T/CCTAS 117-2024 桥梁转体支座

1 范围
本文件规定了桥梁转体支座的型号、结构形式、规格，技术要求，试验方法，检验规则，标志、包装、运输和贮存的要求。
本文件适用于竖向承载力为20 000kN～500 000kN桥梁转体支座的生产、检验和使用。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 699 优质碳素结构钢
GB/T 700 碳素结构钢
GB/T 1591 低合金高强度结构钢
GB/T 3077 合金结构钢
GB/T 3280 不锈钢冷轧钢板和钢带
GB/T 7233.1 铸钢件 超声检测 第1部分：一般用途铸钢件
GB/T 7324 通用锂基润滑脂
GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件
GB/T 17955 桥梁球型支座
GB/T 50448 水泥基灌浆材料应用技术规范
HG/T 2502 5201 硅脂
JT/T 901 桥梁支座用高分子材料滑板
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
桥梁转体支座 bearing for bridge swivel construction
由上球摆、滑板、下球摆、密封圈和锚栓组件等构件组成，并能适应桥梁水平转体施工的支座。
4 型号、结构形式及规格
4.1 型号
支座的产品型号表示方法如下：
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2
ZTZZTZ - □ / □
/ 竖向转角，单位为弧度（rad）；
设计水平承载力，单位为千牛（kN）；
设计竖向承载力，单位为千牛（kN）；
桥梁转体支座名称代号：ZTZ。
示例：设计竖向承载力为25000kN，设计水平承载力为1250kN，转角为0.005rad的桥梁转体支座，其型号表示为：ZTZ-25000/1250/0.005。
4.2 结构形式
桥梁转体支座（以下简称支座）由上球摆、滑板、下球摆、密封圈和锚栓组件等构件组成，结构示意图见图1。
标引序号说明：
1—上球摆； 2—滑板； 3—下球摆； 4—密封圈；
5—锚栓组件； A—上球摆外径； a—上锚固孔圆周直径； B—下球摆外径；
b —下锚固孔圆周直径； L —锚栓组件长度； M—锚栓组件直径； H—支座组装高度
E—上锚固数量 ； F—下锚固数量。
图1 支座结构示意图 支座结构示意图 支座结构示意图
4.3 规格
4.3.1 设计竖向承载力
支座规格系列按设计竖向承载力大小共分为26级：20 000kN，25 000kN，30 000kN，35 000kN, 40 000kN,45 000kN，50 000kN，55 000kN，60 000kN，70 000kN，80 000kN，90 000kN，100 000kN，120 000kN，140 000kN，160 000kN，180 000kN，200 000kN，225 000kN，250 000kN,275 000kN，300 000kN，350 000kN,400 000kN,450 000kN,500 000kN。支座规格系列见附录 E。
4.3.2 设计水平承载力
支座设计水平承载力不应小于设计竖向承载力的5%。
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3
4.3.3 转角
支座设计竖向转角应根据桥梁撑脚与滑道距离确定，支座最小设计竖向转角不应小于0.005rad。
5 技术要求
5.1 材料
5.1.1 滑板
5.1.1.1 滑板可采用改性聚四氟乙烯板或改性超高分子量聚乙烯板，其密度、拉伸强度、断裂拉伸应变、球压痕硬度和荷载压缩变形应符合JT/T 901的规定。
5.1.1.2 滑板在润滑状态下与钢板配合面的摩擦性能应符合表1的规定。
表1 滑板的摩擦性能（润条件） 滑板的摩擦性能（润条件） 滑板的摩擦性能（润条件） 滑板的摩擦性能（润条件） 滑板的摩擦性能（润条件） 滑板的摩擦性能（润条件）
项目
指标
试验条件
试验温度/℃
平均压应力/MPa
相对滑动速度/（mm/s）
初始静摩擦系数μs
≤0.03
23±2
45
0.4
注：钢板配合面粗糙度最大参数值为 Ramax6.3。
5.1.2 钢件
5.1.2.1 铸钢件热处理后的机械性能应符合GB/T 17955的规定。铸钢件应逐件进行超声波探伤，且铸钢件质量等级不应低于2级。
5.1.2.2 支座配套提供的锚栓组件采用45#优质碳素结构钢时，其材料的力学性能应符合GB/T 699的有关规定；采用40Cr合金结构钢时，其材料的力学性能应符合GB/T 3077的有关规定。
5.1.2.3 钢板力学性能应符合GB/T 699、GB/T 700或GB/T 1591的规定。
5.1.3 润滑脂和球面处理
