T/CECA-G 0360-2025 纯电动汽车动力系统能效分级及测试方法

　　ICS 27.010

CCS T47

团体标准

T/CECA-G 0360—2025

纯电动汽车动力系统能效分级

及测试方法

Test method and energy efficiency grading of power

train for battery electric vehicles

2025-08-08 发布2025-08-09 实施

中国节能协会发布

T/CECA-G 0360—2025

I

前言

本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则第1 部分：标准化文件的结构和起草规则》的

规定起草。

本文件由中国节能协会提出并归口。

主要起草单位：中国汽车工程研究院股份有限公司、中国质量认证中心、中汽院新能源科技有

限公司、比亚迪汽车工业有限公司、重庆长安汽车股份有限公司、中国长安汽车集团有限公司创新

研究总院、重庆赛力斯新能源汽车设计院有限公司、阿维塔科技(重庆)有限公司、长安福特汽车

有限公司、上海蔚来汽车有限公司、一汽-大众汽车有限公司、上汽大众汽车有限公司、上汽通用五

菱汽车股份有限公司、安徽江淮汽车集团股份有限公司、东风汽车集团有限公司研发总院、东风柳

州汽车有限公司、重庆睿蓝汽车研究院有限公司、浙江零跑科技股份有限公司、智己汽车科技有限

公司、厦门金龙联合汽车有限公司、蜂巢能源科技股份有限公司。

主要起草人：王鹏、刘宁、白琴、刘明、贾国强、欧阳、阮廷勇、仝令胜、付继垚、郭钿祥、

徐伟瑞、刘峰谷、罗院明、张洁、龚旭、杜炜、李超、但镜攀、曹瑞乾、温成富、解佳丽、李靖、

姜祖啸、林欢、惠周朋、李东升、覃胤合、张佑源、汤小生、马显刚、丁奇珑、王慧忠、王立涛、

滑磊、柏世涛、胡诗乐、余春凤、黄文姣、陈春林、周进林、敬卓鑫、苏晓佳、熊萌、鄢涛、朱旭

哲。

本文件为首次发布。

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2

纯电动汽车动力系统能效分级及测试方法

1 范围

本文件规定了纯电动汽车动力系统的能效等级与测试方法。

本文件适用于座位数不超过7座且最大设计总质量不超过3500 kg的M1类车辆。座位数超过7座且最大

设计总质量超过3500 kg的M1类车辆可参照执行。

2 规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文

件。

GB/T 15089 机动车辆及挂车分类

GB 18352.6-2016 轻型汽车污染物排放限值及测量方法(中国第六阶段)

GB/T 18386.1-2021 电动汽车能量消耗量和续驶里程试验方法第1部分：轻型汽车

GB/T 19596 电动汽车术语

3 术语和定义

GB/T 15089、GB/T 19596界定的术语和定义适用于本文件。

3.1 动力系统power train

动力单元与传动系的组合。测试动力系统包含驱动电机系统、减速器、驱动桥、制动卡钳部分。

[来源：GB/T 19596-2017，定义3.1.2.1.4，有修改]

3.2 动力系统平均效率average efficiency of power train

动力系统测试工作点的效率平均值。

4 能效等级

纯电动汽车动力系统能效分为5级，其中1级为能效水平最高。具体分级要求详见表1。

表1 动力系统能效等级评价

能效等级1级能效2级能效3级能效4级能效5级能效

平均效率(%) [88,83] (83,79] (79,75] (75,70] (70,60]

评分标准Ni (百分制) [100,80] (80,60] (60,40] (40,20] (20,0]

