直度
Δ≤b/80
工字钢、H 型钢翼缘
对腹板的垂直度
Δ≤b /100，
且不大于2.0
5.4.7 钢管弯曲成型和矫正后的允许偏差应符合表5.4.7 的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：用样板和钢尺(仪器)实测检查。
表5.4.7 钢管弯曲成型和矫正后的允许偏差(mm)
项目允许偏差检查方法图例
直径
±d/200，
且最大允许偏差为±3.0
卡尺
钢管、
箱型杆件
侧弯
l<4000， Δ≤2.0;
4000≤l<16000， Δ≤3.0;
l≥16000，Δ≤5.0
用拉线
和钢尺检查
椭圆度f≤d/200，且不大于3.0
用卡尺和
游标卡尺检查
曲率
(弧长>
1500)
Δ≤2.0
用样板检查
(弦长≥1500)
5.4.8 钢板压制或卷制钢管时，不得采用锤击方法矫正钢板。完成压制或卷制后，对口错边不应
大于t/10(t 为壁厚)且不应大于3mm，应采用样板检查其弧度，样板与管内壁的间隙应符合表
5.4.8 的规定。
16
表5.4.8 钢材矫正后的允许偏差(mm)
序号钢管直径样板弦长
样板与管内壁的
允许间隙
1 d≤1000 d/2，且不小于500 1.0
2 1000
5.4.9 法兰盘平面与设计平面夹角的正切值不得大于1/1000。
检查数量：按法兰盘个数抽查10%，且不应少于3 个。
检验方法：用钢尺、直角尺和游标卡尺量测。
5.5 拼接与对接
I 主控项目
5.5.1 钢材拼接或对接时所采用的焊缝质量等级应满足设计要求。当设计无要求时，应采用质量
等级不低于二级的熔透焊缝，对直接承受拉力的焊缝，应采用一级熔透焊缝。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查超声波探伤报告。
5.6 边缘加工
I 主控项目
5.6.1 气割或机械剪切的零件需要进行边缘加工时，其加工余量不应小于2.0mm。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查工艺报告和施工记录。
II 一般项目
5.6.2 边缘加工允许偏差应符合表5.6.2 的规定。
检查数量：按加工面数抽查10%，且不应少于3 个。
检验方法：观察检查和实测检查。
表5.6.2 边缘加工的允许偏差
项目允许偏差
零件宽度、长度±1.0mm
加工边直线度?/3000，且不大于2.0mm
加工面垂直度0.025?，且不大于0.5mm
加工面表面粗糙度Ra≤50μm
注：?为加工边长度，?为加工面的厚度。
17
5.6.3 角钢的刨根、铲背和焊缝坡口的允许偏差应符合表5.6.3 的规定。
检查数量：按加工件数抽查10%，且不应少于3 个。
检验方法：观察检查和用塞尺、焊缝检验尺卡和样板量测。
表5.6.3 刨根、铲背和焊缝坡口的允许偏差
项目允许偏差图例
刨根
t≤10
+0.8mm
-0.4mm
10
+1.2mm
-0.4mm
t>16
+2.0mm
-0.6mm
铲背
圆弧半径R1
+2.0mm
0
R1-外包角钢内圆弧半径
角钢铲背也可以铲成直
线，两侧圆弧半径r
+2.0mm
0
r-两侧圆弧半径，最小值为5mm
铲背处最小厚度不小于材料壁厚
焊缝
坡口
开角α ±5º
钝边C ±1.0mm
5.7 制孔
I 主控项目
5.7.1 A、B 级螺栓孔(Ⅰ类孔)应具有H12 的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm，其孔
径的允许偏差应符合表5.7.1-1 的规定。C 级螺栓孔(Ⅱ类孔)孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，
其允许偏差应符合表5.7.1-2 的规定。
检查数量：按钢构件数量抽查10%，且不应少于3 件。
检验方法：用游标卡尺或孔径量规量测。
18
表5.7.1-1 A、B 级螺栓孔径的允许偏差(mm)
螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差
10～18
0.00
-0.18
+0.18
0.00
18～30
0.00
-0.21
+0.21
0.00
30～50
0.00
-0.25
+0.25
0.00
表5.7.1-2 C 级螺栓孔的允许偏差(mm)
项目允许偏差图例
孔
径
非镀锌件D
+0.8
0
镀锌件
D
+0.5
-0.2
D1-D ≤0.12t
圆度Dm-D ≤1.2
孔垂直度S
≤0.03t，
且不大于2.0
II 一般项目
5.7.2 冲孔的边缘不应有裂纹、飞边、毛刺，表面不应有明显的凹面缺陷，大于0.3mm 的毛刺应
清除。制孔后孔壁与零件表面的边界交接处，不应有大于0.5mm 的缺棱或塌角。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查和量测。
5.7.3 螺栓孔孔距的允许偏差应符合表5.7.3 的规定。
检查数量：按钢构件数量抽查10%，且不应少于3 件。
检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。