5.1.3.1 滑板润滑脂可采用5201-2硅脂或添加1%（质量比）、平均粒径不大于50μm的纯聚四氟乙烯粉的锂基润滑脂，5201-2硅脂的理化性能应符合HG/T 2502中一等品的相关规定，锂基润滑脂的质量指标应符合GB/T 7324中2号润滑脂的规定。
5.1.3.2 支座上球摆凸球面可采用包覆不锈钢板、电镀硬铬或抛光处理，采用包覆不锈钢板或电镀硬铬处理时应符合GB/T 17955的规定，采用抛光处理时表面粗糙度最大参数值为 Ramax6.3，且不应有降低表面质量的机械损伤。
5.1.4 不锈钢板
不锈钢板化学成分和力学性能应符合GB/T 17955的规定。
5.2 尺寸与偏差
5.2.1 滑板可采用整体板或拼接板两种形式，其基准厚度不应小于7mm，嵌入深度不应小于滑板厚度的1/2，外露厚度不应小于3mm，尺寸及装配间隙偏差应符合GB/T 17955的规定。
5.2.2 采用中心圆盘与周边环带组合的滑板，中心圆盘直径不应小于1000mm，环带宽度不应小于50mm，环带按圆周等分。
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4
5.2.3 滑板滑动面上应设有存放润滑脂的储脂槽，储脂槽应采用热压成型，不应采用机械方法成型。储脂槽的排列和尺寸应符合GB/T 17955的规定。
5.2.4 滑板模压表面球面轮廓度偏差，当直径d不大于670mm时，公差不应大于0.2mm，当直径d大于670mm时，公差不应大于0.0003d。
5.2.5 钢板及不锈钢板的尺寸与偏差应符合GB/T 17955的规定。
5.2.6 支座上球摆凸球面的球面轮廓度偏差不应超过整体滑板外径或分片拼接板、分片镶嵌板滑板外接圆直径的0.03%。
5.3 外观质量
5.3.1 滑板外观应符合JT/T 901的规定。
5.3.2 钢件、5201-2硅脂、不锈钢板的外观质量应符合GB/T 17955的规定。
5.3.3 锂基润滑脂的外观应符合GB/T 7324的规定。
5.4 支座防腐
支座表面防护底涂层宜采用环氧富锌底漆，干膜厚度不宜低于20μm，中间涂层宜采用环氧云铁漆，干膜厚度不宜低于40μm，面涂层宜采用丙烯酸聚氨酯面漆，干膜厚度不宜低于20μm。
5.5 装配
5.5.1 支座滑动面应用丙酮或酒精擦净，不应夹有灰尘和杂质。
5.5.2 支座用滑板应在嵌放滑板的凹槽预设连接孔，安装就位后螺钉顶面应低于滑板表面且不小于3mm，并在储脂槽内涂满润滑脂，滑板嵌放组装时不应出现空气夹层。
5.5.3 支座组装时各部件应位置准确，球面中心轴线应对中重合，支座应设置密封圈对上下球摆的缝隙密封，支座充分预压后应采用临时连接装置将支座连接成整体。
5.5.4 支座组装后上、下球摆的平行度偏差不应大于最大边长或直径的1‰。
5.5.5 支座外露表面应平整、焊缝均匀，漆膜表面应光滑，不应有掉漆、流痕、皱褶等现象。
5.5.6 支座组装后的高度允许偏差应符合表2的要求。
表2 支座组装后的平面高度允许偏差 支座组装后的平面高度允许偏差 支座组装后的平面高度允许偏差 支座组装后的平面高度允许偏差 支座组装后的平面高度允许偏差 支座组装后的平面高度允许偏差
支座设计竖向承载力/kN
组装高度允许偏差/mm
20000～100000
-4～6
120000～500000
-5～10
5.6 成品
5.6.1 支座适用的温度范围、设计竖向转动力矩应符合GB/T 17955的要求。
5.6.2 支座在2倍设计竖向承载力作用下应保持状态完好、钢构件无塑性变形。
5.6.3 支座润滑状态下动摩擦系数不应大于0.06，静摩擦系数不应大于0.1。
6 试验方法
6.1 材料
6.1.1 滑板密度、拉伸强度、断裂拉伸应变、球压痕硬度和荷载压缩变形的测定应按JT/T 901的规定进行，滑板摩擦性能的测定应按附录A的规定进行。
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6.1.2 铸钢的力学性能的测定应按GB/T 11352的规定进行，探伤方法及质量评级方法应符合GB/T 7233.1的有关规定。锚栓组件材料的力学性能的测定应按GB/T 699或GB/T 3077的规定进行，钢板材料的力学性能的测定应按GB/T 699、GB/T 700或GB/T 1591的规定进行。
6.1.3 5201-2硅脂理化性能的测定应按HG/T 2502的规定进行，锂基润滑脂的质量指标测定应按GB/T 7324的规定进行。
6.1.4 镀硬铬层厚度应按GB/T 17955的规定进行。
6.1.5 不锈钢板化学成分和力学性能的测定应按GB/T 3280的规定进行。
6.2 尺寸与偏差
尺寸偏差采用标定的钢直尺、游标卡尺、刀口尺、塞尺等相应精度的量具量测,应取3个以上断面量测后,按平均值取用。
6.3 外观质量
外观应采用目测方法和相应精度的量具逐件进行检测。
6.4 成品
6.4.1 成品支座竖向转动性能试验应按GB/T 17955的规定进行。