注：

1.具体得分在评分标准Ni区间内进行线性插值，四舍五入保留一位小数，若超出1级能效上限及5级能效下

限，分别赋予100分及0分。

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5 检测方法

5.1 试验条件

5.1.1 环境条件

试验在室内环境温度(23±5) ℃下开展。

5.1.2 车辆条件

车辆的所有零部件应满足批量生产要求。

车辆可根据汽车生产企业或其授权代理者需求进行磨合，并保证机械状况良好，同时应在使用原装动

力电池的情况下磨合1000 km。应使原装动力电池至少经历一次从满电直至荷电状态最低值的过程。

应使用汽车生产企业规定的润滑剂。

除驱动用途外，所有的储能系统应充到汽车生产企业规定的最大值(电能、液压、气压等)。

车辆动力系统的起动按照汽车生产企业的规定进行。

按照GB 18352.6-2016的C.1.2.4.4，确认车辆控制和传动系统的设置应与量产车型相同。

5.1.3 测试仪器准确度要求

试验过程中仪器准确度或误差应不低于表2的要求。

表2 试验仪器准确度

序号试验仪器准确度或误差

1 电压传感器0.2% FS

2 电流传感器0.2% FS

3 转速测量仪±2 r/min

4 转矩测量仪0.2% FS

5.1.4 数据采集与记录间隔要求

试验在轴耦合测功机上开展，试验前需加装能够采集每个驱动系统单元的母线端电流与电压传感器，

可参考图1进行必须测量仪器的安装。要求测试数据采集频率不小于10 Hz。

图1 推荐测量仪器安装位置示意图

5.1.6 电池荷电状态条件

试验过程中，储能装置的荷电状态应保持在30%~60%范围。

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4

5.1.7 驾驶模式和变速器档位设置条件

参照GB/T 18386.1-2021的附录C确认驾驶模式和变速器档位设置，但驾驶模式和变速器档位的选择应

能够使测试车辆跟随测试车速。

若车辆为四轮驱动，驾驶模式可选情况下，应选择电机扭矩自动分配模式。

5.2 动力系统平均效率试验方法

5.2.1 踏板标定

匀速试验前，驾驶试验员利用数据采集系统检测的加速踏板位移信号，按踏板满行程对应加速踏板位

移数值、未踩踏板对应踏板位移数值，标定踏板开度与踏板位移的线性关系。应按表3 记录测试结果。也

可以按踏板满行程对应加速踏板控制电压、未踩踏板对应踏板控制电压，标定踏板开度与控制电压的线性

关系。

表3 加速踏板位移与加速踏板开度关系

加速踏板位移(mm)/ 踏板控制电压(V) 加速踏板开度(%)

0

100

5.2.2 车辆预热

试验前，参照GB 18352.6-2016 的附件CC.4.2.4.1.2，使用轴耦合测功机拖动车辆运行进行电机和传动

系统预热，试验车辆应在WLTC 测试循环90%(118 km/h)最大速度下行驶至少20 min，直到达到稳定状

态。

5.2.3 动力系统平均效率测定

轴耦合测功机设置目标车速，车辆置于D 挡，踩加速踏板至目标开度，持续采集测试数据5 s，进行

下一目标车速或加速踏板开度。

应按表4 设置测试点，完成不同加速踏板开度、不同车速的试验测试。

表4 平均效率测试工况

加速踏板

开度(%)

车速

(km/h)

测量动力

系统效率

加速踏板

开度(%)

车速

(km/h)

测量动力

系统效率

加速踏板

开度(%)

车速

(km/h)

测量动力

系统效率

0 5 20 50 60 110

0 10 20 60 60 120

0 15 20 70 60 130

0 20 20 80 60 140

0 30 20 90 60 150

0 40 20 100 70 5

0 50 20 110 70 10

0 60 20 120 70 15

0 70 20 130 70 20

0 80 20 140 70 30

0 90 20 150 70 40

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5

续表4 平均效率测试工况

加速踏板

开度(%)

车速

(km/h)

测量动力

系统效率

加速踏板

开度(%)

车速

(km/h)

测量动力

系统效率

加速踏板

开度(%)

车速

(km/h)