表5.7.3 螺栓孔孔距的允许偏差(mm)
项目允许偏差图例
准
距
a1
a2
多排孔±0.7
接头处±0.7
其他±1.0
19
排间间距S ±1.0
同组内不相邻两孔距离S1 ±0.7
同组内相邻两孔距离S2 ±0.5
相邻组两孔距离S3 ±1.0
不相邻组两孔距离S4 ±1.5
端边距
端距和边距Sd ±1.5
切角边距Sg ±1.5
法兰孔间距离L ±0.5
法兰孔中心直径D ±1.0
5.8 制弯
II 一般项目
5.8.1 零件制弯后，其边缘应圆滑过渡，表面不应有明显的褶皱、凹面和损伤，划痕深度不应大
于0.5mm。
检查数量：按钢构件数量抽查10%，且不应少于3 件。
检验方法：观察检查和量测。
5.8.2 制弯允许偏差应符合表5.8.2 的规定。
检查数量：按钢构件数量抽查10%，且不应少于3 件。
检验方法：用钢尺、游标卡尺和样板检查。
表5.8.2 制弯允许偏差(mm)
项目允许偏差图例
曲点(线)位移S ±2.0
制
弯
f
钢板≤5L/1000
接头角钢≤1.5L/1000
20
非接头
角钢
b≤50 ≤7L/1000
50
100
注：1.零件制弯后，角钢肢厚最薄处不得小于原厚度的70%。
2.b 为角钢肢宽。
5.9 钢管加工
I 主控项目
5.9.1 用钢板加工成钢管可采用卷制或冷压成型，有条件时应优先选用冷压成型。径厚比小于20
的钢管不宜采用冷加工成型，直径不大于1000mm 钢管宜为一道纵向焊缝。钢管对接时横向焊缝与
两头纵向焊缝不应形成“十”字交叉，两道相邻纵焊缝错开距离不应小于200mm。
检查数量：按每种规格钢管数量抽查20%，且不应少于10 件。
检验方法：观察检查和用钢尺量测。
5.9.2 钢板制成钢管后，表面及端部不应有裂纹、褶皱，焊接管坡口应用专用机械加工，对接焊
缝表面应平整。
检查数量：按每种规格钢管数量抽查10%，且不应少于5 件。
检验方法：观察检查。
II 一般项目
5.9.3 焊接钢管杆件加工的允许偏差应符合表5.9.3 的规定。
检查数量：按每种构件数量抽查20%，且不应少于3 件。
检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。
表5.9.3 焊接钢管杆件加工的允许偏差(mm)
项目允许偏差图例
棱边宽度b ±2.0
对
边
尺
寸
D
对接端头±2.0
其他处±5.0
卷管
圆度
Dm-D
对接端头±2.0
其他处±5.0
21
钢管纵焊缝
纵向位移Δ
±5.0
对口错边Δ
t/10，
且不大于3.0
间隙a ±1.0
直径d
d/500，
且不超过±5.0
构件长度l ±3.0
管面对管轴
的垂直度
d/500，
且不大于3.0
弯曲矢高
l/1500，
且不大于5.0
注：对方矩形管，d 为长边尺寸，D 为设计直径。
5.10 组装
II 一般项目
5.10.1 焊缝连接组装允许偏差应符合表5.10.1 的要求。
检查数量：按每种构件数量抽查10%，且不应少于3 件。
检验方法：用钢尺、角尺和塞尺量测。
表5.10.1 焊缝连接组装允许偏差(mm)
项目允许偏差图例
对口错边Δ t/10，且不大于3.0
间隙a ±1.0
搭接长度a ±5.0
缝隙Δ 1.5
22
高度h ±2.0
垂直度Δ b/100，且不大于3.0
中心偏移e ±2.0
型
钢
错
位
连接处±1.0
其他处±2.0
箱形截面高度h ±2.0
宽度b ±2.0
垂直度Δ b/200，且不大于3.0
5.11 焊接
I 主控项目
5.11.1 焊接材料与母材的匹配应符合设计文件的要求和国家现行标准的规定。焊接材料在使用前，
应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查质量证明书和烘焙记录。
5.11.2 持证焊工必须在其焊工合格证书规定的认可范围内施焊，严禁无证焊工施焊。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。
5.11.3 施工单位应按国家现行标准《钢结构焊接规范》GB50661 的规定进行焊接工艺评定，根据
评定报告确定焊接工艺，编写焊接工艺规程并进行全过程质量控制。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊接工艺评定报告、焊接工艺规程、焊接过程参数测定和记录。
5.11.4 设计要求的一、二级焊缝应进行内部缺陷的检测，一、二级焊缝的质量等级和检测要求应
符合表5.11.4 的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查超声波或射线探伤记录。
表5.11.4 一级、二级焊缝质量等级及无损检测要求
焊缝质量等级一级二级
内部缺陷缺陷评定等级Ⅱ Ⅲ
23
超声波探伤
检验等级B 级B 级
检测比例100% 20%
内部缺陷
射线探伤
缺陷评定等级Ⅱ Ⅲ
检验等级B 级B 级
检测比例100% 20%
注：二级焊缝检测比例的计数方法应按以下原则确定：工厂制作焊缝按照焊缝长度计算百分比，且探伤长度不