6.4.2 成品支座竖向承载力试验应按附录B的规定进行。
6.4.3 成品支座在润滑状态下摩擦系数试验应按附录C的规定进行。
7 检验规则
7.1 检验分类
支座的检验分类为原材料检验、出厂检验和型式检验。
7.2 检验项目及要求
7.2.1 原材料检验
支座原材料及外购件进厂时应进行检验，检验项目和检验频次应符合表3的规定。
表3 原材料进厂检验 原材料进厂检验 原材料进厂检验
检验项目
检验内容
技术要求
检验频次
滑板
密度、拉伸强度、断裂拉伸应变、球压痕硬度、荷载压缩变形和摩擦性能
5.1.1
每批（同材质、同厚度、同生产厂及进厂时间，1批不大于1000kg）
尺寸、外观质量
5.2.1
5.2.2
5.2.3
5.2.4
5.3.1
每件
钢件
铸钢件
机械性能、超声波探伤
5.1.2.1
每炉
外观质量
5.3.2
每件
锚栓组件
力学性能
5.1.2.2
每批【同材质、同等级、同生产厂及同生产周期（180d），1批不大于5t】
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表 3 3 原材料进厂检验 原材料进厂检验 原材料进厂检验 （续） （续）
检验项目
检验内容
技术要求
检验频次
钢板
力学性能
5.1.2.3
每批【同牌号、同等级、同生产厂、同交货状态及同进厂时间，1批不大于60t】
润滑脂
理化性能或质量指标
5.1.3.1
每批【同牌号、同等级、同生产厂、同交货状态及同进厂时间，1批不大于500kg】
外观质量
5.3.2
5.3.3
不锈钢板
化学成分、力学性能
5.1.4
每批【同牌号、同厚度、同生产厂、同交货状态及同进厂时间，1批不大于5t】
外形尺寸、外观质量
5.2.5
5.3.2
7.2.2 出厂检验
支座出厂检验项目和检验频次应符合表4的规定。
表4 出厂检验 出厂检验
检验项目
检验内容
技术要求
检验频次
部件
上球摆凸球面
球面处理质量
5.1.3.2
5.2.6
逐件检验
滑板
装配间隙、外露厚度、有无储脂槽、轮廓度、螺钉顶面深度
5.2.1
5.2.2
5.2.3
5.2.4
5.5.2
防腐涂装
涂层厚度
5.4
成品
外形尺寸及外观质量
设计文件
5.5.5
平行度
5.5.4
支座组装后的高度偏差
5.5.6
注：部件的出厂检验可实际测量或通过验证中间过程检验记录；
7.2.3 型式检验
型式检验项目、检验内容、技术要求应符合表5的规定。通常有下列情况之一时应进行型式检验：
a）新产品的试制定型鉴定；
b）产品的结构、设计、工艺、材料、生产设备等方面有重大改变；
c）转产、转厂、长期停产（超过12个月）后恢复生产；
d）出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异。
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表5 型式检验 型式检验
检验项目
检验内容
要求
原材料进厂检验各项
表3
表3
出厂检验
表4
表4
成品
竖向转动力矩
5.6.1
竖向承载力
5.6.2
支座润滑状态下动、静摩擦系数
5.6.3
7.3 检验结果的判定
出厂检验中成品检验项目全部合格，则该产品为合格。型式检验时，全部项目符合要求为合格。
8 标志、包装、运输和储存
8.1 标志
出厂支座应有明显标志，其内容应包括：产品名称、规格型号、主要技术指标、产品生产执行标准及厂名、编号、日期。分体运输时，各部件应标记编号。
8.2 包装
包装牢固，注明产品名称、规格型号、出厂日期、外形尺寸等，并附有合格证、使用说明书及装箱单。箱内技术文件应用塑料袋装好并封口。
8.3 运输和储存
8.3.1 运输、存储中应避免暴晒、雨淋、雪浸，并应保持清洁。严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等影响支座质量的物质相接触，并距离热源1m以上。装卸时应轻起轻落，避免损伤部件。
8.3.2 运输超限时应按《超限运输车辆行驶公路管理规定》执行。支座不能整体运输时可分体运输。
9 安装
转体支座的安装方法见附录D。
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附 录 A （规范性） 滑板摩擦性能试验方法
A.1 试样
滑板试样采用单独模压成型或从成品板材上切割的平面板材，试样的基准厚度t、储脂槽分布与滑板相同。滑板试样的形状、尺寸和嵌固工装见图A.1。滑板试样的配合件采用长140mm，宽110mm，厚15mm的Q355钢板。配合面的处理应符合5.1.3.2的要求。滑板试样的表面应涂抹一层符合5.1.3.1要求的润滑脂。滑板试样的外露厚度tw与滑板的设计外露厚度一致。试验前试样应在23℃±2℃的环境中静置24h以上。
标引序号说明：
1—滑板试样； 2—嵌固工装。