测量动力

系统效率

0 100 30 5 70 50

0 110 30 10 70 60

0 120 30 15 70 70

0 130 30 20 70 80

0 140 30 30 70 90

0 150 30 40 70 100

5 5 30 50 70 110

5 10 30 60 70 120

5 15 30 70 70 130

5 20 30 80 70 140

5 30 30 90 70 150

5 40 30 100 80 5

5 50 30 110 80 10

5 60 30 120 80 15

5 70 30 130 80 20

5 80 30 140 80 30

5 90 30 150 80 40

5 100 40 5 80 50

5 110 40 10 80 60

5 120 40 15 80 70

5 130 40 20 80 80

5 140 40 30 80 90

5 150 40 40 80 100

10 5 40 50 80 110

10 10 40 60 80 120

10 15 40 70 80 130

10 20 40 80 80 140

10 30 40 90 80 150

10 40 40 100 90 5

10 60 40 120 90 15

10 70 40 130 90 20

10 80 40 140 90 30

10 90 40 150 90 40

10 100 50 5 90 50

10 110 50 10 90 60

10 120 50 15 90 70

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续表4 平均效率测试工况

加速踏板

开度(%)

车速

(km/h)

测量动力

系统效率

加速踏板

开度(%)

车速

(km/h)

测量动力

系统效率

加速踏板

开度(%)

车速

(km/h)

测量动力

系统效率

10 130 50 20 90 80

10 140 50 30 90 90

10 150 50 40 90 100

15 5 50 50 90 110

15 10 50 60 90 120

15 15 50 70 90 130

15 20 50 80 90 140

15 30 50 90 90 150

15 40 50 100 100 5

15 50 50 110 100 10

15 60 50 120 100 15

15 70 50 130 100 20

15 80 50 140 100 30

15 90 50 150 100 40

15 100 60 5 100 50

15 110 60 10 100 60

15 120 60 15 100 70

15 130 60 20 100 80

15 140 60 30 100 90

15 150 60 40 100 100

20 5 60 50 100 110

20 10 60 60 100 120

20 15 60 70 100 130

20 20 60 80 100 140

20 30 60 90 100 150

20 40 60 100

5.3 动力系统平均效率计算

5.3.1 单个工作点效率计算方法

针对测试工况中单个工作点，若动力系统处于驱动状态，驱动效率按动力系统输出的机械功率除以输

入动力系统的电功率所得的值，按公式(1)计算，结果四舍五入保留两位小数。

 

 

, ,

, ,

9550

100%

1000

d i d i

d

d i d i

n T

U I



 

 

 



 (1)

式中：

i——测试工况中第i 个工作点，效率计算取测试5 s 的数据;

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d ,i n ——第i 个驱动工作点的轮端转速;单位：r/min;

d ,i T ——第i 个驱动工作点的轮端扭矩;单位：N·m;

d ,i U ——第i 个驱动工作点的动力系统输入电压;单位：V;

d ,i I ——第i 个驱动工作点的动力系统输入电流;单位：A。

若动力系统处于回收状态，回收效率按动力系统的电功率除以动力系统回收的机械功率所得的值，按

公式(2)计算，结果四舍五入保留两位小数。

 

 

, ,

, ,

1000

100%

9550

r i r i

r

r i r i

U I

n T



 

 

 



 (2)

式中：

r ,i n ——第i 个回收工作点的轮端转速;单位：r/min;

r ,i T ——第i 个回收工作点轮端扭矩;单位：N·m;

r ,i U ——第i 个回收工作点的动力系统输入电压;单位：V;

r ,i I ——第i 个回收工作点的动力系统输入电流;单位：A。

式(1)和式(2)中，对于多电机驱动系统或多轴驱动系统，输入动力系统的电功率应为多电机之和;输出

为驱动轴输出机械功率之和。

若无法直接测量动力系统输入电流，按公式(3)计算动力系统输入电功率，结果四舍五入保留两位小数。

  , , - 1000 i i batt i i dcdcin i P  U  I U  I  (3)

式中：

batt ,i I ——第i 个工作点的动力电池电流;单位：A;

dcdcin ,i I ——第i 个工作点的平均直流变换器输入电流;单位：A。

5.3.2 平均效率计算方法

动力系统平均效率计算按所有采集结果平均值按公式(4)进行计算，结果四舍五入保留两位小数。

  , , , ave d i r i   ave   (4)