小于200mm;当焊缝长度小于200mm 时，应对整条焊缝探伤;现场安装焊缝应按照同一类型、同一施焊条
件的焊缝条数计算百分比，且不应少于3 条焊缝。
5.11.5 焊缝内部缺陷的无损检测应符合下列规定：
1 采用超声波检测时，超声波检测设备、工艺要求及缺陷评定等级应符合国家现行标准《钢
结构焊接规范》GB50661 的规定;
2 当不能采用超声波探伤或对超声波检测结果有疑义时，可采用射线检测验证，射线检测技
术应符合国家现行标准《焊缝无损检测射线检测第1 部分：X 和伽玛射线的胶片技术》
GB/T3323.1 或《焊缝无损检测射线检测第2 部分：使用数字化探测器的X 和伽玛射线技术》
GB/T3323.2 的规定，缺陷评定等级应符合国家现行标准《钢结构焊接规范》GB50661 的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查超声波或射线探伤记录。
5.11.6 T 形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝(图5.11.6)，其加强
焊脚尺寸ℎ?不应小于t/4 且不大于10mm，其允许偏差为0～4mm。
图5.11.6 对接和角接组合焊缝
24
检查数量：资料全数检查，同类焊缝抽查10%，且不应少于3 条。
检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查量测。
II 一般项目
5.11.7 焊缝外观质量应符合表5.11.7 的规定。
检查数量：承受静荷载的二级焊缝每批同类构件抽查10%，承受静荷载的一级焊缝每批同类构
件抽查15%，且不应少于3 件;被抽查构件中，每一类型焊缝应按条数抽查5%，且不应少于1 条;
每条应抽查1 处，总抽查数不应少于10 处。
检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。
表5.11.7 无疲劳验算要求的钢结构焊缝外观质量要求
检验项目
焊缝质量等级
一级二级三级
裂纹不允许不允许不允许
未焊满不允许
≤0.2mm+0.02t，且不大于1mm，每100mm
长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm
≤0.2mm+0.04t，且不大于2mm，每100mm
长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm
根部收缩不允许≤0.2mm+0.02t，且不大于1mm，长度不限
≤0.2mm+0.04t，且不大于2mm，
长度不限
咬边不允许
≤0.05t，且不大于0.5mm，连续长度≤
100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全
长
≤0.1t，且不大于1mm，长度不限
电弧擦伤不允许不允许允许存在个别电弧擦伤
接头不良不允许
缺口深度≤0.05t，且不大于0.5mm，每
1000mm 长度焊缝内不得超过1 处
缺口深度≤0.1t，且不大于1mm，每
1000mm 长度焊缝内不得超过1 处
表面气孔不允许不允许
每50mm 长度焊缝内允许存在直径<
0.4t，且≤3mm 的气孔2 个，孔距应不小
于6 倍孔径
表面夹渣不允许不允许深≤0.2t，长≤0.5t，且不大于20mm
注：t 为接头较薄件母材厚度。
5.11.8 焊缝外观尺寸要求应符合表5.11.8 的规定。
检查数量：承受静荷载的二级焊缝每批同类构件抽查10%，承受静荷载的一级焊缝每批同类构
件抽查15%，且不应少于3 件;被抽查构件中，每种焊缝应按条数各抽查5%，且不应少于1 条;每
条应抽查1 处，总抽查数不应少于10 处。
检验方法：用焊缝量规量测。
25
表5.11.8 无疲劳验算要求的钢结构对接焊缝与角焊缝外观尺寸允许偏差(mm)
项目图例
外观允许偏差
一级、二级三级
对接焊缝
余高C
B<20 时，
C 为0～3.0;
B≥20 时，
C 为0～4.0
B<20 时，
C 为0～3.5;
B≥20 时，
C 为0～5.0
对接焊缝
错边Δ
Δ<0.1t，
且不大于2.0
Δ<0.15t，
且不大于3.0
角焊缝
余高C
ℎ?≤6 ，C 为0～1.5;
ℎ?>6 ，C 为0～3.0
对接和角接
组合焊缝
余高C
ℎ?≤6 ，C 为0～1.5;
ℎ?>6 ，C 为0～3.0
5.11.9 焊缝施焊后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。
检查数量：按每批同类构件抽查10%，且不应少于3 件。
检验方法：观察检查。
5.11.10 焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡;加工成凹形的角焊缝，不得在其表
面留下切痕。
检查数量：按每批同类构件抽查10%，且不应少于3 件。
检验方法：观察检查。
5.11.11 焊缝感观应达到：外形均匀、成型<
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