图A.1 滑板摩擦系数试验用样及工装 滑板摩擦系数试验用样及工装 滑板摩擦系数试验用样及工装 滑板摩擦系数试验用样及工装 滑板摩擦系数试验用样及工装 滑板摩擦系数试验用样及工装
A.2 试样数量
试样数量为3组，每组2块，取3组试件测试平均值为该批滑板摩擦性能的测试结果。
A.3 试验方法
摩擦性能为初始静摩擦系数，取滑板试样与配合面发生初次滑动时的摩擦系数。测试采用双剪试验方法，试验装置见图A.2。试验条件：预压1h，符合5.1.1的要求，滑动距离为10mm。初始静摩擦系数由滑动时的最大水平力与竖向荷载的比值按公式（A.1）计算得出。
μs =
Fh
………………………………………………(A.1)
2Rv
式中：
μs——初始静摩擦系数，精确到0.001；
Fh——试样滑动时的最大水平力，单位为千牛（kN）；
Rv——公式A.1中试样压应力对应的竖向荷载（R），单位为千牛（kN）。
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标引序号说明：
1—上承载板； 2—嵌固工装； 3—滑板试样；
4—滑板配合面； 5—水平力加载装置； 6—下承载板。
图A.2 滑板初始静摩擦系数试验装置示意图 滑板初始静摩擦系数试验装置示意图 滑板初始静摩擦系数试验装置示意图 滑板初始静摩擦系数试验装置示意图 滑板初始静摩擦系数试验装置示意图 滑板初始静摩擦系数试验装置示意图 滑板初始静摩擦系数试验装置示意图
A.4 试验报告
试验报告应包含以下内容：
a）试验概况：试验设备、试验荷载、试验温度、加载速度等；
b）试验过程：试验过程有无异常情况，如有异常，描述异常发生的过程；
c）试验记录：试验记录应完整，并计算试件摩擦系数，评定试验结果；
d）试验现场：附试验现场照片。
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附 录 B （规范性） 成品支座竖向承载力试验方法
B.1 试样
成品支座竖向承载力试验应采用实体支座进行，当受试验设备能力限制时，可由委托单位与检测单位协商后选用同批材料、同种工艺制作的设计承载力较小的支座进行试验，但设计竖向承载力不宜小于3000kN。试验前试样应在23℃±2℃的环境中静置24h以上。
B.2 试验方法
成品支座竖向承载力试验测定支座的承载能力及在竖向荷载作用下的变形状态。检验荷载为支座设计竖向承载力的2倍，试验应按下列步骤进行：
a）对中安装好试样后在支座四周对称放置4只百分表，测量支座的竖向压缩变形；
b）将检验荷载均分10级，以设计竖向承载力的1%作为初始压力，加载到初始压力后位移清零，然后逐级加载，每级荷载稳压2min后读取百分表数值，直至检验荷载，稳压3min后卸载至初始压力；
c）根据每级加载的实测结果绘制荷载—竖向压缩变形曲线；
d）拆除试验装置后检查或测量支座是否有异常变形。
B.3 试验报告
试验报告应包含以下内容：
a）试验概况：试验设备、试验荷载、试验温度、试样规格等；
b）试验过程：试验过程有无异常情况，如有异常，描述异常发生的过程；
c）试验记录：试样荷载—竖向压缩变形曲线是否呈线性关系，有无异常变形，并评定试验结果；
d）试验现场：附试验现场照片。
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附 录 C （规范性） 成品支座在润滑状态下摩擦系数试验方法
C.1 试样
成品支座在润滑状态下摩擦系数试验应采用实体支座进行，当受试验设备能力限制时，可由委托单位与检测单位协商后选用同批材料、同种工艺制作的设计承载力较小的支座进行试验，但设计竖向承载力不宜小于3000kN。试验前试样应在23℃±2℃的环境中静置24h以上。
C.2 试验方法
按图C.1放置试样后，应按下列步骤进行支座牵引力试验：
标引序号说明：
1—试验台架； 2—钢板组件； 3—试件； 4—拉力计；
5—千斤顶反力架； 6—钢丝绳A； 7—千斤顶； 8—钢丝绳A固定端；
9—钢丝绳B； 10—钢丝绳B固定端。
图 C.1C.1C.1 成品支座在润滑状态下摩擦系数试验装置示意图 成品支座在润滑状态下摩擦系数试验装置示意图 成品支座在润滑状态下摩擦系数试验装置示意图 成品支座在润滑状态下摩擦系数试验装置示意图 成品支座在润滑状态下摩擦系数试验装置示意图 成品支座在润滑状态下摩擦系数试验装置示意图 成品支座在润滑状态下摩擦系数试验装置示意图 成品支座在润滑状态下摩擦系数试验装置示意图 成品支座在润滑状态下摩擦系数试验装置示意图
a）将试样置于试验台架上，钢板组件及转动模拟装置与试样配合好；
b）布置钢丝绳，拉力方向与试件外缘相切，拉紧钢丝绳；
c）竖向承载力加至设计荷载后保压，启动牵引设备，拉动钢丝绳，带动试样稳定转动15°，观察数据显示；
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d）观察支座运行状况进行记录；
e）卸载竖向承载力及牵引力，钢丝绳恢复松弛状态，逆向转动支座使其恢复到转动初始位置；
f）按照c）、d）、e）步骤连续重复三次，取三次牵引力最大值的算术平均值为F；
g）拆除装置，检查转体支座是否损坏；
h）试件在有润滑介质状态下摩擦系数按照公式（C.1）计算。
 
 3 3 
2 2
4
3
P R r
F R r L
  
   
  …………………………………(C.1)
式中：
r ——滑板中间孔半径，单位为毫米（mm）；
R ——滑板外圆半径，单位为毫米（mm）；
P ——支座竖向承载力，单位为千牛（kN）；
F ——牵引力，单位为千牛（kN）；
L ——牵引力偶臂即牵引盘直径，单位为毫米（mm）；

——支座润滑状态下摩擦系数。
C.3 试验报告
试验报告应包含以下内容：
a）试验概况：试验设备、试验荷载、试验温度、试样规格等；
b）试验过程：试验过程有无异常情况，如有异常，描述异常发生的过程；
c）试验记录：试验记录应完整，并计算试件摩擦系数，评定试验结果；
d）试验现场：附试验照片。
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附 录 D （资料性） 转体支座安装方法
D.1 无预埋板结构形式安装方法
D.1.1 浇筑垫石混凝土前需在垫石顶面预埋定位支撑，通过测量打磨使支撑顶面高程与支座底面设计高程一致，作为转体支座就位的基准面。支座安装示意如图D.1所示，相邻定位支撑的间距不宜大于1.5米。间距可根据项目实际情况适当调整。
标引序号说明：
1—早强型支座灌浆料； 2—垫石； 3—缓凝型支座灌浆料； 4—支座； 5—定位支撑。
图 D.1 D.1 D.1 D.1 支座安装示意图 支座安装示意图 支座安装示意图
D.1.2 在现场将锚固螺栓和套筒安装在支座上，并在无灌浆料时试安装，确认预留孔位置无误。人工配合吊车将支座放置调整至转体系统中心，通过支座四周边缘间隙向预留孔中灌注早强型高强无收缩灌浆料，插捣密实。预留孔中灌浆料初凝后，松开锚固螺栓将支座本体取下。凿毛支座就位部位的支承垫石表面，用水将支承垫石表面浸湿，安装灌浆用模板。
D.1.3 按照无收缩高强度灌浆料的计算用量将各组分进行配比搅匀，将搅拌均匀的缓凝型灌浆料平铺于支座垫石，平铺后采用尺杆刮平，垫石中心灌浆略高于就位基准面10mm，平铺后，采用坐浆方式安装支座本体。安装时应注意安装锚固螺栓。防止支座坐浆时，灌浆料进入套筒。
D.1.4 支座下方浆料凝固后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，拧紧下摆锚栓。支座上承台施工前，需在支座上、下球摆之间间隙处采取防护措施，可用胶带密封，防止桥梁转动前有杂物进入支座内，保护支座滑动面，完成支座安装。
D.2 有预埋板结构形式安装方法
D.2.1 下承台二次浇筑完成及垫石钢筋绑扎完成后，浇筑垫石混凝土前，安装转体支座预埋板，顶面径向对称测点高差最大不超过2mm，高度调整完成后采用螺纹钢焊接固定。安装垫石模板浇筑垫石混凝土。预埋板上开设振捣孔、排气孔、补浆孔保证预埋板下方混凝土浇筑密实。
D.2.2 垫石混凝土达到强度后，清理预埋板表面杂物及砂浆，将转体支座放置于预埋板上，拧紧螺栓，完成转体支座安装。
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D.3 转体支座安装主控项目
D.3.1 安装完成后支座纵向、横向平整度不超过0.002rad。
D.3.2 转体支座中心误差顺桥向不大于5mm，横桥向不大于5mm。
D.3.3 锚固螺栓孔灌注用材料宜采用早强型高强无收缩灌浆料，2h抗压强度不应小于20MPa，28d抗压强度不应小于60MPa。预留30mm灌浆层宜采用缓凝型高强无收缩灌浆料，初始流动值不应小于380mm，28d抗压强度不应小于60MPa。其它性能指标满足GB/T 50448。
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附 录 E （资料性） 转体支座规格系列
E.1 转体支座规格系列见表E.1
表 E.1E.1E.1 转体支座规格系列 转体支座规格系列 转体支座规格系列 转体支座规格系列
型号
（kN）
A
（mm）
a
（mm）
B
（mm）
b
（mm）
L
（mm）
M
（mm）
H
（mm）
E
F
20 000
1340
1235
1340
1235
200
33
175
6
6
25 000
1485
1380
1485
1380
200
33
180
8
8
30 000
1595
1490
1595
1490
200
33
195
8
8
35 000
1720
1605
1720
1605
250
36
205
8
8
40 000
1820
1705
1820
1705
250
36
225
8
8
45 000
1945
1810
1945
1810
300
42
230
8
8
50 000
2035
1900
2035
1900
300
42
250
8
8
55 000
2135
1995
2135
1995
300
45
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8
8
60 000
2235
2085
2235
2085
300
48
260
8
8
70 000
2405
2240
2405
2240
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8
8
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2550
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2550
2385
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52
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9
9
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2690
2515
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9
9
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2835
2660
2835
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12
12
120 000
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3060
2885
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12
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3285
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60
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12
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3505
3305
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12
12
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3700
3500
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15
15
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3875
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4100
3890
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15
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4295
4085
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4515
4290
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15
15
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4720
4475
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5090
4830
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5410
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18
18
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5720
5445
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18
18
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6010
5735
6010
5735
550
90
580
18
18
注：表中为推荐尺寸，可根据项目情况自行设计。